SISTEME DE PRODUCTIE

SISTEME DE PRODUCTIE

Acele sisteme n care se desfasoara un ansamblu de operatii de transformare si miscare a obiectelor muncii pentru a deveni produse sau servicii. Ele se constituie din totalitatea elementelor fizice naturale si artificiale, a conceptelor (teorii, metode, reguli), a experientei organizate în vederea realizarii obiectivelor propuse în conditii de eficienta maxima. În genereal obiectivele sunt legate de realizarea unor produse, lucrari, servicii de înalt nivel tehnic si calitativ, cerute de piata, în conditiile în care cheltuielile se reduc la minim si profitul razultat va fi maxim.

Planificarea agregata

Natura programarii agregate

Planificarea agregata sau planificarea pe termen mediu, se realizeaza dupa ce deciziile strategice au fost adoptate: produsele, structura comenzilor, tehnologiile, capacitatile de productie, politica de aprovizionare si vânzare etc. si este concentrata pe determinarea resurselor si a timpilor de productie pentru o perioada de timp cuprinsa între 1-18 luni. Obiectivul planificarii agregate: minimizarea costurilor în perioada de plan pentru care se realizeaza demersul. Alte obiective, la rândul lor importante, pot fi considerate: - minimizarea fluctuatiei fortei de munca sau a marimii stocului pe perioada considerata; - realizarea unor standarde de performanta la nivelul serviciilor organizatiei. Prin demersurile planificarii agregate se cauta sa se determine care este calea cea mai avantajoasa de a satisface previziunile cererilor prin ajustarea cantitatii de produse realizate, prin utilizarea fortei de munca în programe suplimentare, prin politica de stocuri, subcontractare sau alte variabile controlabile. Deciziile programarii agregate se materializeaza în planuri lunare, trimestriale sau anuale luând în considerare fluctuatia cererilor, tinând cont de resursele alocate disponibile si cele care mai pot fi atrase si utilizate, în conditii normale sau extreme. Pentru a întelege interfata programarii agregate cu celelalte activitati ale programarii precum si influnta principalelor factori interni si externi sa explicitam fig.

Fig. Integrarea programarii agregate în sistemul managerial de programare

Programarea agregata reprezinta o continuare a programarii strategice iar deciziile sale se contureaza în directia utilizarii resurselor astfel încât cererile si previziunile pe perioada considerata sa fie respectate în conditiile unor costuri cât mai reduse. Orizontul de timp la care se refera programarea agregata este limitat: o perioada viitoare pentru care obiectivele, resursele si conditiile de mediu sunt clar definite ca în fig.

    Starea initiala este definita prin marimea principalelor resurse (forta de munca, capacitati, volumul productiei P_o si nivelul stocurilor S_o , V₁ reprezinta previziunile care dau dimensiunea necesarului de produse pentru perioada urmatoare, iar printr-un proces de decizie se stabileste politica pe termen scurt cu privire la metoda sau metodele de lucru efectiv aplicate astfel încât starea finala, caracterizata prin parametrii w₁ , P₁ , si S₁ sa fie materializata cu costuri cât mai reduse. Stocul final proiectat S₁ este determinat ca rezultat al sumei stocului raportat din perioada precedenta si a productiei în timpul perioadei din care se scad vânzarile V₁ din perioada de plan: S₁ = S_o + P₁ - V₁ .

Programarea agregata conduce la decizii secventiale, pentru ca perioadele viitoare caracterizate prin alte obiective si nivele de resurse impun alte programari cu acelasi continut.

În general, etapa programarii agregate trebuie sa gaseasca raspuns la o serie de probleme manageriale specifice:- cum trebuie utilizat stocul de produse pentru a putea satisface cererile suplimentare?

- cum poate fi utilizata la maximum resursa umana si cum se poate asigura o stabilitate cât mai mare pentru personalul angajat?    - cum trebuie utilizat fondul de timp astfel încât fluctuatiile de cereri sa fie satisfacute cu cheltuieli minime? - politica de subcontractari este corecta si conduce firma spre o situatie avantajoasa în viitor?

- poate pretul, sau alti factori relevanti ai programarii agregate, sa influenteze cererea?

Primul rezultat al programarii agregate îl constituie planul direct în care sunt specificate cantitatile, termenele si decalajele la care vor fi realizate comenzile lansate. Acest plan combinat cu nivelul stocurilor si tinând cont de structura arborescenta a produselor ce vor fi realizate, va conduce la elaborarea unui plan de cerere de materiale (MRP) în care se specifica componentele produsului, cantitatile necesare din fiecare reper sau materie prima si perioadele de timp în care acestea vor fi executate sau comandate. Datele astfel obtinute se vor regasi într-un grafic de productie care va reprezenta documentul de baza si un centralizator de comenzi pe care intreprinderea trebuie sa le lanseze spre furnizori.

Strategii pasive si active în programarea agregata

Strategiile pasive

1. Modificarea nivelului de stoc. În acest caz, stocul reprezinta cantitatea de produse finite existente în magazia de desfacere a intreprinderii si care are ca scop satisfacerea cererilor suplimentare sau asigurarea livrarii la termenele stabilite a comenzilor lansate. Produsele existente în stoc cumuleaza o serie de cheltuieli specifice care se adauga costurilor de productie: asigurarea, marirea, mentinerea calitatii prin conditii de depozitare adecvate, deci se mareste nivelul capitalului variabil investit pentru realizarea produselor respective, o statistica americana apreciaza nivelul costurilor de stocare 5-50% din costurile de fabricatie. Daca însa, întreprinderea prevede ca într-o perioada imediat urmatoare vor creste cererile, stocarea poate conduce la o situatie favorabila, cheltuielile suplimentare putând fi cu mult mai reduse decât o satisfacere a cererii prin subcontractare sau programe suplimentare. Metoda se aplica mai ales în cazul productiei de masa. Avantajele si dezavantajele strategiei de acest tip sunt: - asigura un nivel constant al marimii personalului operator si continuitate în activitatea productiva; - costuri suplimentare pentru stocare care maresc cheltuielile totale, reducând profitul si independenta financiara a firmei.

2. Adaptarea marimii fortei de munca, angajate la nivelul cererilor. Prin angajare sau disponibilizare, staff-ul intreprinderii poate sa alinieze capacitatea de munca a resurselor umane, principala sursa de valoare adaugata dar si de cheltuieli care mai pot fi optimizate, cu marimea previziunilor si a cererilor pe perioada considerata. Desigur, masura are o serie de conotatii sociale, angajatului trebuind sa i se asigure, conform teoriei excelentei în afaceri, siguranta, protectie si motivatie în munca, care exclud din start o alternare frecventa a actiunilor de angajare si disponibilizare. Deasemenea, într-o economie de piata functionala angajarea presupune o serie de actiuni costisitoare: anunturi, testari, selectari, specializari, antrenari, acomodari, care vor mari cheltuielile totale ale firmei; la fel disponibilizarea: firma care renunta la personalul muncitor trebuie sa suporte o serie de despagubiri pentru prejudiciul pe care-l creeaza acestora, dar înregistreaza si o serie de cheltuieli suplimentare pentru reorganizarea procesului productiv datorita modificarii nivelului si structurii resurselor disponibile. Metoda se aplica atunci când, matematic se poate demonstra ca angajarea si diponibilizarea costa mai putin decât alte metode utilizate în programarea agregata, când pentru procesul de productie nu sunt utilizati operatori specialisti pentru a caror pregatire profesionala s-a cheltuit foarte mult si a caror contributie esentiala este indispensabila în viitorul apropiat. Nu trebuie neglijata nici imaginea negativa care se creeaza fata de organizatia care recurge des la o astfel de metoda.

3. Ajustarea nivelului de productie prin programe suplimentare sau reduceri ale timpului de lucru. Prin determinarea orelor de lucru zilnice sau saptamânale se poate mentine constant numarul personalului operator, putându-se compensa variatia cererii: daca cererea creste printr-un program suplimentar zilnic sau prin activitati planificate în zilele libere, se poate obtine sporul de productie necesar; daca cererea scade prin limitarea temporara a activitatii de productie la 4 sau 6 ore zilnic se va realiza reducerea capacitatii productive si implicit la alinierea nivelului de productie la cerere. Ambele masuri costa pentru ca programul suplimentar se realizeaza cu o salarizare majorata, dar si reducerea programului de lucru impune o serie de plati compensatorii pentru prejudiciul pe care organizatia îl aduce angajatilor prin asemenea masuri, si care reprezinta abateri de la angajamentele normale prevazute în contractul de munca. Metoda asigura flexibilitate programarii agregate, preia fluctuatiile sezoniere si evita cheltuielile suplimentare efectuate pentru angajarea de noi operatori, dar din pacate, uneori este inuficienta, ea neputând sa asigure productia suplimentara pe care anumite cresteri spectaculoase pretinde clientela.

4. Subcontractarea. Capacitatea intreprinderii se poate mari temporar prin subcontractarea unor activitati care se vor executa la alte firme ce detin tehnologia si resursele necesare realizarii reperelor, subansamblelor sau produselor ce fac obiectul transferului de munca. Subcontractarea asigura astfel preluarea unor comenzi suplimentare, peste capacitatea normala a firmei, dar ea contine si o serie de capcane deosebit de periculoase: - Este posibil ca furnizorul sa nu îsi respecte angajamentele cu privire la termene si astfel contractul cu clientul produselor sa fie periclitat. - Pentru ca furnizorul sa realizeze activitatile la un cost apropiat costului pe care-l realizeaza firma titulara, trebuie sa fie ajutat, îndrumat , sustinut, coordonat si bine înteles, motivat activitatii suplimentare pentru firma titulara. - Este posibil ca furnizorul, dupa o perioada de subcontractare sa ia legatura directa cu clientul, devenind un concurent serios pentru firma tutelara. De obicei subcontractarea costa mai mult decât o executie în propria întreprindere, dar ea se realizeaza mai ales în conditiile în care repere si subansamble independente pot fi realizate în alte firme cu costuri acceptabile, degrevând capacitatile firmei de activitati de rutina, orientându-le spre actiuni cu un continut ridicat de tehnicitate, noutate si cu valoare adaugata semnificativa. Metoda este aplicabila cu succes si în cazul serviciilor.

5. Utilizarea operatorilor în program redus. Exista intreprinderii, în special cele prestatoare de serviciile, în care intensitatea activitatilor desfasurate este foarte variabila pe parcursul unei zile: statii de benzina, restaurante, magazine, birouri, curatatorii etc. si care pot fi efectuate de catre un personal fara pregatire de specialitate: studenti, casnice, pensionari. Contractele pentru program redus beneficiaza de o serie de facilitati fiscale (reduceri de impozite, scutiri de taxe) deloc neglijabile si evita salarizarea unor timpi morti, neproductivi. Metoda prezinta si dezavantaje: scade calitatea si productivitatea activitatilor desfasurate, creste dificultatea întocmirii orarelor de lucru pentru angajati, creste costul selectarii si specializarii viitorilor angajati, timpul redus creeaza o stare de neliniste si incertitudine, putin propice dezvoltarilor ulterioare.

Strategiile active în programarea agregata

6. Influentarea cererii. Când cererea este redusa întreprinderea poata sa initieze activitati de reclama, promovare, cresterea pesonalului din vânzare, reducerea preturilor care sa conduca la cresterea comenzilor. Companiile aeriene si hotelurile au preturi reduse pentru serviciile oferite în weekend, companiile de telefoane au tarife preferentiale noaptea sau în zilele de sarbatoare, aparatele de aer conditionat sau frigiderele sunt mai ieftine iarna. Metoda reprezinta o materializare a conceptului de marketing creativ si trebuie utilizata cu precautie pentru ca investitiile facute sau reducerile oferite sa fie compensate prin cresterile de cereri.

7. Renuntarea la comenzi. Comenzile returnate sunt angajamente de bunuri pe care firma le-a acceptat, dar care datorita numarului mare de comenzi sau a unor conditii extreme, nu le poate realiza în perioada contractala. Daca clientul accepta un nou termen pentru bunurile comandate sau daca renunta fara mari regrete, la comanda, metoda poate fi considerata o strategie activa. Din pacate, de cele mai multe ori, se pierde clientul care este nemultumit si nu rareori se suporta o serie de daune semnificative.

8. Mix-ul de produse si servicii. O firma care produce instalatii de aer conditionat utilizate vara, poate alterna productia cu instalatii de încalzit locuintele, foarte utile iarna, astfel încât sa-si foloseasca rational capacitatile pe toata durata anului. Masinile de curatat zapada sau gheata pot fi alternate cu masinile de tuns iarba, firmele de transport feroviar, auto, aerian sau naval pot asigura deplasarea persoanelor ziua si pot transporta marfuri noaptea.

Scopul strategiei este de a utiliza la maximum resursele intreprinderii si de a asigura o stabilitate în timp pentru personalul operator. În schimb, ea solicita schimbari strategice în cercetare si productie si multifocalizari în marketing-ul produselor alternante. Metoda prezinta un nivel de risc ridicat, necesita specializari multiple, si resurse utilizate suplimentare (în special echipamente si utilaje).

Mixarea strategiilor presupune combinarea a doua sau mai multe strategii pure, în fond apelarea la mai multe variabile controlabile si obtinerea unui plan fezabil si cu costuri cât mai reduse. De exemplu: daca intreprinderea, în aceeasi perioada de timp are subcontractari, utilizeaza stocuri si resurse în program suplimentar, se poate considera ca aplica o strategie mixata. Mai multe variante de mix strategic, mai multe programe fiecare cu avantaje si dezavantaje. Trebuie mentionat totusi ca analizele si introspectiile de mixuri strategice au o limita impusa de costurile, demersurile si oportunitatea aplicarii, multumindu-se cu o varianta optimizata.

Ciclul de fabricatie (organizarea succesiva, paralela, mixta)

Organizarea succesiva. Presupune lansarea, prelucrarea si transmiterea pieselor de la operatia i la op. i+1 pe loturi intregi, deci dupa ce piesele lansate au fost prelucrate toate la prima operatie se transmit in aceasi timp la operatia 2 unde se prelucreaza toate piesele lansate s.a.m.d. a.) cand se respecta principiul proportionalitatii. Pentru fiecare op. tehn. i avem un singur utilaj in dotare a.i. nu putem respecta un ritm mediu de fabricatie. Vizualizarea organizarii succesive se realiz. cu aj. unei diagrame. Conform organizarii succesive, programarea se face dupa un lot de piese. T_Cs este componenta tehnoogica in organizarea succesiva T_Cs=nS t_oi , i=1..l , l-nr. de operatii. In organizarea succesiva cand nu se respecta princip. prop. nu se asigura nici un grad de paralelism. In toata perioada duratei componentei tehnologice , r , adica, avem o singura piesa in prelucrare in orice moment al acestei perioade. Aceasta organizare este specifica productiei de serie mica in conditiile in care dotarile sectiei cu utilaje tehnologice la diferite op. este redusa la unicate. Datorita lipsei de paralelism in aceasta organizare T_Cs este foarte mare deci imobilizarile financiare in productia neterminata sunt considerabile, ele ingreunand viteza de rotatie a fondurilor banesti ale firmei. b.) cand se respecta principiul proportionalitatii. Consideram ritmul mediu de fabricatie r_g egal cu valoarea care ii corespunde celui mai mic timp operativ si trebuie sa determinam numarul de masini unelte necesare pentru toate operatiile a.i. ritmul de lucru ale operatiilor tehn. sa fie <=r_g. Deci la op.-le tehn. avem mai multe utilaje care pot prelucra in acelasi timp piese din lotul lansat, se realiz. un anumit paralelism in prelucrare (paralelism la nivel de operatie). Astfel indicele densitatii r devine variabil. In anumite perioade de timp r atinge valoarea lui n (nr. de piese din lot). Paralelismul la nivel deoperatie face ca T_Cs' sa fie cu mult mai mic decat T_Cs. Deci imobilizarile financiare in productia neterminata dureaza mai putin, deci sunt mai mici. Aceasta organizare se aplica in poductia de serie mica sau mijlocie in conditii in care putem asigura la operatii tehn. un numar de utilaje care sa impuna un ritm de lucru pe operatie mai mic sau cel mult egal cu r_g. Rezultatele organizarii succesive cand se respecta principiul proportionalitatii sunt mai bune in comparatie cu rezultatele organizarii succesive cand nu se respecta acest principiu.

Organziarea paralela. In cadrul organizarii paralele lansarea, prelucrarea si transmiterea pieselor de la operatia i la i+1 se realiz. individual si fara asteptari. In aceste conditii gradul de paralelism al procesului de fabricatie creste pt. ca exista posibilitatea ca piesele din acelasi lot lansat sa se gaseasca total sau partial in aceasi perioada de timp in diferite stadii de prelucrare. Rezultatele organizarii paralele depind in mare masura de respectarea sau nerespectarea principiului proportionalitatii. a.) cand nu se respecta principiul proportionalitatii. Fiecarei piese conform organizarii paralele trebuie sa i se asigure o prelucrare continua si fara asteptari. Imediat cum se termina o operatie tr. sa inceapa operatia urm. fara ca intre ele sa existe pierderi de timp. Pentru a evita asteptarile pieselor la anumite operatii programarea pieselor in acest tip de organizare urmeaza conform urmatoarelor regului: 1. Se programeaza individual si fara asteptari prima piesa la toate operatiile tehn.; 2. Se identifica operatia tehn. cu timpul operativ maxim (t_oimax). La aceasta op. se programeaza toate piesele din lotul lansat una dupa alta fara asteptari; 3. Timpii de programare pt. piesele din lotul lansat la operatia cu t_oi maxim repr. repere pentru programarea inainte si dupa a operatiilor tehnologice pentu piesele respective. Componenta tehnologica in organizarea paralela: T_Cp=S t_oi+(n-1)t_oimax , i=1.l . Indicele de densitate r nu mai este constanta. Valorile minime ale lui r se regasesc doar in fazele de inceput si de final al procesului tehn. Paralelismul spre deosebire de organizarea succesiva in acest caz se datoreaza faptului ca sunt asigurate conditii de prelucrare in paralel la operatiile diferite a pieselor din lotul lansat. Acest tip de organizare se utilizeaza in productie de serie mica si mijlocie cand resursele de utilaje sunt limitate (m_i=1) si nu se poate respecta un ritm r_g, dar organizatorul doreste ca lotul de piese sa fie cat mai repede executate fie din cauza termenilor de livrare fie din cauza reducerii cheltuielilor de fabricatie. b.) cand se respecta principiul proportionalitatii Pt. a evita asteptarile in cazul organizarii paralele cand se respecta principiul prop. lansarea pieselor in fabricatie se realiz. decalat cu perioada de timp egal cu ritmul mediu de fabricatie. T_Cp'<T_Cp. Concluzie: cand se respecta pricipiul prop. in organizarea paralela se obtine cea mai mica durata a componentei tehn. Datorita organizarii paralele si a respectarii principiului prop. se realiz. un grad de paralelism ridicat atat in cadrul procesului de fabricatie cat si in cadrul fiecarei operatii in parte. Organizarea paralela se aplica in cadrul productiei de serie mare si masa. Indicele de densitate atinge valoarea maxima la r egal numarul locurilor de exceptand perioadele de inceput si de final al perioadei de lucru. r atinge o valoare egal cu numarul locurilor de munca adica la fiecare loc de munca se gaseste cate o piesa in prelucrare. Organizarea paralela cand se respecta principiul proportionalitatii prezinta avantajul ca elimina micropauzele la nivel de utilaj, micropauze in care organizatorul va trebui sa gaseasca altceva de lucru pentru utilajele respective. Aceasta organizare este cea mai rentabila dar ea se aplica numai productiei de serie mare si serie mijlocie in cae tr. sa respectam un ritm de fabricatie riguris. D.p.d.v. al programarii aceasta organizare este cea mai dificila datorita combinatiei elementelor procesului productiv dar in conditiile in care procesul este repetitiv o programare efectuata pe un orizont de timp determinat se repeta identic pe orizontul de timp foarte mari.

Organizarea mixta se utiliz. in conditiile productiei de serie mijlocie, cand dotarile de utilaje sunt reduse la unicate deci nu se respecta principiul prop. iar programatorul doreste sa realizeze un grad de prelucrare in paralel pt. a reduce durata componenentei tehnologice. Este o combinare intre organizarea succesiva si org. paralela. In organizarea mixta lansarea, prelucrarea si transmiterea pieselor de la operati i la i+1 se realiz. pe loturi de transport. Loturile de transport (n_t) sunt o diviziune a loturilor de produse (n) care tr. sa fie realizate. In organizarea mixta tr. sa asiguram conditii de lucru care sa conduca la continuitatea prelucrarii loturilor de transport la aceasi operatie fara micropauze, adica in org. mixta ca si in org. succesiva loturile de piese lansate se prelucreaza continu fara micropauze. Pt. a beneficia de un grad de paralelism in prelucrare prin intermediul loturilor de transport trebuiesc identificate cele doua situatii posibile referitoare la marimea timpilor operativi. 1. Daca t_oi<t_oi+1 atunci imediat si lotul de transport n_t a fost format, el se muta la operatia urm. pt. a fi prelucrat; 2. Daca t_oi>t_oi+1 atunci pentru a elimina micropauzele intre doua loturi de transport la aceasi operatie se planifica mai intai cel de al doilea lot de transport imediat dupa ce a fost prelucrat la op. anterioara, iar acest termen va fi considerat ca termen final pt. prelucrarea lotului de transport initial. Organizarea mixta se aplica in serie mijlocie si uneori in serie mica, ea este destul de dificil programat si lotul de transport tr. astfel format incat sa reprezinte o diviziune a lotului lansat si sa creeze conditii de prelucrare si manipulare.

Ordonantarea productiei.pt productia de masa. In cazul liniilor automate, ordonantarea consta in stabilirea programului zilnic cu functionare In raport cu marimea parametrilor productiei si în strânsa corelare cu functionarea celorlalte linii sau verigi productive înlantuite tehnologic. In productia de masa, unitatile productive sunt dependente nu numai tehnologic, ci si organizatoric, datorita relatiei de furnizor-consumator ce apare Intre ele.

Corelarea ai sincronizarea In raport cu ritmul mediu al fabricatiei" lansarea si urmarirea nodului In care se desfasoara fabricatia de masa organizata in flux, pe linii automate, se realizeaza pe baza planurilor standard. Planul standard reprezinta un regulament de functionare al diferitelor verigi productive de baza, obligatoriu pentru toti factorii procesului de productie si al carui continut se repeta identic atât timp cât parametrii si conditiile tehnico-organizatorice care au stat la baza elaborarii lui nu se schimba. Spre exemplificare (1), se prezinta planul standard al unei linii automate care prelucreaza mecanic reperul (g), cunoscându-se urmatoarele date:

- productia anuala de piese Ng=buc/an;

- ritmul de lucru constructiv al liniei automate Yc = min/buc.;

- ritmul de lucru al asamblarii ra ⁼min/buc;

- numarul de zile lucratoare pe an z1 =zile/an.

Linia automata (î) se alimenteaza cu semifabricate din depozitul sectiei de turnatorie si livreaza piese finite liniei da asamblare finale (1+1), care lucreaza trei schimburi a opt ore cu o productivitate orara Wo_i+1 egala cu 8 bucati/orâ.

Pe baza datelor de mai sus se calculeaza productivitatea orara ,

Wo_i volumul de productie zilnic

Ng si numarul de ore de functionare zilnic (h);

Wo_i = 60/5 = 12 buc/orâ;

Ng_z =38400/200 = 192 buc/zi;

h =192/12 = 16 ore/zi

Cu ajutorul acestor parametrii s-au construit variantele 1 si 2 de plan standard din fig. 2

In ambele variante linia de asamblare (i+1) lucreaza continuu 24 ore/zi (În fig. 2 linia îngrosata pe toata durata perioadei de repetare R).

In varianta 1, linia automata (I) lucreaza continuu cele 16 ore, de la orele 7 la orele 23; având o productivitate mai mare decât linia de asamblare, se va acumula, in intervalul de timp de lucru (TL=16 ore), comun ambelor linii, o productie neterminata maxima egala cu 64 bucati.

Volumul de productie neterminata se determina cu relatia:

P_nmax = W_l-W_l+1 = t(w_i-w_i+1) = 16(12-8) = 64 buc.

Deoarece variatia productiei neterminate In timp este uniforma, iar volumul de productie neterminata minima are valoarea zero, rezulta ca volumul mediu de productie neterminata, calculat ca semisuma celor doua valori este egal cu 32 bucati.

Ordonantarea productiei pt. productia de serie

Ordonantarea este instrumentul principal de fundamentare al activitatii de lansare, urmarire si actualizare a productiei, constituind împreuna cu acestea elementul central al sistemului conducerii operative a productiei de serie.

A desprinde problema ordonantarii din contextul general al conducerii operative, adica de a o separa de sistemul conducerii productiei si a încerca rezolvarea ei prin diferite metode si modele ale cercetarii operationale, conduce - asa cum arata experienta - la solutionari de cele mai multe ori inaplicabile practic. Se poate spune ca ordonantarea si conducerea operativa a productiei de serie este înca departe de a fi rezolvata integral si stiintific chiar in tarile industriale dezvoltate. Acest lucru se datoreste atât dificultatii de a gasi modele unice care sa reflecte satisfacator mecanismul complex al productiei de serie, legitatile si principiile specifice care guverneaza acest proces, cât si imposibilitatii de a rezolva aceste modele chiar cu tehnica electronica cea mai avansata.

Având in vedere aspectele prezentate, se contureaza doua directii mari de abordare a conducerii operative a productiei de serie:

a) abordarea integrala, pe baza teoriei sistemelor si ciberneticii industriale, având drept scop principal optimizarea conducerii operative utilizând tehnica electronica de calcul;

b) abordarea partiala, urmarind obtinerea unor solutii optimale, prin îmbinarea metodelor moderne cu cele clasice.

Abordarea integrala a problemei conducerii operative a productiei de serie, în general, si a ordonantarii, in special, se gaseste In prezent in sfera cercetarii fundamentale, macromodelul implicând o activitate de echipa cu caracter interdisciplinar (ingineri de sisteme, tehnologi, ciberneticieni, matematicieni, informaticieni).

Ordonantarea productiei pt productia individuala Ordonantarea productiei, constituie etapa finala a ansamblului de activitati ce se includ in sistemul programarii operative a productiei. In cadrul acestui sistem se creeaza premisele necesare unei bune pregatiri organizatorice si materiale In vederea lansarii produselor în fabricatie. In activitatea de ordonantare a productiei individuale trebuie sa se respecte cu strictete cerintele legii generale a organizarii productiei ca o conditie esentiala a asigurarii caracterului unitar, de ansamblu al desfasurarii procesului de productie în spatiu si timp. În scopul realizarii acestui deziderat, ordonantarea productiei individuale se materializeaza în grafice calendaristice directoare pe produse, programe operative ce cuprind esalonarea in spatiu si timp a sarcinilor de productie, conform succesiunii stadiilor (operatiilor) tehnologice.

Tehnicile si procedeele clasice de ordonantare tin seama in elaborarea graficelor calendaristice de principiul numaratorii inverse, corespunzator caruia se fixeaza pe scara timpului termenul final de livrare al produsului catre beneficiar si apoi constructia graficului se deruleaza de la sfârsit spre început, de la stadiul de asamblare finala spre stadiul de prelucrari primare, cu un grad de detaliere în functie de necesitati si de complexitatea constructiva si tehnologica a produselor. Graficele calendaristice directoare pe produs se construiesc la scara, in care se reprezinta, prin segmente de dreapta, duratele ciclurilor de productie partiale, corespunzatoare stadiilor tehnologice pe care diferitele repere si subansambluri le parcurg. Reperele si subansamblurile principale, cu durate ale ciclului de productie cele mai mari in cadrul fiecarui stadiu tehnologic considerate durate critice, de care depinde durata totala a ciclului de productie, se esaloneaza conform metodei de conducere prin exceptie, la termene fixe ce trebuie respectate cu strictete. Restul de repere si subansambluri se esaloneaza initial la termenele cele mai târziu admisibile, prin plasarea acestor segmente la limita maxima spre dreapta permisa de succesiunea stadiilor si operatiilor tehnologice (fig. 7).

Prin tehnicile clasice de ordonantare, aceasta echilibrare a încarcarii parcului de utilaje se obtine prin încercari succesive ce se repeta periodic în functie de orizontul de planificare (trimestrial, lunar, decadal) sau ori de câte ori modificarile ce survin in procesul de productie impun o reactualizare a graficelor directoare sau a programelor operative de productie.

Fabricatia de componente

Intreprinderea industriala este, în general, un sistem de pro-ductie-stocuri cu stadii multiple, în care produsul finit se obtine din mai multe componente (piese, subansamble, ansamble). într-un astfel de sistem necesarurile de componente sunt corelate între ele, fiind determinate de volumul fabricat din produsul finit si de structura acestuia. Structura produsului finit pe componente este precizata sub forma unei diagrame de structura, care poate fi reprezentata grafic ca în figura 15.2. Aceasta diagrama are sase niveluri, de regula numerotate de sus în jos; nivelul zero desemneaza produsul finit. Fiecare nivel implica anumite activitati, fie de productie (de ex. montajul, prelucrarea mecanica, forjarea, turnarea unui lot de piese), fie de aprovizionare (de ex. cu materiale, materii prime, semifabricate) care necesita un anumit timp: ciclul de fabricatie, respectiv durata de aprovizionare.

Un articol de pe nivelul N este parinte în raport cu oricare articol de pe nivelul N+l de care este legat printr-o linie, acesta din urma fiind o componenta a primului. In loc de articol parinte se mai întâlneste notiunea de articol compus. Astfel, subansamblul S₂ este parinte pentru subansamblul 83 care este o componenta a lui 82- La rândul sau, subansamblul S₃ este parinte în raport cu componentele P₆, P? si Pg etc. Intr-o reprezentare mai detaliata (vezi figura 15.5) se înscrie si factorul de componenta sau de structura, care arata numarul de articole componente necesare obtinerii unei unitati din articolul parinte.

Realizarea fiecarei componente constituie un stadiu al procesului de productie, montajul produsului finit fiind stadiul final.

Modelele optimale pentru programarea productiei tind sa aiba dimensiuni considerabile, ceea ce face dificila si lenta rezolvarea lor, chiar si cu tehnica de calcul actuala, în aceste conditii se poate proceda la unele simplificari menite a reduce marimea modelelor: se iau în considerare doar unele stadii ale procesului, neglijându-le pe cele care, de regula, nu creeaza probleme de capacitate, se reduce nu­marul de articole, identificate în model prin agregarea lor în grupe de produse finite si în grupe de piese componente, se decupleaza stadiile procesului de productie programându-le succesiv, mergând de la montajul final spre uzinarea pieselor si producerea semifabricatelor.

Modulul pentru Programarea Componentelor (MPC).

MPC este un ansamblu de proceduri cu ajutorul carora se genereaza programele asigurarii de componente (ansamble, subansamble, piese, semifabricate, materiale, materii prime) necesare realizarii montajului produselor finite. Asigurarea cu componente se face fie din productia propriei întreprinderi, fie prin achizitionare din afara.

Vom descrie acum fiecare etapa a MPC.

Explozia este procedeul prin care se determina necesarul brut de componente. Mai întâi se executa explozia articolelor parinte de pe nivelul zero (produse finite) în componentele de pe nivelul l, prin înmultire cu factorii de componenta.

Necesarul net de componente se stabileste scazând din necesarul brut cantitatile existente în magazie (stocul initial) si cele care sunt deja comandate dar nu au fost livrate înca.

Lotizarea necesarului net, în vederea lansarii de comenzi în fabricatie sau catre furnizori externi întreprinderii, trebuie sa tina cont de echilibrul dintre costul lansarii comenzilor si respectiv a cheltuielilor de stocare (conform principiilor de optimizare a marimii lotului).

Devansarea lansarii comenzilor consta în a stabili momentul când trebuie lansat lotul de fabricatie sau trimisa comanda catre furnizorul extern întreprinderii. Pentru aceasta, din data la care lotul trebuie sa fie disponibil se scade, dupa caz, lungimea ciclul de fabricatie sau durata de aprovizionare.

Conditii prealabile care trebuie îndeplinite pentru a putea implementa un (MPC):

. întreprinderea trebuie sa detina tehnica de calcul necesara.

. Diagramele de structura trebuie sa fie absolut corecte, trebuind sa reflecte prompt toate schimbarile ce se aduc proiectului constructiv

. Evidenta stocurilor trebuie sa fie exacta daca dorim ca determinarea necesarului net sa fie corecta.

. Ciclurile de fabricatie si duratele de aprovizionare trebuie sa fie cunoscute si realiste.