la industrializarea primara a lemnului - silvicultura

Nr. crt.

COMPARTIMENTUL DE ACTIVITATE

Fabri­ca

Regimul de lucru in:

zile/an

sch/an

ore/zi

ore/an

Descarcarea si receptia bustenilor din:

AUTO

R

Fa

Pregatirea bustenilor pentru debitare (sectionare,cojire, etc.)

R

Fa

Alimentare busteni in hala de fabricatie:

R

Fa

Debitare si prelucrare in hala de fabricatie:

R

Fa

Aburire

Fa

Uscare artificiala:

R, Fa

Sortare in rampa verde, antiseptizare, etc.

R

Fa

Stivuire cherestea pentru uscare naturala in depozit:

R

Fa

Livrare cherestea la beneficiari

R, Fa

Volumul anual de productie impus fabricii precum si capacitatea subutilajelor de baza folosite la debitare determina numarul de linii tehnologice din dotarea halei de fabricatie.

Stabilirea numarului de linii tehnologice

1.3.1. Alegerea utilajelor de baza

Alegerea utilajelor ce urmeaza sa intre in dotarea liniilor tehnologice din cadrul unei fabrici de cherestea se realizeaza, in principal, in functie de:

- specia lemnoasa;

- volumul anual prelucrat, respectiv intensitatea de exploatare;

- modul de repartizare al bustenilor pentru prelucrare pe grupe de diametre si volumul fiecarei grupe, etc.

a)        Stabilirea deschiderii gaterului se face in functie de diametrul maxim al bustenilor ce urmeaza a se prelucra la aceste utilaje.

In situatia fabricilor dotate cu gatere, daca volumul de materie prima este mare si se impune existenta mai multor linii de debitare, se procedeaza la alegerea de gatere cu deschideri diferite, astfel ca bustenii cu diametre mari sa fie prelucrati in gatere cu deschidere mare, iar bustenii cu diametre reduse in gatere cu deschidere mai mica: prelucrarea bustenilor cu diametre mici in gaterele cu deschidere mare fiind total neeconomica. Ca urmare, se recomanda existenta, in cadrul fabricilor de cherestea, a unor gatere cu deschideri diferite: corespunzatoare atat gamei variate de diametre a bustenilor cat si frecventei acestora.

Deschiderea ramei, respectiv deschiderea gaterului, se determina cu relatia:

D≥ d_max ± 2e [mm] = > D≥ 700± 2*50 [mm] => D ≥ 800[mm]
unde: D reprezinta valoarea deschiderii ramei, in mm;

e - distanta de siguranta, in mm{orientativ e = 40 ~ 50 mm);

d_max - diametrul maxim al bustenilor debitati, in mm;

In situatia fabricilor dotate cu fierastraie panglica diametrul volantilor fierastraului se determina cu relatia : D_v > ( 1.2 ~1.4 ) d_max

unde D_v – reprezinta valoarea minima a diametrului volantilor , in mm ;

d_max – diametrul maxim al bustenilor debitati ( 60 cm) ; => Dv > 840 [mm]

b) Tipul si caracteristicile utilajului ales se stabilesc din tabelele date de firmele producatoare.

Pentru fabrica de rasinoase adoptata s-a ales un gater de provenienta elvetiana, avand caracteristicile prezentate in tabelul 3 :

Tabelul 3

Caracteristicile gaterului ales

Pentru fabrica de cherestea de fag se propune alegerea urmatorului fierastrau panglica:

PRODUCATOR : WILLIAM GILLET (FRANTA)

Diametrul volantilor (Dv) - 1100 mm

Turatia volantilor (nv) - 645 rot/min

Viteza de avans a bustenilor (Am) - (0 – 90) m/min

Viteza de recul - ( 0-120) m/min

Latimea panzei taietoare - 140 mm

Actionarea grifelor - p. (pneumatica)

Intinderea panzelor - el (electrica)

Puterea motorului principal (Pm) - 56 kW

c) Stabilirea cantitatii totale de busteni prelucrati in fabrica se realizeaza prin utilizarea relatiei

[m³/an]

La fabrica de cherestea de rasinoase Q_f = 39000 m³/an la un indice de utilizare I_u de 0,68 m³ ch / m³ bustean => [m³/an]

unde: Q_an – cantitatea de material lemnos ce trebuie adusa in fabrica, in m³/an;

Q_f – cantitatea de cherestea propusa a fi fabricata, in m³/an;

I_u – indicele de utilizare al materiei prime debitate, in m³ busteni;

La fabrica de cherestea de fag Q_f = 21000 m³ ch/an iar indicele de utilizare I_u = 0.60 m³ ch / m³ bustean . Rezulta de aici o cantitate anuala de busteni Q_anF = 35000 m³/an.

d) Stabilirea diametrului mediu al bustenilor prelucrati in aceasta fabrica se realizeaza cu ajutorul relatiei

unde: d_m reprezinta diametrul mediu al bustenilor din depozit, in cm;

D₁, D₂, .., D_n – diametrul mediu al fiecarei grupe de busteni, in cm;

p₁, p₂, , p_n – proportiile ocupate de volumul diferitelor grupe de diametre,

in raport cu cantitatea totala (Q_an) de busteni, in %;

Tabelul 4
Repartizarea bustenilor pe grupe de diametre la fabrica de cherestea de rasinoase

In urma calculelor a rezultat un diametru mediu d_m= 41,42 cm

Repartizarea bustenilor pe grupe de diametre la fabrica de cherestea de fag Tabelul 5

In urma calculelor a rezultat un diametru mediu d_m = 38,65 cm

e) Stabilirea avansului optim la debitare se realizeaza in functie de anumiti factori ai regimului de lucru ca: puterea totala instalata (puterea motorului de la mecanismul de taiere), precizia dimensionala a cherestelei rezultate, calitatea suprafetelor, marimea golului dintre dintii panzelor taietoare, etc. La utilajele de debitat moderne aceasta viteza se stabileste si se regleaza automat cu ajutorul calculatorului.

Viteza de avans a busteanului reprezinta distanta cu care acesta inainteaza in timpul taierii intr-o anumita unitate de timp, exprimandu-se valoric in m/min.

La gatere marimea avansului se poate regla manual, electromecanic sau hidraulic si este conditionata de:

deschiderea ramei cu panze (scade cand deschiderea ramei creste);

lungimea cursei (creste odata cu aceasta);

turatia axului principal (viteza medie de taiere) crescand odata cu ea;

specia lemnoasa (rezistenta la taiere), speciile moi debitandu-se cu viteze de avans mai mari decat speciile tari;

diametrul busteanului (inaltimea medie de taiere), diametrele mici debitandu-se cu viteze de avans mai mari;

tipul mecanismului de avans (la avansul continuu si la cel cu dubla intermitenta practic busteanul inaintand mai mult decat la cele cu simpla intermitenta);

numarul panzelor montate in rama (avansul creste proportional cu scaderea
numarului de panze);

gradul de ascutire al dintilor si modul de montare al panzelor in rama.

Avansul optim se determina din tabele in functie de diametrul mediu d_m al bustenilor si de deschiderea gaterului. Pentru fabrica de rasinoase adoptata s-a determinat un avans optim A_oR = 1,76 m/min (d_m=41,42 cm; D ≥ 800 mm).

La fierastraiele panglica marimea avansului optim se determina de intretinerea panzelor taietoare , calitatea pregatirii bustenilor pentru debitare , calitatea pregatirii personalului de la deservirea utilajului, etc. Bazati pe aceste considerente si pe caracteristicile fierastraului panglica ales se stabileste orientativ un avans optim de lucru la debitare bustenilor de fag cu diametrul mediu d_m = 38,65 cm de A_oF = 22 m/min.

f) Verificarea marimii avansului optim adoptat la gaterele verticale cat si la fierastraiele panglica din dotarea fabricilor proiectate se face atat din punct de vedere al puterii motorului de antrenare al mecanismului de taiere cat si din punct de vedere al tipului de dantura utilizat la panzele taietoare.

In functie de puterea motorului electric de antrenare avansul maxim (A_max) de care este capabil gaterul in procesul de taiere trebuie sa fie mai mare decat avansul optim si se determina cu relatia:

= > La fabrica rasinoase [m/min]

A_max = 2,05 m/min ≥ A_o= 1,76 m/min

unde:

P_m reprezinta puterea motorului electric pentru antrenarea generala a gaterului, in kW;

- randamentul sistemului de transmisie (= 0,70 - 0,75 pentru transmisia cu curele late);

K - lucrul specific de aschiere, in daN*m/cm³ ,se determina analitic, grafic sau tabelar, orientativ avand valorile K = 5 - 9 daN*m/cm³;

g_t - largimea (grosimea) taieturii realizata de panzele taietoare in mm (g_t = g_p + 2C; g_p - grosimea panzei, in mm si C - ceaprazul pe o parte, de obicei C = 0,7 mm);

- suma inaltimii taieturilor efectuate de panze (inaltimea totala a taieturilor considerate la busteni de diametru mediu), in mm;

- coeficientul de corectie care ia in considerare uzura panzelor taietoare in functie de durata de lucru dupa ascutire, valoare aleasa din tabelul 5

Tabelul 6

Valorile coeficientului de corectie pentru uzura panzelor

Valoarea s-a determinat cu relatia:

= z_p*d_m*f [mm]
unde: d_m reprezinta diametrul mediu al bustenilor care se debiteaza (sau inaltimea prismei), in mm;

z_p - numarul de panze care taie simultan (z_p = 0,6*z_max la gatere, unde z_max reprezinta numarul maxim de piese ce se poate monta in rama);

f - coeficient care tine cont de tipul taierii (f= 0,7-0,8 la taierea pe rotund).

=> La fabrica de cherestea de fag unde debitarea se realizeaza cu fierastraul panglica rezulta un avans maxim A_max = 27,29 m/min > A_o = 22 m/min ( P_m = 56 kw , ŋ = 0,95 , k = 14 daN / cm³ , g_t = g_p + 2*0.5 =1,2 +2*0,5 = 2,2 mm , ∑ h = 1*dm*0.75=289.8mm , q= 1.31 )

In functie de dantura panzelor taietoare utilizate la debitare se verifica daca acestea au capacitatea de a lucra cu avansul optim stabilit, deoarece rumegusul rezultat trebuie inmagazinat in timpul taierii in golurile dintre dinti.

# La debitarea cu gaterul vertical, avansul permis de panzele taietoare, pentru o imnagazinare corecta a rumegusului (fara o tasare care sa conduca la supraancalzirea si detensionarea panzelor se stabileste cu relatia:

= > m/min

A_rG = 2,09 m/min > A_o= 1,76 m/min

unde : A_rG reprezinta valoarea maxima a avansului bustenilor permisa de panzele taietoare, in m/min;

A_o- valoarea optima adoptata pentru avansul bustenilor in procesul de debitare, in m/min;

n - turatia gaterului ales, in rot/rnin;

H - marimea cursei ramei gaterului, in mm;

C_a- coeficientul de afanare al lemnului la transformarea sa in rumegus (orientativ C_a = 3,0 ~ 3,2); h_m - inaltimea medie a taieturii efectuate de panze, in mm (h_m = 0,71*d_m la debitarea bustenilor, d_m fiind diametrul mediu al busteanului);

h – inaltimea dintilor panzei, in mm (valoare luata din tabelul 6).

Orientativ, grosimea panzelor pentru gater se va alege cu ajutorul urmatoarei relatii practice:

[mm] = > mm

Tabelul 7

Caracteristici constructive ale panzelor de gater

unde: d_max reprezinta diametrul maxim al busteanului sau inaltimea prismei care se va taia la

gaterul respectiv, in mm.

g_p - grosimea panzelor ce urmeaza a se utiliza, in mm.

# La debitarea bustenilor de fag cu fierastraul panglica avansul permis de panzele taietoare pentru o inmagazinare corecta a rumegusului in golurile dintre dinti ,se stabileste cu relatia :

unde : A_rF – valoarea maxima a avansului bustenilor permisa de panza taietoare , m/min;

Ao-valoarea optima adoptata pentru avansul bustenilor in procesul de debitare , m/min;

v_t-viteza de taiere a panzei ,m/s;

S_g-suprafata golului dintre doi dinti consecutivi ai panzei mm² ;

C_g-coeficientul de tasare a rumegusului in golul dintre dintii panzei ( C_g=1.30-1.45 pentru speciile moi si C_g= 1.80-1.85 pentru speciile tari );

h_m-inaltimea medie de taiere , mm;

p- pasul dintilor panzei , mm ;

[m/min] , unde

D_v- reprezinta diametrul volantilor ferastraului , mm

n – turatia volantilor , rot/min .

Sg~ ( p*h)/2 [mm²] unde

p – pasul si h – inaltimea dintilor panzei ;

In urma calculelor a rezultat v_t = 37,15 ; S_g= (37*10)/2= 185 mm² ;C_g= 1.80 ; h_m=0.71*386.5=274.41 => A_rF = 22.56 m/min> A_o = 22 m/min

g) Stabilirea capacitatii de taiere a utilajului de baza se realizeaza cu ajutorul unor relatii practice si exprima volumul de busteni debitati intr-un schimb de lucru (8 ore).

#Pentru gaterele verticale capacitatea se determina cu relatia:

[m³/8h] = > [m³/8h]

Q_vG = 79,6 [m³/8h]

unde: Q_vG - reprezinta capacitatea de taiere a gaterului, in m³ busteni/8 h;

A₀ - avansul optim stabilit pentru debitare, in m/min;

d_m - diametrul mediu al bustenilor taiati, in m;

K - coeficientul de utilizare generala a gaterului (se recomanda K = 0,7 ~ 0,8).

#Pentru fierastraiele panglica de debitat capacitatea se poate determina cu relatia :

Q_vF=377*Ao/zt*dm2*k [ m3/8h]

QvF-capacitatea de taiere a ferastraului panglica de debitat , in m3busteni/8h;

Ao-avansul optim stabilit pt debitare , in m/min;

dm-diametrul mediu al bustenilor taiati , in m;

k-coeficientul de utilizare generala a gaterului (k=0,65-0,75);

zt-numarul mediu de taieturi aplicat unui bustean (zt=8-12buc);

=> Q_vF= 377 * 22/10*0.148*0.7 = 86.5 [m³/8h]

QvF = 86,5 [m³/8h]

Stabilirea numarului de utilaje de baza si de linii tehnologice.

Numarul de utilaje de baza si de linii tehnologice din dotarea unei fabrici se determina cu relatia:

# La rasinoase :

= > [buc] = > n_u = 1,47 ≈ 2 linii tehnologice

unde: n_u reprezinta numarul de utilaje de baza necesar pentru dotarea fabricii proiectate, in buc;
Q_an - cantitatea anuala de busteni ce urmeaza a fi prelucrata, in m³/an;
Q_v - capacitatea de taiere a utilajului de baza in m³/an;

T_d - timpul disponibil de lucru al halei de fabricatie, in sch/an .

Avand in vedere faptul ca bustenii de rasinoase se debiteaza pe prisma in proportie de peste 90% capacitatea de prelucrare a gaterului se reduce si in acest caz numarul gaterelor se va majora corespunzator daca se impune realizarea in fabrica a unei anumite capacitati. Din acest motiv, pentru rasinoase cu ajutorul relatiei urmatoare se stabileste numarul de linii tehnologice al fabricii, iar numarul de gatere se va majora dupa relatia:

[buc] = > [buc]

n’_G = 2.67 buc = > fabrica va avea doua linii tehnologice dotate cu : doua gatere prima linie pentru debitarea bustenilor pe prisma si un gater de dimensiuni mai mici cealalta linie pentru debitarea pe plin a bustenilor cu diametre de pana la 30 cm .

# La foioase :

n_u = = 0.85 => n_u = 0.85 ~ 1 linie tehnologica cu un fierastrau panglica.

1.3.3. Stabilirea gradului de incarcare al liniilor tehnologice

Stabilirea gradului de incarcare al liniilor tehnologice din hala de debitare cat si al utilajelor de baza din dotarea lor se poate face cu relatia:

[%]

# La rasinoase = > [%]

unde: n_uA reprezinta numarul de linii tehnologice (sau de utilaje de baza) adoptat;

Q_an - cantitatea anuala de busteni ce urmeaza a fi prelucrata, in m³/an;

Q_v - capacitatea de taiere a utilajului de baza in m³/an;

T_d - timpul disponibil de lucru al halei de fabricatie, in sch/an .

Incarcarea optima se considera daca I_i = 80-85% , in caz contrar se recomanda luarea unor masuri de corectie ca:

- diminuarea sau marirea capacitatii de productie a fabricii proiectate;

- realegerea unor utilaje de baza corespunzatoare (cu capacitate mai mica sau mai mare);

- modificarea programului de lucru (T_d) al halei, etc.

Pentru realizarea unui grad optim de incarcare a liniei tehnologice se propune marirea capacitatii de productie a fabricii proiectate cu 6%, rezultand astfel o cantitate anuala de busteni ce urmeaza a fi prelucrata Qan=62412m³/an, cantitatea de cherestea propusa a fi fabricata fiind de 42440 m³ch/an.

# La foioase I_iF== 85 %

Unde Q_an cantitatea anuala de busteni ce urmeaza a fi prelucrata este de 35000 m³/an

Q_v capacitatea de taiere a utilajului de baza este de 86.50 m³/8h

T_d timpul disponibil de lucru al halei de fabricatie fiind de 476 sch/an.

=> Fierastraul panglica va functiona la o capacitate optima de 85 % nefiind necesara modificarea capacitatii de productie propusa .

2.Proiectarea tehnologiei din depozitul de busteni

2.1. Stabilirea orientativa a modului de organizare tehnologica a depozitului

(propunere de organizare).

2.2. Aprovizionarea cu materie prima. Stabilirea programului de aprovizionare si a caracteristicilor mijloacelor de transport utilizate.

Pentru asezarea procesului de productie al unei fabrici de cherestea pe o baza sigura este absolut necesara aprovizionarea ei la timp si in cantitati suficiente cu materia prima corespunzatoare productiei ce urmeaza a fi realizate. Aceasta aprovizionare se executa dupa un program stabilit anticipat.

Programul de aprovizionare va indica trimestrial, lunar si zilnic ce cantitati de busteni urmeaza a fi introduse in depozitul fabricii, pe total cat si pe tipuri de mijloace de transport utilizate la aprovizionare.

Cantitatea anuala de material lemnos ce trebuie aprovizionata (si debitata) pe total fabrica se calculeaza pe baza urmatoarei relatii:

[m³/an] = > Q_an adoptat = 62412 m³/an

Pentru fabrica proiectata, in urma definitivarii calculelor privind indicele de incarcare al liniilor tehnologice, se conteaza pe urmatoarele productii garantate (adoptate) si evident diferite de cele propuse prin tema initiala: Q_f= 42440 m³ cherestea/an

Q_an = 62412 m³ busteni/an

Cunoscandu-se valoarea anuala (Q_an) a volumului de busteni consumati intr-o fabrica se poate trece la intocmirea programului de aprovizionare al intreprinderii.

Prezentarea sintetica a acestui program se poate face sub forma tabelara.

Pe baza programului de aprovizionare fabrica incheie contracte de livrare, dupa un anumit grafic, cu intreprinderile furnizoare de materie prima. Se specifica pentru bustenii ce urmeaza a fi livrati : cantitatea, calitatea, specia, termenele de livrare, etc., in asa fel incat sa se asigure continuitatea functionarii fabricii in tot cursul anului, conform regimului de lucru stabilit.

Tabelul 8

Esalonarea aprovizionarii cu busteni rasinoase(Q_an = 62412 m³ busteni/an)

Obs: La intocmirea programului de aprovizionare s-a tinut cont de regimul de lucru al fabricii, precum si de faptul ca prin tema volumul de busteni se aduce 30% cu CFN si 70% cu AUTO. Reparatiile planificate

(T_rR = 8 zile) se propune a fi executate in luna iulie.

Este de asemenea important ca la intocmirea contractelor pentru programul de aprovizionare sa se ia in considerare, in primul rand, furnizorii potentiali cei mai apropiati de fabrica, deoarece cheltuielile suplimentare de transport, generate de distantele mari pana la sursele de aprovizionare, conduc la cresterea costului materiei prime, deci si al cherestelei. Pretul de livrare al bustenilor catre fabricile de cherestea este stabilit (de obicei), in conditiile franco-vagon statie de incarcare: furnizorul suporta cheltuielile pana la incarcarea materialului in mijloacele de transport, iar costul transportului si al descarcarii se suporta de catre beneficiar.

Mijloacele de transport utilizate la aprovizionare, pentru aducerea bustenilor sunt vagoanele de cale ferata normala si autocamioanele special dotate.

Pe acelasi model se poate intocmi programul de aprovizionare si pentru fabrica de cherestea de fag :

Tabelul 9

Esalonarea aprovizionarii cu busteni fag (Q_an = 35000 m³ busteni/an)

Proportia de participare in transportul bustenilor de fag este de 80% cu mijloacele auto si 20% cu mijloacele de transport pe cale ferata.

2.3. Calculul lungimii fronturilor de descarcare

Fiecare dintre tipurile de mijloace de transport care fac aprovizionarea cu busteni a unei fabrici de cherestea se recomanda sa aiba frontul (locul) de descarcare propriu. Daca acest lucru nu este posibil, atunci se poate recurge si la un front de descarcare comun, cu lungimea majorata, care sa permita intrarea simultana la descarcare a ambelor tipuri de mijloace de transport.

Lungimea frontului de descarcare este determinata de:

- numarul vehiculelor de transport care sosesc si stationeaza simultan la descarcare;

- cantitatea de materie prima aprovizionata anual (respectiv zilnic) cu mijlocul de transport pentru care se calculeaza frontul;

- lungimea medie (de front) a unui mijloc de transport;

- numarul de intrari zilnice la descarcare si ritmicitatea acestora, etc.

Pentru calculele practice lungimea frontului de descarcare se poate stabili cu relatia:

# La rasinoase :

[m] = > L_fAUTO ≥ 90.40 ≈ 90m [m] = > L_fCFN ≥ 25.03 ≈ 25 m

# La fag :

[m] = > L_fAUTO ≥ 71.57 ≈ 72m [m] = > L_fCFN ≥ 10.92 ≈ 11 m

unde: Lf reprezinta lungimea minima necesara pentru frontul de descarcare, in m;

Q - volumul de busteni programat sa intre anual in fabrica cu mijlocul de transport pentru care se calculeaza lungimea frontului, in m³/an;

T_d - numarul anual de zile in care se lucreaza la descarcarea si receptia bustenilor din mijlocul de transport respectiv, in zile/an ;

q - cantitatea de busteni incarcata in medie intr-un mijloc de transport, in m³ (se considera

q = T/ ρ, unde T este capacitatea medie de incarcare a unui mijloc de transport in tone, iar ρ reprezinta densitatea medie a lemnului incarcat, in t/m³ - orientativ ρ = 0,85 t/m³ );

r – numarul de intrari zilnice (reprize) ale mijlocului de transport la descarcare, in 24 h (se acorda r_CFN = 2-4 reprize/zi si r_AUTO = 4-6 reprize/zi);

l_f - lungimea medie (de 'front') a unui mijloc de transport, in m;

k₁- coeficientul de neritmicitate (neuniformitate) a intrarilor programate in decursul unei luni (se recomanda k₁ = 1,1 - 1,3);

k₂ - coeficientul de neuniformitate al intrarilor zilnice ale mijloacelor de transport fata de situatia programata (se recomanda k₂ = 1,5 - 2,5) ;

C_s - coeficient pentru siguranta dimensionarii (se recomanda C_s = 1,2 - 1,5 si este menit sa preintampine orice neconcordanta practica intre intrarile programate si cele reale).

2.4. Dimensionarea rampelor (platformelor) de descarcare

Pentru buna desfasurare a activitatii de descarcare a bustenilor din mijlocele de transport se recomanda ca (in functie de utilajele folosite la descarcare) de-a lungul frontului sa se amenajeze fie rampe, fie platforme, pentru depozitarea provizorie a bustenilor pana se executa receptia si eventual sectionarea lor.

Rampele de descarcare se construiesc solid, din doua ziduri de beton armat (amplasate paralel cu frontul de descarcare) peste care se aseaza la distante de 1,00 - 1,20 m lonjeroane din lemn rotund sau din sine uzate de cale ferata, cu o panta de 1 ~ 3%, in scopul de a facilita rostogolirea bustenilor pe directia de desfasurare a fluxului tehnologic. Intervalele dintre lonjeroane sunt de obicei umplute cu pietris pana la o cota de cca. 0,10 -0,15 m sub fata superioara a sinelor, respectiv lemnului rotund. Se permite astfel rostogolirea, cu un efort fizic redus si a bustenilor cu cioturi, galme sau alte denivelari.

La depozitele in care manipularea bustenilor se realizeaza, in cea mai mare parte, prin utilizarea autodescarcatoarelor de tip IFRON, locul rampelor este preluat de platformele betonate.

Marimea rampelor si a platformelor betonate este determinata de lungimea fronturilor de descarcare pe care le deservesc, volumul de busteni descarcati la o repriza, instalatia cu care fabrica este dotata pentru descarcarea si manipularea bustenilor, precum si eventualele operatii de pregatire (retezare, sectionare, toaletare, etc.) executate bustenilor (chiar pe rampa).

Lungimea rampei, respectiv a platformei se executa de regula egala cu lungimea frontului de descarcare pe care il deserveste.

Latimea rampei respectiv a platformei se recomanda a fi de 12-20 m, pentru a asigura, mai intai depozitarea intregii cantitati de material lemnos intrat la o repriza si apoi desfasurarea operatiilor de receptie. Latimea se majoreaza in situatia in care pe rampa se executa operatia de retezare-sectionare, toaletare, sortare etc. De asemenea, latimea rampei este determinata hotarator si de deschiderea instalatiei utilizate la descarcarea si manipularea bustenilor. Daca manipularea bustenilor se realizeaza manual latimea rampei se recomanda sa nu depaseasca 20 m.

Pe baza acestor considerente, in functie de modelele de organizare tehnologica alese pentru depozitele de busteni ale fabricilor proiectate se stabileste:

-la fabrica de cherestea de rasinoase descarcarea bustenilor, atat din vagoanele CFN cat si din mijloacele AUTO se realizeaza cu ajutorul unei macarale portal, fara console si se depoziteaza pe o rampa comuna (fig. 10.5, poz.4) a caracteristici constructive va respecta recomandarile din fig.9.1. Se adopta lungimea rampei (egala cu a frontului de descarcare) L_r = 115 m si latimea b_r = 12m.

Fig. 1. Schema dimensional-constructiva la o linie de garaj dotata cu rampa de descarcare: 1 – sine de cale ferata (tip 40); 2 – traverse din lemn sau din beton armat; 3 – parapet de capat; 4 – vagon CFN; 5 – rampa de descarcare; 6 – ziduri de sprijin din beton armat; 7 – lonjeroane; 8 – umplutura din pietris.

-la fabrica de cherestea de fag descarcarea de realizeaza cu ajutorul podului rulant iar depozitarea se realizeaza pe o rampa intermediara a carei constructie va respecta recomandarile specifice . Se adopta urmatoarele - L_r = 100 m iar l_r= 27 m , aproximativ egala cu deschiderea macaralei portal .

2.5. Calculul stocului tehnic de materie prima

Stocul de materie prima (stocul tehnic) reprezinta cantitatea minima de busteni care trebuie sa existe in permanenta in depozitul fabricii, pentru a se asigura continuitatea functionarii ei si in cazul aparitiei unor situatii deosebite in aprovizionarea ritmica cu material lemnos (caderi abundente de zapada, inundatii, etc.) in zonele de exploatare forestiera.

Stocul tehnic va contine busteni din toate grupele de diametre in proportii corespunzatoare fiecarei linii tehnologice, conform caracteristicilor utilajelor de la debitare, care in permanenta vor trebui sa lucreze la capacitate maxima.

Volumul bustenilor pe care trebuie sa il contina stocul tehnic se calculeaza cu relatia:

[m³]

# La rasinoase = >m³

[m³] = > Q_Tb = 2802 m³

unde: Q_an reprezinta cantitatea de busteni debitata in fabrica, in m³/an ;

T_d - perioada de functionare a halei de debitare conform regimului de lucru, in zile/an ;

n - durata pentru care se recomanda asigurarea continuitatii functionarii halei de debitare, in zile

(n = 10-12 zile) ;

Q_Tb - stocul de siguranta (stocul tehnic), in m³.

Fabricile de cherestea care utilizeaza gaterele au o parte din bustenii stocului tehnic depozitati sortati (pregatiti pentru debitare) pe lagare, constituind stocul tehnologic (pentru 5-6 zile de functionare) iar diferenta se depoziteaza separat, fara sortare, dar cu masuri de conservare (in perioada calduroasa a anului).

# In cazul fabricilor dotate cu gater, pe baza observatiilor facute mai sus, se poate scrie:

[m³] = > [m³] Q_Tb = 2802 m³

unde: Q_NS reprezinta stocul de busteni nesortati (supusi masurilor de conservare, in m³);

Q_ST reprezinta stocul de busteni sortati (stocul tehnologic), in m³;

Q_ST = n_t*Q_z ; n_t = 5-6 zile

Q_z – consumul zilnic de busteni al halei de debitare Q_z = 255 m³/zi

# In cazul fabricilor dotate cu fierastraie panglica :

Q_Tb== 2205.5 m³ Q_Tb = 2205 m³

In cazul fabricii de cherestea de fag se adopta masura de conservare a bustenilor pe o perioada de 15 zile stocul tehnic de materie prima fiind supus masurilor speciale de acest gen rezultand o cantitate de aprox 2205 m³.

2.6. Alegerea si calculul necesarului de utilaje

pentru descarcarea bustenilor din mijloacele de transport.

Intrebuintarea diferitelor tipuri de utilaje de descarcat in depozitele de busteni se alege dupa criterii stabilite in functie de conditiile specifice ale fiecarei fabrici si de modul in care s-a gandit organizarea generala a depozitului.

Dintre posibilele criterii de alegere a utilajelor pentru descarcarea bustenilor se evidentiaza:

- cantitatea anuala de busteni care se aduce si se manipuleaza in fabrica;

- tipul mijloacelor de transport utilizate la aprovizionare;

- modul de organizare al depozitului in functie de utilajul de baza folosit la debitare;

- corelarea caracteristicilor instalatiei de descarcat cu terenul avut la dispozitie pentru amenajarea depozitului;

- gradul de mecanizare ce se doreste a fi asigurat in depozit;

- cooperarea cu celelalte utilaje din dotarea depozitului;

- eficienta economica a instalatiei (provenienta, cost, cheltuieli de exploatare si intretinere, complexitate;

Intre utilajele pentru descarcare si celelalte instalatii existente in depozit trebuie sa se realizeze o permanenta cooperare, completandu-se si compensandu-se unele pe altele.

Viteza macaralei, in m/min (v_m) .63

Puterea totala instalata in kw (P_m).40

Numarul de utilaje necesar pentru descarcare si manipulare se calculeaza cu relatia:

unde:

U_d nr de utilaje

T_r timp de lucru al utilajului de descarcat

T_n timpul total necesar pentru executarea operatiilor de descarcare si manipulare pe care utilajul este pus sa le realizeze

Tabelul 10

Stabilrea necesarului de macarale pentru descarcarea butenilor de rasinoase    .

Q_M1 - volumul maxim de busteni sosit la descarcare cu ajutorul mijloacelor AUTO (Q_M1= 73 m³/zi din tabelul 7)

Q_M2 – volumul maxim de busteni sosit la descarcare cu ajutorul vagoanelor CFN (Q_M2=40 m³/zi din tabelul 7)

Q_h1 - capacitatea de descarcare a macaralei din mijloacele AUTO in m³/h

Q_h2 - capacitatea de descarcare a macaralei din vagoanele CFN in m³/h

Valorile Q_h1si Q_h2 s-au determinat cu relatia :

[m³/h] m³/h

m³/h

m³/h

unde:

Q_h capacitatea de descarcare si manipulare a utilajului

volumul mediu al incarcaturii la prindere (=1,8-2,1 m³)

K coeficient de utilizara generala a instalatiei (k=0,80-0,85)

n numarul de cicluri (curse) pe ora ce pot fi executate in medie de instalatie

Pentru numrul de cicluri (n) s-a utilizat relatia :

[cicluri/ora]

unde :

t_p timpul necesar prinderii bustenilor in secunde (t_p=15-20 s)

t_d timpul necesar desprinderii bustenilor in secunde (t_d=5-6 s)

t_a timpul auxiliar cauzat de diverse opriri neprevazute (t_a=5 s – dotare cu greiferi)

t_l timpul de mers in plin in s

t_g timpul de mers in gol in s

t_l ≈ t_g si se calculeaza cu urmatoarea relatie :

t_l=t_rp+tsp+t_cp si t_g=t_rg+t_sg+t_cg

- la descarcarea bustenilor din mijloacele auto :

t_rp=h_r/v_r=20s ; v_r – viteza de ridicare, in m/s ;

t_sp=s/v₀=12s ; s – deplasarea medie pe orizontala de la mijlocul auto la mijlocul   

rampei de depozitare in m ;

v₀ – viteza caruciorului cu greifer, in m/s ;

t_cp=h_c/v_r=20s ; h_c – inaltimea de coborare pe rampa, in m ;

v_r – viteza de coborare (egala cu cea de ridicare), in m/s ;

t_l1=t_g2=20+12+20=52s si n₂=3600/(20+6+52+52+5)=26,66 cicluri/h

- la descarcarea bustenilor din vagoane :

t_rp=h_r/v_r=20s ; h_r –inaltimea de ridicare, in m ;

t_sp=s/v₀=8s ; s – deplasarea medie pe orizontala de la mijlocul vagonului la mijlocul     . rampei de depozitare), in m ;

t_cp=h_c/v_r=20s ; h_c- inaltimea de coborare pe rampa, in m ;

t_l2=20+8+20=48s si n₂=3600/(20+6+48+48+5)=28,35 cicluri/h

-la alimentarea transportorului :

t_rp=h_r/v_r=20s ; v_r – viteza de ridicare, in m/s ;

t_sp=s/v₀=6 s ; s – deplasarea medie pe orizontala de la mijlocul auto la mijlocul   

rampei de depozitare in m ;

v₀ – viteza caruciorului cu greifer, in m/s ;

t_cp=h_c/v_r=20s ; h_c – inaltimea de coborare pe rampa, in m ;

v_r – viteza de coborare (egala cu cea de ridicare), in m/s ;

t_l1=t_g2=20+6+20=46s si n₂=3600/(20+6+46+46+5)=29.26 cicluri/h

Principalele criterii dupa care aceste ferastraie se aleg pentru dotarea depozitelor de busteni ale fabricilor de cherestea sunt:

- cantitatea si specia lemnoasa a bustenilor prelucrati;

- diametrul maxim al bustenilor;

- tipul de actionare (mecanica sau electrica);

- masa totala (in cazul celor portabile) si numarul mic de persoane pentru deservire;

- capacitatea de taiere si gradul de mecanizare;

# In cazul fabricii de rasinoase se vor folosi instalatii de retezat-sectionat fixe, deservite de un sistem de transportoare pentru alimentarea si evacuarea bustenilor, compuse din :

- ferastraul cu lant ;

transportorul de alimentare cu lant, (viteza v, = 18 m/min);

- transportorul cu role tronconice, (viteza v,'= 18 m/min);

- transportorul cu banda cauciucata pentru evacuarea rumegusului ;

- turatia motorului pompei, in rot/min. 2880;

In cazul instalatiilor de retezare-sectionare fixe, deservite de un sistem de transportoare pentru alimentarea si evacuarea bustenilor, capacitatea de taiere se poate calcula cu relatia :

[m³/8h]

[m³/8h] = > Q_R = 49.71 m³/h

unde : t reprezinta timpul necesar unui ciclu complet al operatiei de retezare, in min, cu componentele :

t_d- timpul necesar deplasarii busteanului pe transportorul de alimentare (de la o pozitie de taiere la alta) in min;

t_d=l_m/v_t=0,20 min

t_r – timpul de retezare propriu-zisa, in min (0,9-1,1 min)

t_f – timpul de pornire si fixare a busteanului in pozitia de taiere, 0,15-0,25 min

Q_R reprezinta capacitatea de retezare a ferastraului, in m /8h;

T - fondul de timp al unui schimb, in min (T = 480 min);

n_m - numarul mediu de retezari ce se executa la un trunchi (in medie n_m= 3 retezari-sectionari);

q_b - volumul busteanului de dimensiuni medii (d_m si l_m) rezultat dupa sectionare, in m³ ;

q_b=(π*d_m²/4)*l_m=(π*0,4142²/4)*4=0,538m³

k - coeficientul de utilizare a timpului de lucru si al instalatiei (k = 0,80-0,85) ;

Dupa alegerea tipului de ferastrau si calcularea capacitatii de taiere se determina numarul lor, in scopul unei dotari corecte:

[buc] [buc]

n_f = 1.532 instalatii fixe de retezat-sectionat

unde : n_f reprezinta numarul necesar de ferastraie, in buc ;

Q_R – capacitatea de taiere a ferastraului ales, in m³/8h ;

Q_an – capacitatea totala de lemn ce urmeaza a se prelucra in fabrica de cherestea, in m³/an ;

T_d – regimul de lucru din depozitul de busteni (pregatire, sectionare), in sch/an ;

p_c – proportia de aprovizionare a fabricii cu lemn rotund lung (lungime peste 6,0 m – 50%)

p_r – proportia de busteni de gater care se considera ca mai necesita fasonari (p_c = 0,1);

Operatia de retezare-sectionare la bustenii de rasinoase are loc incepand de la capatul gros, astfel incat eventualele resturi (capete) care raman sub lungimile standardului de utilizare la cherestea sa aiba diametrul cat mai mic (deci volum minim).

La operatia de retezare-sectionare, in cazul bustenilor de rasinoase, stabilim si una dintre dimensiunile de baza pentru o insemnata cantitate de cherestea: lungimea. De aceea, precizarea locului de taiere si executarea taierii (perpendicular pe axul longitudinal al busteanului) trebuie facute cu o deosebita atentie, luand in considerare defectele lemnului, sarcinile din comenzile fabricii in privinta lungimilor de cherestea, etc.

In principiu, la cheresteaua de rasinoase, cea mai solicitata lungime, deci cea mai eficienta economic, atat la export cat si la intern, este de 4,0 m. Ca urmare, la sectionare se va urmari obtinerea unui procent maxim (70%) de busteni de gater cu lemn de buna calitate, la 4,0 m lungime.

Q_r=480 **0.46*0.85 m³/8h

Q_r=75.07 m³/8h

Zona de amplasare a detectoarelor fixe, in fluxul tehnologic se alege, de preferinta, pe traseul de deplasare al lemnului rotund lung de la rampa de descarcare spre instalatiile fixe de retezare-sectionare. Bustenii cu incluziuni sunt retrasi din fluxul de prelucrare, pe o rampa special amenajata in apropierea detectorului si sunt sectionati in zona indicata de detector cu ajutorul unor ferastraie portabile. Dupa indepartarea portiunii cu incluziuni, bustenii se reintroduc in fluxul normal de prelucrare. Detectoarele portabile sunt mai sensibile si mai precise decat cele fixe. Constructiv se aseamana cu detectoarele militare pentru minele ascunse in teren si constau dintr-o tija-suport avand la extremitatea inferioara fixat un disc, cu diametrul de circa 200 mm (in care se afla bobina emitatoare a campului electromagnetic alimentata cu un curent continuu, la o tensiune de circa 6 V) iar la extremitatea superioara, sub manerul de prindere, se gaseste carcasa-suport a miliampermetrului, difuzorului si butoanelor de reglaj.

Prin deplasarea discului cu bobina pe deasupra busteanului, prezenta incluziunii metalice este semnalata atat de miscarile oscilatorii ale acului miliampermetrului cat si sonor, in difuzor sau in casti si permite astfel o fixare a locului in care se afla incluziunea metalica, la o precizie de circa 10 cm.

Pe baza considerentelor de mai sus, in cadrul depozitelor de busteni de la fabricile proiectate se propune utilizarea cate unui detector portabil.

Aceasta alegere a fost deterrninata atat de cheltuielile de investitie reduse, necesitate de procurarea acestui tip de detectoare, cat si de modul lor de utilizare compatibile cu organizarea activitatii tehnologice la depozitele proiectate.

La fabrica de cherestea de rasinoase controlul bustenilor cu detectorul portabil se realizeaza pe rampa de stocare provizorie , inainte de a fi alimentati pe transportatorul longitudinal cu lant , care ii duce spre instalatia fixa de sectionat. Unul dintre cei doi operatori, care formeaza echipa de receptie cantitativa si calitativa a bustenilor descarcati pe rampa 4, are si rolul de a verifica bustenii din punct de vedere al prezentei incluziunilor metalice.

La fabrica de cherestea de fag operatia de retezare – sectionare desfasuranduse cu fierastraie portabile , operatorul care executa insemnarea bustenilor inaintea taierii va efectua simultan si detectarea eventualelor incluziuni metalice .

Bustenii la care se constata prezenta incluziunilor metalice sunt retinuti pe rampa si prelucrati, cu ajutorul ferastraielor portabile, in vederea eliminarii zonei afectate.

2.9. Alegerea si calculul necesarului de utilaje pentru cojirea bustenilor

Introducerea sistemului de cojire a bustenilor inainte de debitare are o serie de efecte pozitive concretizate prin :

- cresterea capacitatii utilajelor de debitare si prelucrare, prin marirea duratei de utilizare a panzelor dintate intre doua ascutiri succesive;

- reducerea consumului de panze taietoare;

- eliminarea operatiei de cojire a canturilor la cheresteaua netivita ;

- marirea sferei de utilizare a ramasitelor de cherestea ca materie prima (la celuloza, PAL, etc.);

- viteze de avans la taiere mai mari;

- precizie de debitare sporita, cu taierea mai neteda a suprafetelor;

- lucrul mecanic specific la debitare este mai mic, deci consumul de energie este mai redus.

Cojirea este necesara si pentru inlaturarea pericolului de infestare cu insecte a bustenilor (rasinoasele mai ales) in timpul depozitarii.

Bustenii de fag , conservandu-se mai bine la o umiditate ridicata nu se recomanda sa fie supusi procesului de cojire inainte de depozitare si stocare .

In depozitul fabricii de cherestea de rasinoase s-a adoptat un flux tehnologic care sa utilizeze cojirea bustenilor prin frezare, utilizandu-se o instalatie marca W Hepke ( Germania )

Model = H-230-02

Diam. bustenilor - 15-80 cm

Lungimea minima - 3 m

Puterea cojire - 14 kw

Putere avans - 7.5 kw

Viteza de avans - 4 m/ min

Masa proprie - 4 t

Capacitatea de cojire se poate calcula cu relatia:

[m³/8h] = > [m³/8h] = >

Q_c = 206.77 m³/8h

unde: Q_c reprezinta capacitatea de cojire a instalatiei, in m³/8h;

V - viteza de avans a busteanului prin instalatie, in m/min ;

d_m- diametrul mediu al bustenilor cojiti, in m ;

k - coeficientul de utilizare generala a instalatiei (se va alege o instalatie cu alimentare bilaterala pentru care k = 0,75-0,80)

In continuare se va calcula necesarul de instalatii de cojit dupa urmatoarea formula:

[buc] = > [buc] = > n_c = 0,616 buc ~ 1 buc

unde : Q_an reprezinta cantitatea de busteni prelucrata in fabrica, in m³/an;

T_d - timpul disponibil de lucru, in sch/an;

Q_c - capacitatea instalatiei de cojit, in m³/8 h.

Rezultand din calcule n_c = 0,62 instalatii, se va adopta n_c = 1 buc instalatie de cojit.

Coaja rezultata in procesele de exploatare si prelucrare mecanica a lemnului implica cheltuieli pentru stocarea si evacuarea acesteia in conditiile in care ar constitui o materie prima pentru obtinerea unor produse .

In prezent se cunosc diverse metode de valorificare a cojii:

- prelucrare chimica: tanin, colofoniu, uleiuri eterice, extracte alcaline etc.

- prelucrare biologica, in compost;

- energie termica, prin ardere;

- prelucrare mecanica si chimica: placi cu lianti organici sau minerali;

Polifenolii obtinuti din coaja de lemn prezinta un deosebit interes intrucat au proprietati comparabile cu cele realizate prin sinteza din substante chimice care se obtin in prezent prin chimizarea petrolului si gazelor naturale.

Cu o solutie de hidroxid de sodiu 1% se solubilizeaza cca. 35-40% din masa de coaja supusa extractiei.

Utilizarea polifenolilor din coaja ca substituienti ai unor materii prime pentru fabricarea rasinilor fenolformaldehidice, sau ca adaos in ramasitele ureoformaldehidice pentru industria lemnului este semnalata in literatura de specialitate in special in ultimul timp ca o metoda de reducere a emisiei de formaldehida (extract alcalin sau extract tanant).

Prelucrarea cojii prin fermentare pentru obtinerea compostului a mediilor nutritive pentru cultura si a paturilor de germinare a facut obiectul multor cercetari.

Coaja tocata fin se poate folosi prin imprastiere pe terenuri agricole conducand la afanarea si aerisirea lor.

Prelucrarea cojii tocate prin fermentare se impune prin faptul ca in aceasta raportul C:N este nesatisfacator de 1000:1, din care cauza nu pot fi create conditii favorabile dezvoltarii microorganismelor care sa accelereze humificarea acesteia.

Rezultate bune s-au obtinut prin marirea umiditatii cojii la 30-60% dupa care se adauga azot (sub forma de amoniac, uree, azotat de amoniu) sau saruri minerale in anumite procente. In acest fel se creeaza mediul favorabil pentru dezvoltarea microorganismelor care produc humificarea cojii si schimbarea raportului C:N la 50:1, ceea ce conduce la un continut de azot total de 1-2%.

Rezultate bune s-au obtinut prin folosirea compostului ca fertilizant pentru fanete, in care caz s-au obtinut sporuri de 40-80% la nutreturile de amestec, leguminoase si graminee ca substrat nutritiv in legumicultura si horticultura (cultura ciupercilor, puietilor de conifere etc.). Tehnologia prelucrarii scoartei rezultata de la cojirea mecanica a bustenilor in compost cuprinde urmatoarele operatii:

sortarea tocaturii de coaja (cu separarea corpurilor straine);

transportul la platforma de prelucrare;

uscarea cojii tocate pana la 30% umiditate ;

maruntirea cojii tocate pana la dimensiuni de 1-5 mm diametru ;

prepararea solutiei nutritive (uree tehnica, superfosfat, carbonat de calciu sau fier, sulfat de magneziu, sare potasica) ;

dozarea solutiei nutritive cu coaja maruntita ;

omogenizarea amestecului ;

asezarea pe platforma de fermentare si umectare ;

actionarea fermentarii prin adaugarea de rumenal ;

intoarcerea amestecului pe platforma a doua de fermentare pentru uniformizarea humificarii cu mentinerea umiditatii la 70% si aerarea pentru intretinerea procesului de fermentare ;

protejarea compostului pana la livrare prin acoperire cu prelate din materiale plastice.

Randamentul in compost se cifreaza la 80-90% din cantitatea de coaja maruntita supusa compostarii.

Avantajele utilizarii compostului in agricultura sunt :

imbunatatirea structurii fizice a solurilor grele prin afanarea si aerisirea acestora cat si a solurilor supuse eroziunii;

cresterea capacitatii de mentinere a apei;

combaterea buruienilor ;

protejarea solului la inghet si mentinerea umiditatii in caz de seceta ;

imbunatatirea fertilitatii solurilor datorita remanentei marcate (6-8 ani) ;

corectarea p.H-ului solurilor de sera ;

Aceste componente din coaja vor fi transformate in produsi simpli, asimilabili de plante.

Reteta de tratare cuprinde :

- coaja macinata: 1 tona ;

- uree tehnica : 10 kg;

- superfosfat concentrat 10 kg (32% P₂0₅);

- sulfat de magneziu: 1 kg;

- activatori: 50 kg.

0 clasa importanta de substante chimice o reprezinta taninurile vegetale aflate in mod natural in plante ca componenti chimici secundari ai lemnului. Substantele tanante sunt constitute dintr-un amestec de compusi organici de tip fenolic sintetizati natural in unele plante, fiind dispuse in diferitele lor parti componente: radacina, trunchi, ramuri, coaja, frunze, fructe.

Substantele tanante vegetale se extrag din materia prima lemnoasa prin tratare cu apa calda si se utilizeaza la tabacit pielea cruda sau pentru fabricarea adezivilor, ca pulberi de presare, insecticide, inhibitori de coroziune, agenti pentru tratarea fluidelor de foraj la sondele petrolifere, agenti de precipitare etc.

Continutul de substante tanante din lemn depinde de: structura anatomica, perioada de taiere, zona geografica, varsta, inaltimea arborelui, durata de pastrare a lemnului, specia etc.

Coaja este cea mai bogata in substante tanante dupa datele din literatura de specialitate. Valorificarea economica a unei materii prime pentru extragerea taninului depinde de: continutul de tanin (>7-10%), puritatea extractului tanant (raportul tanin/netanin >1), posibilitatea aprovizionarii cu materii prime, etc. In tara noastra tanantii se obtin din lemn si coaja de stejar, fiind utilizati la prelucrarea pieilor. Dar si din coaja altor specii se pot obtine substante tanante: pin 8 - 12%, anin negru 3% etc.

2.10. Alegerea si dimensionarea utilajelor pentru sortarea mecanizata a bustenilor.

Stabilirea modului de sortare si a numarului de platforme de sfocare.

Utilizarea gaterelor verticale presupune taierea 'inchisa' (oarba) a bustenilor si din acest motiv, pentru realizarea unor randamente cantitative si calitative optime se impune sortarea prealabila a acestora, dupa diferite criterii:

- sortarea pe comenzi, dupa utilizarea ce urmeaza a se da cherestelei rezultate la debitare (export, traverse, etc.);

- sortarea dimensionala, dupa marimea diametrului, iar la rasinoase si a lungimii.

Sortarea calitativa se practica din ce in ce mai putin si numai in situatii bine motivate cand, in functie de defectele naturale pe care le prezinta (galme, labartari, conicitate exagerata, noduri vicioase, coloratii, etc.) bustenii se impart pe doua clase (I si II sau A si B). Scopul acestei sortari este de a asigura zone de calitate cat mai identice pe sectiunea transversala a bustenilor si in concordanta cu piesele ce urmeaza a se produce. La bustenii de rasinoase sortarea calitativa nu se mai practica in ultima vreme, avand prioritate sortarea pe comenzi si cea dimensionala.

Sortarea pe comenzi se practica la toate speciile de busteni cand se urmareste obtinerea unor piese de cherestea cerute in mod expres, cu anumite caracteristici dimensional-calitative (la export sau la intern).

Sortarea dimensionala se realizeaza pe grupe de diametre, la toate speciile lemnoase, iar la rasinoase, in plus, se separa si pe grupe de lungimi.

Criteriile dupa care s-a realizat sortarea tehnologica a bustenilor se inscriu codificat prin operatia de marcare, pe unul dintre capetele lor (de obicei pe cel gros) stabilit in functie de sistemul utilizat la repartizarea pe platformele de depozitare.

Marcarea se realizeaza fie prin poansonare cu ciocanul cu vopsea, fie cu creta forestiera (rezistenta la apa) si consta in inscrierea sub forma fractionara, pe un capat al fiecarui bustean, a urmatoarelor indicative:

-clasa de calitate, cu cifre romane;

- lungimea, in m, cu cifre arabe;

- valoarea, in cm, a diametrului la capatul subtire (cu cifre arabe);

Daca nu se practica sortarea calitativa marcarea va fi identica la toate speciile de busteni: 4,0/32, indicand busteni cu lungimea de 4,0 m si diametrul la capatul subtire de 32 cm.

In cazul bustenilor sortati pe comenzi se obisnuieste ca marcarea sa prezinte la numarator indicativul comenzii (printr-o litera) si la numitor marimea diametrului, in cm.

Inainte de a fi utilizati la debitarea in cherestea bustenii sortati tehnologic si marcati se depoziteaza pe platforme special amenajate, constituind stocul tehnologic de materie prima.

# In cazul fabricii de cherestea de rasinoase nu s-a amenajat nici o platforma pentru bustenii comenzilor speciale, deoarece diametrul maxim al bustenilor este de 70 cm, diametru prea mic pentru astfel de comenzi.

n_L = n_c*n_l*n_d+n_e [buc] n_L = 1*3*11+ 0 [buc] = > n_L = 33 buc

[buc] buc

unde: si reprezinta numarul minim de platforme (lagare) necesar dotarii depozitului (se alege valoarea mai mare data de cele doua relatii), in buc;
n_c - numarul de clase de calitate dupa care se sorteaza bustenii, in buc n_c = 1;
n_d - numarul grupelor (seriilor) de diametre de sortare, in buc n_d = 11 ;

n_l - numarul grupelor de lungimi la sortare, in buc n_l = 3 ;
n_e - numarul de platforme pentru bustenii comenzilor speciale, in buc n_e = 0 ;

Q_ST - volumul stocului tehnologic de busteni care necesita stivuirea pe platforme, in m³ ;

Q_p - volumul de busteni stivuiti pe o platforma, in m³, si se considera egal cel putin cu volumul de busteni debitati de gater intre doua ascutiri de panze (4 ore de functionare).

Telesortatorul utilizat la repartizarea bustenilor pe platformele de depozitare este de tip Telesorta cu descarcare gravitationala si are lungimea totala L_T =123 m

s-a inlocuit n_L= 44 buc; l_p= 4,00m; l_s= 1,00m; L_i= 10 m si L_c= 3,00 m –

# La fabrica de cherestea de fag debitarea fiind realizata cu fierastraul panglica sortarea nu se impune ,

toti bustenii care constituie stocul tehnic depozitandu-se impreuna , pe o singura platforma betonata de depozitare .

Latimea acestei platforme este data de spatiul efectiv de lucru al podului rulant ales si se stabileste la valoarea de 27 m. Lungimea platformelor betonate este determinata prin calcul cu ajutorul relatiei modificata astfel :

L_p , unde

Lp

Q_Tb reprezinta stocul tehnic de busteni al fabricii , in m³

l_m – lungimea medie a bustenilor stocati ( l_m = 3.7 m )

h_s – inaltimea medie de stivuire sub pod ( h_s = 3.5 m )

n_p – numarul de randuri de stive formate sub pod ( n_s~6 )

k_s – coeficientul de stivuire ( k_s = 0.6 )

k_u – coeficientul de umplere simultana cu busteni a stivelor ( k_u= 0.8 )

L_t – lungimea taluzului natural al stivelor ( L_t = 3 m )

L_p 62.1 ~ 62 m

2.11. Stabilirea capacitatii si a tipurilor de transportoare utilizate

la deplasarea bustenilor in fluxul tehnologic

Capacitatea minima de transport este determinata de cantitatea de busteni care trebuie deplasata, de la o operatie la alta, in zona de lucru a transportorului si deci se impune viteza (minima) de avans.

# In depozitul fabricii de cherestea de rasinoase conform schemei organizatorice se utilizeaza o gama variata de transportoare longitudinale si transversale. (fig.)

Capacitatea transportorului se calculeaza prin intermediul unor relatii care au in vedere tipul lor : (longitudinale sau transversale) , viteza de avans , diametrul mediu al bustenilor ;

– pentru transportoarele longitudinale:

[m³/8h]    (2.38)

– pentru transportoarele transversale:

[m³/8h] (2.39)

unde:

Q_t – reprezinta capacitatea de transport realizata, in m³/8ore;

v – viteza medie de translatie a lanturilor, in m/min (v = 10-30 m/min, la deplasarea longitudinala; v = 6-20 m/min, la cea transversala si v_a = (0,87-0,83)v, la transportoarele cu role tronconice);

d_m – diametrul mediu al bustenilor deplasati, in m (relatia 1.2);

K_i – coeficientul de utilizare al timpului de lucru al transportorului (K_t = 0,7-0,8);

a – distanta dintre doi pinteni succesivi (distanta dintre axele a doi busteni aflati succesiv pe transportor) in m (a = 0,5-1,0 m)

K_n – coeficientul de utilizare a transportorului si a timpului sau de lucru (K_u = 0,35-0,45).

Transportorul longitudinal cu lant ( poz. 5) se utilizeaza la evacuarea bustenilor de pe rampa de

descarcare . Are o pozitie de lucru orizontala si este dotat cu un lant cu zale sudate ( d_o= 18mm si lungimea totala de 115 m ( adoptata ) , viteza de avans v_t= 20 m/min .

Capacitatea de transport este egala cu 387.69 m³/8h .

Capacitatea gaterului fiind de 79.6 m³/8h , rezulta ca transportorul face fata solicitarii din partea gaterului.

Transportorul longitudinal cu lant preia bustenii transferati de pe rampa de stocare ii trece prin instalatia de spalare si apoi ii introduce in hala de fabricatie . Lucreaza in pozitie orizontala si are o lungime totala de 60 m .

2.12. Alegerea procesului de spalare a bustenilor si dimensionarea bazinelor.

# In cadrul fabricii de rasinoase adoptate nu se va executa spalarea bustenilor.

# In cadrul fabricii de cherestea de foioase spalarea se face prin intermediul jeturilor de apa sub presiune si se poate utiliza pentru bustenii de orice specie, fiind mai economica si superioara calitativ celei realizate in bazine.

Instalatia se amplaseaza pe zona inclinata a transportorului longitudinal cu lant, care alimenteaza cu busteni hala de fabricatie si cuprinde: colierele cu dόze, pompa centrifuga, bazinul pentru apa.Consumul de apa proaspata este relativ redus ( apa reciclandu-se ) , si se completeaza automat. Pet imp de iarna este incalzita la circa 25-40 grade Celsius , cu ajutorul aburului sau apei incalzite sub presiune , care circula printr-un system de conducte amplasate in bazinul colector.

Fig. 2.32. Sectiune transversala printr-o instalatie de spalare a bustenilor cu jeturi de apa sub presiune: 1 – bustean supus spalarii; 2 – transportor longitudinal, inclinat cu lant; 3 – coliere circulare; 4 – duze; 5 – conducta de alimentare cu apa; 6 – carcasa de protectie; 7 – sistem de fixare pentru coliere; 8 – gratar de separare a impuritatilor lemnoase din apa; 9 – bazin de decantare; 10 – bazin pentru alimentarea cu apa a pompei; 13 – conducta pentru completarea cu apa proaspata; 14 – dispozitivul pentru inchiderea-deschiderea automata a alimentarii cu apa; 15 – capacul de protectie al bazinului.

Caracteristicile tehnice si constructive ale instalatiei de spalare sunt:

Numarul total de coliere cu duze,in buc…………………………….6

Diametrul interior al colierelor,inmm……………………………….1400

Diametrul tevii colierelor, in mm…………………………………80

Numarul de duze pe un colier,in buc……………………………..22

Diametrul duze-lor la primele 3 coliere, in mm…………………..2.5

Diametrul duzelor la ultimele 3 coliere, in mm…………………..4.5

Presiunea apei in interiorul colierelor, in bari…………………….8

Tipul pompei pentru recircularea apei…………………………centrifugal

Debitul pompei, in m³/h…………………………………………..10

Puterea motorului de antrenare a pompei,in kw………………….10

Turatia motorului, in rot/min……………………………………..2880

Volumul bazinului pt apa, in m³………………………………….12

Recircularea apei , in %.60

Consumul de apa proaspata este de 4 m³/h, 60% din apa recirculandu-se.

2.13. Stabilirea procedeului de conservare a bustenilor

Perioada calduroasa a anului (1 aprilie - 1 octombrie) impune prevenirea si inlaturarea declasarii prin diferite procedee de conservare aplicate bustenilor in functie de specia lemnoasa, volumul depozitat, durata depozitarii, destinatie, etc. Daca durata de pastrare in depozitul fabricii de cherestea nu depaseste 5-6 zile, masuri speciale de conservare nu se impun nici in perioada de vara, indiferent de specia lemnoasa a bustenilor.

# Bustenii de rasinoase, de regula, nu se aduna in cantitati mari si nici pe durate lungi de timp, de aceea nu se impun masuri speciale pentru conservarea lor. Cea mai eficienta este metoda conservarii uscate: bustenii se vor coji obligatoriu si se vor stivui (pe platforme din podvale si lonjeroane) astfel incat sa se asigure o ventilare a aerului in interiorul stivei.

Nu se recomanda stivuirea necojita a bustenilor de rasinoase deoarece existenta cojii avantajeaza atacul ciupercilor si mai ales al insectelor.

Daca durata de depozitare se estimeaza a fi mai lunga (peste 20-25 zile), inca de la inceputul asezarii lor in stiva, bustenii proaspat cojiti se recomanda a fi protejati prin stropire cu var stins 1:3 (1 kg de var la 3 l de apa), aplicat imediat dupa stingere, cand laptele de var este cald (30 litri lapte de var la 1 m³ lemn rotund supus protectiei).

Tipul instalatiei : fixe, conducte de otel fixate pe stalpii de beton ai podului rulant la inaltimea de 6 m

Distanta dintre duzele instalatiei ,in m………………….4

Tipul pompei …………………………………….centrifugal

Debitul pompei,in m³/h ……………………………….300

Puterea motorului pompei, in kw/rot……………………13/2880

Consumul de apa proaspata, in m³/h…………………..2

Programul de stropire : 15 min /ora comandat manual

2.14. Definitivarea schemei de organizare tehnologica a depozitului

si calculul suprafetei totale.

Se recomanda efectuarea unui studiu pentru mai multe variante de solutii dintre care, in final, sa se aleaga cea mai avantajoasa.

Acest studiu de solutii se va face luand in considerare:

- specia, cantitatea, forma si specificatia dimensional-calitativa a lemnului rotund utilizat in fabricatie;

- tipul mijloacelor de transport care asigura aprovizionarea si programul de intrare al bustenilor in depozit;

- utilajul de baza folosit la debitarea bustenilor in cherestea;

- cantitatea si forma de pastrare (sortata sau/si nesortata) a bustenilor in stoc, tehnologia de conservare si de pregatire pentru debitare;

- forma si configuratia terenului avut la dispozitie pentru organizarea depozitului;

- utilajele si instalatiile care vor efectua operatiile tehnologice, manipularile si transportul in cadrul depozitului;

- programul de lucru al halei de fabricatie pentru a i se asigura alimentarea cu busteni.

Principiul de baza al organizarii unui depozit de busteni ramane acela ca o stivuire pe inaltime este totdeauna mai economica decat una pe latime (stivele nu vor depasi inaltimea de 8 m).

Forma generala a suprafetei unui depozit de busteni se recomanda sa fie dreptunghiulara (cu 2:1 sau 3:1 raportul intre laturi) pentru a se desfasura cat mai economic operatiile tehnologice, procesul de lucru respectand N.P.M. si P.S.I..

Drumurile si spatiile de circulatie din depozit, in paralel cu functiile lor tehnologice vor asigura si accesul echipelor de interventie in caz de incendiu, pe cel putin doua dintre laturile terenului.

Intre depozitul de busteni si constructiile invecinate (hala de fabricatie, atelierele de intretinere, etc) se vor lasa 18-22 m liberi, in vederea evitarii propagarii incendiilor.

Suprafata totala ocupata de depozit nu va depasi 20 ha, fiind impartita in sectii (cu suprafata de 1 ha) si sectoare (cu suprafata de max. 4,5 ha).

Dupa ce s-a stabilit varianta optima de organizare a depozitului de busteni si s-a definitivat tehnologia aplicata se determina suprafata totala aproximativa a terenului necesar amplasarii, prin utilizarea urmatoarei relatii generale:

[m²]

unde: S_D reprezinta suprafata totala a terenului ocupat de depozit, in m²;

k₁ - coeficientul ce tine cont de prezenta obligatorie a zonelor de protectie si interventie in caz de incendiu (k₁ = 1,25 – 1,30);

S_tr - suprafata ocupata de instalatiile de transport si drumurile de acces, in m²;

S_p - suprafata ocupata de rampe si de platformele betonate de descarcare, in m²;

S_st - suprafata ocupata de lagarele stocului de busteni sortati, in m²;

S_ns -suprafata ocupata de stocul de busteni nesortati, in m².

* Suprafata ocupata de instalatiile de transport si drumurile de acces (S_tr) se determina prin insumarea suprafetelor partiale ocupate de fiecare sistem de transport:

S_tr = [m³]
unde: S_pt, reprezinta suprafata ocupata separat de fiecare instalatie de transport, in m².

S_pt = L_T*b_G

unde: L_T este lungimea instalatiei (drumului) de transport, in m;
b_G - latimea de gabarit a sistemului de transport, in m.

Lungimea L_T s-a stabilit pe baza de calcul sau s-a adoptat in functie de necesitatile de transport ce apar in depozit.

Latimea de gabarit b_G este stabilita prin normative de protectia muncii sau este dictata de necesitatea desfasurarii optime a activitatii de transport.

* Suprafata ocupata de rampele si platformele betonate de descarcare (S_P) se calculeaza in functie de lungimea si latimea fiecareia:

S_p = L_r * b_r [m²]

unde : L_r reprezinta lungimea rampei, respectiv a platformei, in m;

b_r - latimea rampei sau a platformei, in m (s-a adoptat).

* Suprafata ocupata de lagarele stocului de busteni sortati (S_st) se calculeaza in functie de numarul de lagare (platforme) necesare depozitarii si de suprafata fiecaruia dupa relatia:

[m²]

unde: n_L reprezinta numarul total de platforme (lagare) de depozitare pentru bustenii sortati;

S_L - suprafata ocupata de un lagar, in m²;
S_i - suprafata intermediara dintre doua lagare invecinate (ceruta de nealinierea capetelor de la bustenii stocati si de asigurarea unei deplasari fara pericole a muncitorilor;
p - 1,0 - 1.5 m, latimea spatiului de protectie, in m;
l_p - latimea ocupata de un lagar, in m (l_p = 4,0 m);

L_p- lungimea unui lagar, in m .

* Suprafata ocupata de stocul de busteni nesortati (S_ns) se calculeaza cu urmatoarea relatie generala:

[m²]

unde : Q_NS reprezinta stocul de busteni care se pastreaza nesortati, in m³ ;

h_s - inaltimea medie de stivuire, in m (se stabileste in functie de utilajele folosite la formarea stivelor);

k_m - valoarea medie a coeficientului de stivuire a bustenilor (k_m = 0,6 deoarece stivuirea s-a efectuat compact, respectiv stivuirea are un singur picior).

* La calculul suprafetei totale a depozitului se vor avea in vedere si zonele ocupate de anumite obiective amplasate pe teren: vestiare, birouri, etc.

Suprafata totala a depozitului de busteni se poate stabili, considerand un consum de teren de 7 m²/rn³ busteni stocati la debitarea cu gaterul si 3 m³/m² busteni stocati la debitarea cu fierastraul panglica .

# La rasinoase:

Suprafata ocupata de instalatiile de transport se stabileste prin aplicarea succesiva (pentru fiecare transportor) a relatiei astfel:

- a) Transportorul longitudinal - poz. 5 : L x b = 115 x 1,0 = 115 rn²;

- b) Transportorul longitudinal - poz. 8 A :L x b = 18x1,0 = 18 m²;

- c) Transportorul longitudinal - poz. 8: L x b = 18 x 1,0 = 18 m²;

- d) Transportorul longitudinal - poz.8 C : L x b = 36 x 1,0 = 36 m²;

- e) Transportoarele transversale - poz. .8B I , 8B II , 8B III : L x b = 6,0 x 7,0 x 3 buc = 126 m²;

- f) Transportoarul longitudinal - poz. 8 D : L x b = 16,0 x 1.0 = 16 m²;

- g) Transportorul longitudinal - poz.14: L x b = 16 x 1,0 = 16 m²;

- h) Transportorul transversal - poz. 16: L x b = 9,0 x 6,0 = 42 m²;

- i) Transportorul longitudinal - poz. 22: L x b = 24 x 1,0 = 24 m²;

- j) Transportorul transversal - poz. 23 L x b= 30 x 6,0 =180 m²;

Telesortatorul - poz.24: L_T x b_G = 123 x 3,0 = 369 m²;

- Remorci auto - poz. 11 si 12: 2 buc x 3,0 x 6,0 = 36 m²;

- Drumul de acces auto, - poz. 2: L x b = SO x 3,20 - 256 m²;

- Linia de garaj CFR- poz. l:Lxb =80x4,0 = 320 in²;

- Platforma pentru IFRON - poz.27: L x b = 2 buc x 140 x 7,0 = 1960 m²;

-- Cale rulare macara - poz. 7: L x b =2 buc x 62 x 1,0 = 124 rn²;

- Supr. ocupata de lagarele de busteni nesortati :

S_st= n_L * ( l_p + p ) * L_p = 44 * (4+1) * 20 = 4400 m².

Prin cumularea acestor suprafete se stabileste S_tr = 3254,68 +4400 m² 3500+4400 ~ 7900 m² spatiu aferent tuturor sistemelor de transport din depozit.

# La fag determinarea suprafetei totale de teren ocupata de acest depozit se va calcula cu relatia:

-Suprafata ocupata de instalatiile de transport se stabileste astfel:

Transportorul longitudinal -poz8 : L_T x b_G=60 x 1=60m²

Drumurile de acces auto-poz 2 , 9 :L x b x 2 buc= 40 x 4 x 2=320 m²

Linia de garaj CFR-poz 1 : L x b= 40 x 4= 160m²

Calea de rulare a podului-poz 6 : L x b=2buc x 100 x 2=400m²

Prin cumularea acestor suprafete se stabileste S_tr=940m²

-Suprafata ocupata de rame si de platformele pentru descarcare:

Rampa pentru descarcare-poz 3 : L_r x b_r=27 x 15= 405 m²

Platforma pentru descarcare-poz4: L_p x b_p=27 x 10= 270 m²

Suprafata totala a terenului ocupat la descarcare este S_p= 675 m²

-Suprafata ocupata de platforma betonata destinata stocarii bustenilor nesortati se calculeaza cu relatia

S_ns= 1676 m²

-Suprafata ocupata de bazinele pentru apa:

Bazinul instalatiei de conservare prin stropire: L x b=10 x 5=50m²

Bazinul instalatiei de spalare a bustenilor:L x b=3 x 3=9m²

Suprafata totala ocupata de bazinele pentru apa: S_b=59m²

Suprafata totala ocupata de depozit este de:S_D= 3350 m² <=> 0,33 ha

2.15. Descrierea generala a fluxului tehnologic adoptat in depozitul de busteni

- La fabrica de cherestea de rasinoase depozitul de busteni se proiecteaza a avea tehnologia organizata astfel:

Aprovizionarea cu busteni a fabricii se realizeaza atat cu ajutorul vagoanelor CFN (30%) cat si cu ajutorul mijloacelor de transport auto. Linia de garaj CFN se afla fixata si pavata cu piatra cubica, chiar in drumul de acces auto astfel incat, frontul de descarcare s-a prevazut a fi utilizat in comun, de ambele mijloace de transport.

Descarcarea bustenilor se executa cu o macara portal fara console (deschidere de 22 m) care ii depune pe o rampa, pentru a prelua si stoca cel putin volumul de intrari al unei reprize.

Aici are receptia cantitativa si calitativa a lemnului, dupa care, busteni considerati corespunzatori, prin rostogolire manuala, sunt alimentati, bucata cu bucata, pe transportorul longitudinal cu lant si apoi se baga la gater

Fig. 2. Schema procesului tehnologic de ansamblu din cadrul unui depozit de busteni de rasinoase cu distribuirea prin utilizarea telesortatorului: 1 – cale ferata normala; 2 – drum betonat (sau pavat); 3 – macara portal fara console; 4 – rampa; 5 – transportor longitudinal, orizontal, cu lant; 6 – instalatie fixa pentru detectarea incluziunilor metalice; 7 – rampa dotata cu lanturi cu deplasare reversibila; 8 – transportor longitudinal cu role tronconice; 9 – instalatie de sectionat la punct fix; 10 – transportor inclinat cu banda cauciucata; 11 – remorca auto; 12 – tractor; 13, 17 – descarcatoare cu brate, pentru busteni; 14, 22 – transportor longitudinal, orizontal cu lant; 18 – carucior port-bustean; 19 – sine de rulare; 20 – masina de cojit prin frezare; 21 – transportor cu banda cauciucata (sau cu racleti in jgheab); 23 – transportor transversal, inclinat, cu lanturi; 24 – telesortator cu descarcarea gravitationala a bustenilor; 25 – cabina de comanda a telesortatorului; 26 – autoincarcator; 27 – platforma betonata; 28 – rampa de alimentare dotata cu lanturi transversale; 29 – transportor longitudinal, inclinat, cu lant; 30 – lagare pentru depozitarea bustenilor sortati; 31 – hala de fabricatie; 32 – calea de rulare a macaralei portal; 33 – transportor de transfer, cu banda cauciucata; 34 – elevatoare cu lanturi si pinteni.

Receptia cantitativa si calitativa a bustenilor se desfasoara imediat dupa descarcare, pe rampa 4, dupa care, prin rostogolire manuala acestia ajung, bucata cu bucata, pe transportorul longitudinal cu lant 5 si sunt avansati spre instalatiile de sectionat la punct fix . De la instalatiile de sectionat la punct fix bustenii sunt preluati si transferati spre instalatia de cojit busteni iar de pe aceasta sunt transferati spre rampele de sortare , aceasta fiind destinatia finala in cadrul depozitului.

- La fabrica de cherestea de fag depozitul de busteni se proiecteaza a avea tehnologia organizata astfel( anexa 2):

Aprovizionarea cu busteni a fabricii se realizeaza atat cu ajutorul vagoanelor CFR (20%) cat si cu ajutorul mijloacelor de transport auto. Linia de garaj CFN se afla fixata si pavata cu piatra cubica, chiar in drumul de acces auto astfel incat, frontul de descarcare s-a prevazut a fi utilizat in comun, de ambele mijloace de transport.

Descarcarea bustenilor se executa cu doua poduri rulante (deschidere de 28.5 m) care ii depune pe o rampa, pentru a prelua si stoca cel putin volumul de intrari al unei reprize.

Aici are receptia cantitativa si calitativa a lemnului cat si sectionarea , dupa care bustenii sunt transferati bucata cu bucata, pe transportorul longitudinal cu lant care alimenteaza hala de fabricatie.

2.16. Masuri generale de protectia muncii si PSI, in depozitul de busteni.

Pentru desfasurarea in siguranta a activitatii tehnologice din cadrul depozitului de busteni se impune respectarea unor norme de protectia muncii specifice operatiilor ce au loc aici.

Descarcarea bustenilor atat din vagoanele CFR cat si din mijioacele auto se va realiza numai cu ajutorul macaralelor, podurilor rulante sau autodescarcatoarelor de tip IFRON, deservite de operatori autorizati. Bustenii vor fi asezati pe rampe sau platforme special amenajate. Se interzice descarcarea bustenilor peste gramezi de busteni nearanjati, cu pericol evident de surpare si alunecare.

Se interzice rostogolirea (voltarea) manuala a bustenilor aflati in stive ce depasesc inaltimea de 2,0 m. Se va respecta, in mod obligatoriu, distanta de minim 1,0 - 1,5 m intre doua stive invecinate de busteni.

Rampa de descarcare va avea panta de maxim 1,0 ~ 3,0 % (coborare spre sensul de rostogolire al bustenilor) in scopul reducerii efortului fizic la voltarea manuala, dar si evitarea surparii stivelor. Intre frontul rampei si mijioacele de transport sosite la descarcare va ramane obligatoriu o zona libera (de siguranta) de 0,60 m.

Baza stivelor de busteni va fi asigurata contra rostogolirilor accidentale, prin lizarea sabotilor de constructie speciala.

In zona de descarcare este interzis accesul persoanelor care nu au nici o atributie la aceasta operatie.

Sectionarea bustenilor cu ferastraie portabile se va executa numai cu operatori instruiti pentru manipularea si utilizarea acestora. In cazul ferastraielor electrice portabile operatorii vor fi dotati cu manusi si cizme electroizolante ce se vor pastra in buna stare.

Se interzice utilizarea unui cablu electric, de alimentare a ferastraului, cu izolatia deteriorata.

Se interzice verificarea intinderii lantului taietor al ferastraului in timp ce acesta functioneaza sau se afla cu fisa cablului de alimentare introdusa in priza. Lantul este intins corespunzator, atunci cand printr-o tractiune usoara, cu doua degete se indeparteaza cu 6-8 mm de marginea sinei de ghidaj: o intindere insuficienta poate conduce la caderea lantului de pe sina si la accidentarea muncitorului, in timp ce o intindere excesiva duce la uzura prematura a lantului, a sinei de ghidare si la un consum sporit de energie (combustibil).

Operatia de retezare -sectionare se va aplica fiecarui bustean separat: se interzice taierea bustenilor suprapusi sau a mai multor busteni deodata.

Stivuirea sau/si manipularea bustenilor se va face pe rampe solide, pline si nealunecoase. Cladirea stivelor va avea loc pe platforme executate fie din beton armat fie din podvale si lonjeroane.

Terenul depozitului va fi curatit in permanenta de aschii, cioplituri, bolovani sau de alte corpuri straine, fiind nivelat si prevazut cu rigole pentru scurgerea apei. Transportul bustenilor cu ajutorul vagonetilor se va realiza cu mare atentie, evitandu-se rasturnarea, deraierea, deteriorarea liniilor sau vagonetilor.

Liniile de rulare a vagonetilor vor avea sinele bine fixate in traverse, vor fi bine intretinute si permanent curatate, in vederea asigurarii gabaritului de trecere.

Vagonetii se vor deplasa numai prin impingere de la spate, utilizandu-se tapinele fixate in verigi sau lacase special prevazute in rama vagonetului pentru evitarea alunecarii.

Se interzice cu desavarsire:

- urcarea muncitorilor pe vagoneti sau manevrarea lor din fata sau din partile laterale;

- incarcarea vagonetilor peste sarcina maxima;

- folosirea pietrelor, aschiilor, etc pentru fixarea bustenilor pe vagonet in timpul transportului, in acest scop vagonetii vor fi dotati cu saboti cu inaltimea de circa 10 cm, executati din sine.

Transportul bustenilor cu ajutorul transportoarelor cu lant se va realiza cu o deosebita atentie, muncitorii care le deservesc avand obligatia:

- sa interzica stationarea sau urcarea pe transporter a personalului, chiar daca acesta este oprit;

- sa verifice existenta gabaritului liber al transportorului;

- sa puna transportorul in functiune numai dupa emiterea unui semnal sonor sau/si optic;

- sa asigure alimentarea si asezarea corecta a bustenilor pe transporter (nu vor exista busteni cu capetele iesite in afara gabaritului transportorului). Racletii transportorului vor fi in buna stare: cei care au ghearele lipsa sau sunt cu uzura inaintata se vor inlocui imediat.

Se interzice alimentarea transportorului prin voltarea bustenilor din doua stive invecinate sau asezate fata in fata.

Traversarea transportoarelor se va face numai prin locurile special amenajate prevazute cu punti de trecere.

Pentru buna desfasurare a activitatii pe timp de noapte suprafata depozitului va fi uniform iluminata, la o intensitate de minim 3 W/m².

In scopul stingerii incendiilor depozitul va fi prevazut, in mod obligatoriu, cu retele de hidranti sau bazine cu apa dotate conform normativelor in vigoare.

Intre depozitul de busteni si constructiile invecinate (hala de fabricatie, atelierele de intretinere, etc) se vor lasa distante de siguranta contra propagarii incendiilor. Marimea acestor distante este stabilita prin normative in functie de volumul bustenilor depozitati.

Pentru interventia rapida a echipajelor de pompieri, intre gardul executat pe perimetrul depozitului si stivele de busteni, se va prevedea si se va mentine in permanenta un spatiu liber de minim 8 m latime.

3.Proiectarea tehnologiei din hala de fabricatie

3.1. Intocmirea balantei produselor realizate

# La rasinoase:

Tabelul 12

Balanta productiei la fabrica de cherestea de rasinoase ( Q_f = 42440 in m³ la umiditatea reala)

- Cheresteaua din prisma reprezinta circa 65% (Q_p = 0,65 Q_f = 27586 m³) din volumul total al productiei, iar cea din zona conica (prelucrata la ferastraiele circulare) circa 35% (Q_c = 0,35 Q_f = 14854).

- Dupa latimi, scandurile si dulapii se produc circa 75% lati (Q_l = 0,75*(q₁+q₂) = 27851.25 m³) si circa 25% ingusti (Q_i = 9283.75 m³ ).

# La fag :

Balanta fabricatiei la fabrica de cherestea de fag (Q_f=21000 m³ ) Tabelul 13

La fabrica de cherestea de fag productia garantata este Q_f= 21.000 m³ cherestea/an. Pentru realizare se consuma Q_m = 35000 m³) busteni/an la un randament mediu de 60% (I_c = 1,666 m³ busteni/m³) Ia un diametru mediu d_m =38.65 cm. Pe sortimente aceasta productie se realizeaza conform tabelului 3.1.

3.2. Intocmirea balantei pierderilor de material lemnos pe operatii.

# La fabrica de cherestea de rasinoase, pierderile (produsele secundare) se prezinta conform tabelului urmator :

Tabelul 14

Balanta pierderilor totale rezulatate la debitarea in cherestea a bustenilor de rasinoase

Proportiile din tabel se refera la cantitatea initiala de busteni (Q_b = Q_an = 62412 m³/an) intrata in fabricatie pe linia tehnologica respectiva.

La fabrica de cherestea de rasinoase cantitatea initiala de busteni fiind Q_an=62412 m³/an rezulta o cantitate de pierderi de Q_p=19971.8 m³/an

# La fabrica de cherestea de fag:

Balanta pierderilor din urma proceselor tehnologice la debitarea in cherestea a bustenilor de fag

Produsele secundare (pierderile) rezultate

Proportia pierderilor, in % si volumul pierderilor in m³

Debitare la F.P.

Spintecare frize la FPM

Retezare I la FCR

Tivire lung la FCT

Retezare II la FCR

Spintecare in frize la FCS

Retezare in frize la FCR

Total

Rumegus

Ramasite

Margini, laturoaie

Supradi-mensiuni

TOTAL