Autopista Bucharest - Constanta
Manual Marco
Mantenimiento Corriente de la Autopista
Index
Objeto del documento
Campo de Aplicación
Trabajos a realizar
Limpieza
Ml Barrido de arcén con barredora
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Formación y mantenimiento de berma
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
ML Limpieza de mediana
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml Limpieza de elementos de drenaje superficial.
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ud Limpieza de arqueta o boquilla
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml Limpieza de caño, colector o bajante
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 Limpieza de cartel elevado
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 Limpieza de paramento de hormigón con chorro de arena
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M3 Limpieza de cunetón
Definición y alcance
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Mantenimiento taludes
M3 Excavación o retirada de desprendimientos
Definición y alcance
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M3 Ejecución de escollera
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml hinca de carriles
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Ml Bulonado
Definición y alcance
Materiales
Barra de Acero
Sistema de Anclaje
Placa de Reparto
Tuerca hexagonal
Arandelas cónicas
Lechada de Cemento
Mortero
Caperuza de Protección
Gato hidraúlico
Tratamiento anticorrosivo
Ejecución De Obra
Perforación
Anclaje de Bulones
Relleno del Taladro
Cabezas de Tesado
Tesado del bulón
Puesta en obra
Señalización
Control de Calidad
Actuaciones sobre firmes
M2/cm de reparación de firme con mezcla bituminosa en caliente
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 lechada bituminosa LB-2
Definición y alcance
Materiales
Emulsión bituminosa
Áridos
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml Sellado de grietas
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml bordillo de hormigón
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml rigola
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 formación de acera
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 Embaldosado
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Obras de fábrica
M3 hormigón
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Kg Acero
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 Encofrado visto
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml Reposición junta de dilatación de caucho/árido
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml Reposición junta de dilatación de neopreno armado
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Señalización y balizamiento
Ml Señalización horizontal
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 Banda sonora
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
M2 Borrado de marca vial por microfresado
Definición y alcance
Ejecución De Obra
Ud señal vertical
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ud Balizamiento
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Hitos captafaros de pavimento
Hitos captafaros en barreras de seguridad
Control de Calidad
Ud Pintado de hito de hormigón
Definición y alcance
Materiales
Pinturas epoxi
Pinturas a la cal
Pinturas al cemento
Pinturas al silicato
Pinturas plasticas
Pinturas al aceite
Pinturas o esmaltes grasos
Esmaltes sinteticos
Pinturas de poliuretano
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Sistemas de contención de vehículos
Ml Barrera de seguridad
Definición y alcance
Materiales
Barreras metalicas
Barreras de hormigón
Ejecución De Obra
Barreras metalicas
Barreras de hormigón
Control de Calidad
Barreras metalicas
Barreras de hormigon
Ml Pintado de barrera bionda
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Ml Barandilla de hormigón
Definición y alcance
Materiales
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Cerramiento
Ml Cierre con malla plastificada de simple torsión
Definición y alcance
Materiales
Soportes
Malla
Ejecución De Obra
Control de Calidad
Inspecciones e informes
Limpieza
Drenaje
Taludes
Firmes
Estructuras, obras de fábrica y muros
Señalización horizontal
Señalización vertical
Balizamiento, isletas y bordillos
Sistemas de contención
Cerramientos
Planning de los trabajos
Operaciones de limpieza
Operaciones de conservación de firmes
Operaciones de conservación de obras de fábrica
Operaciones de conservación de señalización horizontal
Operaciones de conservación de señalización vertical
Operaciones de conservación de elementos de balizamiento
Operaciones de conservación de cerramientos
Operaciones de conservación de elementos de contención
Revisions Control
Objeto del documento
El objeto de este documento es el dotar al Telvent Tráfico y Transporte, S.A., en el caso de ser adjudicatario de la oferta, de un documento marco para la realización de los manuales de mantenimiento y operación, y específicamente de los de mantenimiento corriente de la Autopista que comprenderá una descripción de las obras necesarias para mantener la Autopista.
Este Manual Marco de mantenimiento corriente de la Autopista contendrá la descripción de las siguientes actividades:
Campo de Aplicación
Este documento es aplicable en el proyecto de mantenimiento y operación de la autopista Bucarest-Constanza.
Trabajos a realizar
En este punto se describen detalladamente las obras que van a ser efectuados para el mantenimiento de la Autopista. Estas obras se dividirán en obras de limpieza, de mantenimiento de taludes, actuaciones sobre firmes, señalización y balizamiento, contención de Vehículos y cerramiento.
Todos los trabajos se realizarán de acuerdo con el manual de seguridad y salud
Limpieza
Ml Barrido de arcén con barredora
Definición y alcance
Consiste en limpiar la suciedad del arcén de todo tipo de residuos que el tráfico va desplazando y acumulando hacia el borde de la calzada. Para ello se utilizará barredora autopropulsada.
La barredora es una máquina que dispone de un depósito de agua auxiliar que mediante dosificadores se puede poner en marcha durante el barrido cuando se considere necesario.
Lleva un cazo con cepillo que puede tener púas de plástico o de acero, el cual recoge la suciedad (gravilla, arena,) en las zonas donde actúa.
Es una maquinaria totalmente automatizada, donde sólo es necesario el conductor y, como máximo, un ayudante, para puntos concretos.
La operación incluye un operario que vaya delante de la barredora limpiando y desbrozando, la señalización de aviso de que se están realizando los trabajos y el desplazamiento detrás de la barredora de una furgoneta arrastrando un carro de señales (vehículo escolta) a corta distancia, aproximadamente 100 m. También incluye la retirada y transporte de productos a vertedero incluso canon de vertido.
Materiales
Agua
Ejecución De Obra
Pasar la barredora en funcionamiento sobre la zona a limpiar. El tipo de barredora a emplear dependerá de las características de la carretera y de su uso previsto. Para evitar levantar excesivo polvo puede ser conveniente que la barredora pueda aplicar un riego ligero de agua a la vez que se realiza el barrido, teniendo precaución de no dejar barrillo residual. Puede también ser útil disponer de sistema de aspiración si existen sumideros o imbornales en la plataforma, lo cual es frecuente en vías urbanas.
Siempre que sea posible, se programará la operación en las horas de menor intensidad de tráfico.
Control de Calidad
El arcén ha de quedar limpio de todo tipo de suciedad.
Formación y mantenimiento de berma
Definición y alcance
La formación de berma consiste en el rebaje del material acumulado en la berma hasta 4 cm por debajo del nivel del pavimento y con pendiente del 6% hacia la cuneta, de forma que se garantice el drenaje de la plataforma y en la posterior extensión de polvo de cemento con una dotación de 1 kg/m2, escarificado, compactación y aplicación de herbicidas.
El mantenimiento consistirá en el desbroce manual de la berma siempre y cuando no sea posible hacerlo por medios mecánicos. Incluye la retirada de basura u otros objetos que se encuentren en el arcén. Asimismo se incluye la aplicación de un producto herbicida.
Ambas unidades incluyen la retirada de los productos a vertedero autorizado y gestión del vertido.
En cualquier caso se incluye también la señalización de aviso de que se están realizando los trabajos.
Materiales
Polvo de cemento
Agua
Producto herbicida
Ejecución De Obra
La presencia de maquinaria, vehículos y operarios en la plataforma para ejecutar esta operación se señalizará y balizará debidamente.
En relación a la metodología y condiciones de ejecución de la aplicación de herbicidas:
Seleccionar el producto herbicida adecuado a la finalidad que se pretende.
El producto puede actuar según tres principios diferentes: por absorción del suelo a través de las raíces de la planta; por contacto con las hojas de la planta; o por acción foliar (absorbido por las hojas, es transportado por la savia a toda la planta donde produce su efecto).
Diluir el producto en agua, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Aplicar el tratamiento con un equipo que permita la distribución homogéneamente del tratamiento en la zona deseada. La aplicación podrá hacerse desde una cisterna autopropulsada o remolcada, manteniendo la boquilla siempre cerca de la maleza. Cuando se requiera un tratamiento en áreas muy localizadas o de difícil acceso, se podrá emplear una mochila con lanza pulverizadora, trasladada manualmente
En la aplicación de estos tratamientos se utilizarán medios, productos y procedimientos modernos, eficaces y no tóxicos ni molestos para las personas ni los vehículos, debiendo comunicar previamente a la Dirección Facultativa, la fórmula, método y dosificación del producto a emplear en cada caso.
Al aplicar el tratamiento, los operarios irán provistos de mascarillas. Se evitará la aplicación del tratamiento a zonas no deseadas (jardines, zonas cultivadas, etc.) y el vertido del producto a cursos de agua.
Se comprobará una vez transcurrido el tiempo adecuado el efecto del producto sobre la vegetación
El tratamiento se aplicará preferentemente en primavera, antes de que se inicie el ciclo vegetativo de las plantas
Aplicar el tratamiento sólo en días sin viento, preferiblemente con temperaturas moderadamente cálidas (15-25ºC).
Los materiales como botes, plásticos, etc. serán, en principio, transportados a vertedero. El resto de los productos podrán quedar depositados en el terreno o no, según indique el Director del Contrato.
Los materiales no combustibles, podrán ser utilizados por el constructor en la forma que considere más conveniente previa aceptación por el Director del Contrato.
Control de Calidad
El control de calidad se podrá verificar de forma visual comprobando que ha sido eliminada toda la vegetación indeseable de las superficies contempladas en proyecto, así como retirados los desperdicios tanto vegetales como de cualquier otro tipo
ML Limpieza de mediana
Definición y alcance
Consiste en limpiar la mediana de la carretera, incluso cuneta, paramentos de barreras de hormigón y bajos de las tipo Tribloc. La cuneta se limpiará mediante chorro de agua a presión en caso de cunetas revestidas de hormigón o con medios mecánicos en caso de cunetas no revestidas. Previamente se retirarán papeles, plásticos, malezas, hierbas, desperdicios y cualquier objeto que se halle en ellas, depositándolos en bolsas o de la forma que para los mismos resulte conveniente. La operación comprenderá asimismo, la retirada de todo ello y su evacuación a vertedero autorizado.
Se limpiará el paramento de las barreras new jersey de las medianas y en el caso de barreras tribloc también se limpiarán los bajos de la misma. La limpieza se realiza con agua a presión. El agua va mezclada con un producto desengrasante para eliminar mejor las grasas y suciedades.
Incluye el desbroce manual de la zona donde se encuentra la bionda y el posterior tratamiento con herbicidas.
Los objetos que no sean apropiados para acumular en las bolsas, se retirarán separadamente. Si se trata de objetos presumiblemente perdidos, se guardarán para poner a disposición del Director del Contrato.
La presencia de vehículos, maquinaria o personal en la plataforma se señalizará y balizará debidamente. Detrás del equipo de limpieza circulará un remolque con señalización luminosa.
Materiales
Bolsas
Agua
Producto desengrasante
Herbicida (si procede)
Ejecución De Obra
Esta operación requiere el corte al tráfico de los carriles interiores de las dos calzadas.
La presencia de maquinaria o vehículos en la plataforma para ejecutar esta operación se señalizará y balizará debidamente.
Control de Calidad
Las cunetas deben quedar libres de obstrucción y con un adecuado drenaje, dejando éstas con sus dimensiones y pendientes primitivas en caso de ser cunetas no revestidas.
No deben quedar papeles, plásticos, malezas, hierbas, desperdicios y cualquier objeto que se halle en la mediana.
La presencia de maquinaria o vehículos en la plataforma para ejecutar esta operación se señalizará y balizará debidamente.
Ml Limpieza de elementos de drenaje superficial.
Definición y alcance
En el metro lineal de limpieza estarán incluidas las operaciones necesarias para con medios mecánicos o manuales, retirar todo tipo de vegetación, tierras u otros desperdicios que se encuentren en la cuneta, rigola o caz, así como la retirada de vegetación en una franja de una anchura de 30 cm en las márgenes de la cuneta.
En caso de cunet 14314p155o as no revestidas la operación consiste en restituir la sección de las cunetas a la propia de su construcción o similar, limpiando con medios mecánicos los aterramientos y la maleza que limiten su capacidad de desagüe, así como la retirada de vegetación en una franja de una anchura de 30 cm en las márgenes de la cuneta.
En el caso de cunetas revestidas, rigolas o caces, la limpieza se realizará mediante chorro de agua a presión. Previamente se llevará a cabo la retirada manual de papeles, plásticos, malezas, hierbas, desperdicios o cualquier otro objeto, depositándolos en bolsas o de la forma que resulte más conveniente.
Los productos resultantes deberán ser retirados y transportados a vertedero y el pavimento quedará totalmente limpio de tierras o barro. Así mismo se encuentra incluido en la unidad la señalización necesaria para la correcta ejecución de la unidad.
Materiales
Bolsas
Agua
Ejecución De Obra
Esta operación se llevará a cabo con maquinaria adecuada a la situación y sección de la cuneta de que se trate, de forma que permita simultáneamente retirar la maleza y las tierras que limiten la funcionalidad de la misma, dejando el cauce limpio.
En el caso de caz con sumidero continuo la limpieza se realizará con agua a presión sobre la ranura del caz.
En caso de cunet 14314p155o as no revestidas:
Triangulares a pie de desmonte: La máquina adecuada será ordinariamente la motoniveladora. La retirada de materiales a vertedero suele hacerse en este caso a posteriori, con ayuda de una pala para cargar en el camión los materiales acopiados previamente.
De forma acanalada: Suele utilizarse la retroexcavadora, o excavadoras de brazo móvil especialmente preparadas para ello, con la cuchara adaptada a la forma de la sección de la cuneta. La carga para retirada de materiales puede hacerse en este caso simultáneamente al reconformado de la sección.
Se evacuará a vertedero autorizado los materiales removidos con ayuda de un camión basculante medio.
Las cunetas a reperfilar pueden estar situadas junto al borde de la plataforma (cunetas de pie de desmonte, cunetas en mediana, etc.) o alejadas de la calzada (en coronación de desmonte, a pie de terraplén, en bermas de talud, etc.). Esta circunstancia también determina la elección del tipo y tamaño de maquinaria más conveniente en cada caso y condiciona el "modus operandi".
En cualquier caso, la sección de la cuneta una vez limpia y reperfilada corresponderá a la tipología y capacidad de desagüe originales o similares.
Se deberá cerrar al tráfico el carril adyacente a la cuneta, señalizando debidamente tal circunstancia.
Control de Calidad
Las cunetas deben quedar libres de obstrucción y con un adecuado drenaje.
En caso de cunet 14314p155o as no revestidas se revisarán las pendientes de las cunetas para asegurar que el agua no se estancará.
Ud Limpieza de arqueta o boquilla
Definición y alcance
Esta labor se ejecuta para mantener las arquetas y las boquillas de los drenajes transversales libres de todo tipo de obstáculos que dificulten o impidan el paso del agua. Su limpieza consiste en la retirada de las tierras, vegetación, o cualquier otro objeto, manualmente o con algún sistema de aspiración.
Queda incluida en la unidad la limpieza de los dos primeros metros de todos los conductos con origen o destino en la arqueta o boquilla.
Materiales
Agua
Ejecución De Obra
Retirar las piedras, tierras, basura y ramas que haya en el interior de la arqueta o boquilla y desbrozar la vegetación que pueda haber aparecido.
Limpiar y acondicionar la embocadura de la boquilla, teniendo especial cuidado en dejar el terreno natural de forma que se evite en lo posible la formación de socavaciones en la obra y un remanso del agua que provoque aterramientos próximos a la salida y en el interior de la obra.
Esta unidad esta ligada a la limpieza de caños y colectores
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Las arquetas y boquillas quedarán limpias de objetos, maleza y tierra.
Ml Limpieza de caño, colector o bajante
Definición y alcance
Consiste en limpiar los caños, colectores o bajantes de sedimentos y residuos acumulados, mediante la introducción de agua a presión u otros medios, desde la cámara de registro de aguas arriba, retirando los materiales arrastrados al exterior sin que se afecte al siguiente tramo aguas abajo o a otros dispositivos del sistema de desagüe.
La limpieza de las bajantes abiertas se realizará manualmente. Se retirarán las tierras y desperdicios que la obstruyan.
Los materiales retirados se depositarán en vertedero autorizado para la naturaleza de los mismos.
La presencia de vehículos, maquinaria o personal en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará debidamente.
Materiales
Agua
Ejecución De Obra
Se debe limpiar la zona de aguas arriba, retirando objetos, escombros, vegetación y sedimentos que puedan perturbar la entrada del agua al interior de la obra. Según la extensión del área a limpiar, se empleará medios mecánicos (pala retroexcavadora) o manuales. Se tratará de utilizar las tierras retiradas para acondicionar el cauce y sus alrededores.
Hay que retirar los materiales depositados en el interior de la obra, empezando por lo común desde la embocadura aguas arriba. Utilizar para ello agua a presión o medios mecánicos adecuados, según sea la sección de la obra.
Limpiar y acondicionar igualmente la embocadura de aguas abajo, teniendo especial cuidado en dejar el terreno natural de forma que se evite en lo posible la formación de socavaciones en la obra y un remanso del agua que provoque aterramientos próximos a la salida y en el interior de la obra.
Siempre que sea posible se extenderán "in situ" los materiales removidos, tomando las precauciones necesarias para que no puedan interferir de nuevo al cauce por arrastre posterior. De no ser así, se cargarán con ayuda de la pala retroexcavadora en un camión medio basculante y se evacuarán a vertedero autorizado.
Control de Calidad
Los colectores y bajantes quedarán limpios de objetos, maleza y tierra.
Una vez limpio el conducto se procederá al visionado de su interior mediante cámara.
M2 Limpieza de cartel elevado
Definición y alcance
La unidad consiste en la limpieza de carteles de señalización elevados, colocados sobre pórtico o banderola.
Se realiza mediante sistema no agresivo con cepillos tanto para la señal como para su soporte, de tal forma que siempre se encuentren en condiciones óptimas para su interpretación. La limpieza se hará con escalera larga o, incluso, con andamio o pluma y cesta.
Deberá ponerse especial cuidado en que el detergente y cepillo utilizado no dañen el material reflexivo.
La presencia de vehículos, maquinaria o personal en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Materiales
Agua
Detergente no agresivo
Ejecución De Obra
Se tendrá especial cuidado en señalizar la actuación a realizar ya que la limpieza se efectuará en la calzada.
Control de Calidad
Los carteles de señalización elevados han de quedar limpios y el material reflexivo intacto.
M2 Limpieza de paramento de hormigón con chorro de arena
Definición y alcance
Consiste en hacer desaparecer de los paramentos, pilas, estribos y tableros de obras de fábrica y otros elementos con superficies visibles desde la carretera o su propio entorno, suciedades de cualquier tipo mediante chorro de arena.
Materiales
Agua
Arena
Ejecución De Obra
La limpieza de las superficies se realizará con chorro de arena. Es una acción mas enérgica que la que produce un simple chorro de agua, y se emplea conjuntamente arena impulsada junto con el agua, produciendo una abrasión que elimina con mayor facilidad las capas de suciedad, pintura, óxido, etc.
Los productos resultantes de la limpieza deberán ser retirados a vertedero autorizado.
La presencia de vehículos, maquinaria o personal en la plataforma o sus proximidades deberá ser adecuadamente señalizada y balizada.
Se dispondrá toldo antiproyecciones para evitar las proyecciones sobre los operarios o el tráfico.
Control de Calidad
No aparecerán suciedades en los paramentos, pilas, estribos y tableros de obras de fábrica y otros elementos con superficies visibles.
M3 Limpieza de cunetón
Definición y alcance
Consiste en la retirada mediante retroexcavadora de productos acumulados en el cunetón, procedentes de pequeños derrumbes en taludes y que obstruyen el normal paso de las aguas.
Ejecución De Obra
Para la realización de este trabajo son necesarias una máquina retroexcavadora y un camión, situados ambos sobre el arcén de la vía, o incluso ocupando parte del carril. Esta situación deberá señalizarse y balizarse adecuadamente.
La ejecución de la unidad incluye:
Traslado de maquinaria al lugar.
Excavación de productos y carga .
Barrido de cunetón.
Transporte hasta vertedero, descarga del material y gestión del vertido.
Señalización
Control de Calidad
Los cunetones deben quedar libres de obstrucción, con un adecuado drenaje y con su geometría original.
Deberá evitarse que el agua se represe para que no se produzcan deslizamientos en los taludes.
Mantenimiento taludes
M3 Excavación o retirada de desprendimientos
Definición y alcance
Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para abrir prezanjas y zanjas o pozos para la instalación de todo tipo de conducciones: drenaje, reposición de servicios afectados, conducciones lineales etc., excavación de blandones, cualquier tipo de desmonte y retirada de materiales de desprendimientos siempre que sean más de 2 m³.
Su ejecución incluye:
La excavación de la plataforma de ataque y trabajo de maquinaria.
La excavación.
La entibación, agotamiento y achique.
La nivelación.
La retirada hasta vertedero de los productos no aprovechables procedentes de la excavación, así como el vertido y la gestión del mismo.
La limpieza de la calzada.
Señalización de obra.
Ejecución De Obra
La ejecución de las obras seguirá lo indicado en los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos
Control de Calidad
Las irregularidades que excedan de las tolerancias admitidas deberán ser corregidas por el Contratista y en el caso de exceso de excavación no se computarán a efectos de medición y abono.
M3 Ejecución de escollera
Definición y alcance
Se define como el conjunto de piedras de tamaño medio igual o superior a quinientos u ochocientos kilogramos (500 ó 800 kg), según el caso, a colocar en manto de protección de taludes, incluyendo el suministro de los mismos, así como, su vertido y colocación. Previamente se preparará el terreno natural, de forma que las piedras queden perfectamente encajadas entre sí, con un porcentaje mínimo de huecos y un paramento exterior uniforme.
En esta unidad se incluyen las siguientes actividades:
Preparación de la superficie, replanteo, nivelación y reperfilado hasta 2 metros por encima de la coronación de la escollera.
La derivación del cauce en caso que exista.
Drenaje y agotamiento de los niveles freáticos.
Suministro.
Vertido, colocación, asiento y recebado.
Señalización de obra
Materiales
Para los materiales se seguirá lo previsto en los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos, tomando como referencia el Artículo 658 del PG-3 español.
Ejecución De Obra
La escollera de protección de taludes se colocará en seco.
En el caso de que el terreno natural de apoyo no reúna, a juicio de la Dirección del Contrato, las condiciones adecuadas para las funciones de estabilidad, permeabilidad y capacidad portante, se colocará una capa de material granular "seleccionado" procedente de cantera con un mínimo de veinte (20) centímetros de espesor.
Las escolleras de estabilización en cabezas de talud exigirán:
Haber ejecutado el drenaje de la parte superior a la zona de estabilización (de manera individual o combinada) a base de:
. Zanjas drenantes.
. Drenes californianos.
. Cuneta de guarda en zona saneada no afectada por ningún movimiento.
Haber suspendido las labores de excavación en la parte inferior del talud si es que esto se había comenzado.
Realizar de forma secuencial la excavación, vertido y colocación por bataches de no más de 10 metros de frente o aquella dimensión que las condiciones geotécnicas lo permitan.
Saneo e implantación de la escollera sobre la zona sana, con habilitación de un resguardo por delante de la escollera hasta la cabeza del talud, de al menos 1,50 m, al objeto de permitir su inspección e incluso la colocación de algún zócalo para el anclaje de su pie.
Las escolleras en taludes se colocarán de manera que el talud formado por las tierras quede enrasado con la cara exterior de las escolleras, según se indique en los planos o por indicación expresa de la Dirección del Contrato .
Para la colocación de la escollera se utilizará una pala excavadora o medio análogo, y una vez posicionada se afirmará con golpes de cazo perpendiculares y paralelos al talud.
La cara de apoyo de la piedra base debe quedar con un talud igual o más fuerte que el definido por la perpendicular al paramento teórico de la escollera para evitar su salida por basculamiento o deslizamiento motivados por un posible fallo de la parte alta.
En las escolleras colocadas en pie de taludes y apoyo de estructura de suelo reforzado el Director del Contrato podrá determinar el relleno total o parcial con Hormigón HM-20 de los huecos de la escollera cuyo abono se encuentra incluido en la unidad.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Se asegurará que el frente es uniforme y no habrá bloques sobresalientes o hundidos respecto a la superficie general de acabado, debiendo, como mínimo, el 80% de los bloques de piedra tener el peso indicado en la Documentación Técnica.
Ml hinca de carriles
Definición y alcance
Consiste en apuntalar un talud para evitar su posible deslizamiento. Su utilización está indicada en las estructuras de contención "in situ" para crear taludes escarpados o reforzar taludes potencialmente inestables.
El cosido del terreno tiene por objeto la mejora de la resistencia al corte del mismo, a lo largo de potenciales superficies de plastificación o rotura, mediante la inclusión de carriles.
La unidad de obra incluye:
El replanteo.
Hincado.
Embridado.
El suministro de carriles de desecho.
Cualquier operación o elemento auxiliar necesario para la correcta ejecución de esta unidad de obra.
Señalización de obra.
Materiales
Se utilizarán carriles de 48 kg/m. de segundo uso, adecuados para la hinca.
Ejecución De Obra
Los carriles deberán hincarse hasta la profundidad de rechazo, garantizando la verticalidad de los mismos. Para la correcta ejecución de la hinca, deberán proveerse los medios necesarios.
La ejecución se llevará a cabo de acuerdo con la normativa vigente para la realización de estos trabajos en carreteras.
La separación máxima será de un (1) metro, procurando el paralelismo y la no interferencia entre carriles contiguos.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Ml Bulonado
Definición y alcance
El bulón es aquel elemento estructural que permite garantizar tanto un equilibrio de fuerzas, como una limitación de las deformaciones para aquellos elementos sueltos pertenecientes al talud, plano o paramento a estabilizar mediante la transmisión de las cargas activas a las zonas estables del terreno.
Se define como bulón a una barra de acero roscada de distintas calidades y diámetros (tipo GEWI, DYWIDAG) anclada en su bulbo de anclaje, mediante resina, a la perforación realizada previamente.
En aquellos supuestos cuya combinación, diámetro, longitud de bulón no garantizara la viabilidad del aparato giratorio de introducir bulones y tras haberse comprobado las preceptivas pruebas de adherencia, se procederá a la ejecución del bulbo de anclaje mediante lechada de cemento. Debiendo disponerse de idénticos criterios de protección contra la corrosión que los bulones a la resina. Quedando incluida en el alcance de la unidad las mermas de rendimiento, obtenidas como resultado de la demora en la consecución de las resistencias características de la inyección, incluido el empleo de acelerantes, otros sistemas de puesta en obra, etc.
La transmisión de cargas se produce mediante una cabeza de anclaje a disponer en el extremo opuesto, en el exterior del talud o paramento a estabilizar, para lo cual deberá estar provisto de una placa de reparto de acero sobre una cabeza de mortero y de una tuerca hexagonal.
Los bulones de alto límite elástico (DYWIDAG) 900/1030 N/mm2 son pretensados hasta un 85 % de su carga de servicio, en tanto en cuanto, los de bajo límite elástico (GEWI) 500/550 N/mm2 son pretensados parcialmente, menos del 50% de su carga de servicio (aunque la Dirección del Contrato podría estimar un pretensado más intenso) y en cualquier caso quedarán pretensadas con una carga mínima del 15% de la carga de servicio.
Al objeto de garantizar la deformación del acero que permita alcanzar las cargas de servicio ya sea por pretensado o deformación, se deberá disponer de una zona libre que permita realizar movimientos relativos entre barra y recubrimiento.
Al objeto de garantizar la durabilidad de los bulones, éstos deberán ir provistos de las siguientes protecciones:
- Zona adherencia: * Barra zincada.
- Zona libre: * Pintura brea-epoxi.
* Manguera termo retráctil.
* Vaina de P.E.
* Relleno posterior con lechada de mortero en la perforación libre.
- Cabeza de anclaje: * Barra zincada.
* Tuerca hexagonal zincada.
* Placa reparto galvanizada.
* Caperuza de protección rellena con masa protectora contra la corrosión.
- Manguitos de unión. * Tubos de PVC rellenos con masa protectora.
* Sellados mediante manguera termo retractil.
* En el caso de unión zona libre - zona adherente se podrá sustituir por manguito zincado.
En la zona de adherencia al objeto de garantizar el recubrimiento total de la barra por la resina se colocarán (distanciadores roscables) centradores.
Al objeto de garantizar la protección completa de la zona de adherencia, deberá introducirse resina que garantice un 25 % más del volumen que teóricamente se obtendría como diferencia entre perforación practicada y barra introducida para la longitud de adherencia determinada en obra (superior a los mínimos establecidos en el presente pliego).
La zona de adherencia y la zona libre irán siempre unidas por un manguito de unión, no correspondiéndose ambas zonas a una misma barra continua.
Dentro de esta unidad se incluye:
- El replanteo.
- El suministro del equipo de elevación (grúa más plataforma de maniobra) en caso de que se necesitara ejecutar el bulonaje cuando la excavación del talud se encontrara en una cota muy inferior, de tal forma que resultara inaccesible para los equipos de trabajo.
- La perforación y limpieza de la misma. Entubamiento de aquellos tramos de suelos, huecos o materiales descompuestos.
- El suministro y colocación de las resinas y acelerantes.
- El suministro de las barras roscadas tipo GEWI o DYWIDAG, con los tratamientos específicos de protección según se corresponda a la:
* Zona libre.
* Zona de adherencia.
* Cabeza de anclaje.
Así como manguitos de unión, centradores, tubos flexibles de inyección de la lechada de cemento, equipo guía para la introducción del bulón en la perforación, etc.
- La ejecución de la cabeza soporte de la placa de reparto, realizado a base de mortero de cemento de 450 Kg/m3 de centro III-I/35/MRSR y con forma prisma tronco piramidal cuya cara de apoyo de la placa de anclaje queda ortogonal a la directriz del bulón.
- Suministro de la placa y la tuerca roscada y la realización de la prueba de tesado, comprobando hasta la carga de servicio, aumentada en un 20% para los bulones de alto límite elástico y en un 50% para los de bajo límite elástico y retesado posterior hasta tensión remanente.
- La inyección del mortero de la zona libre de anclaje a través del tubo de inyección, deslizado sobre la barra en su zona libre. Así como el suministro y colocación del tubo de retorno de la inyección y su posterior tapado y mantenimiento de 2 Kp/cm2 durante 1 minuto en el mortero.
- Parte proporcional de pruebas necesarias para conocer la longitud de zona de adherencia.
- Despuntes, recortes y sobredimensionamiento necesario para poder actuar el gato de tesado.
- Suministro y colocación de la caperuza de protección de la cabeza de anclaje y cuantas otras operaciones, equipos y suministros, sean necesarios para una correcta ejecución de la unidad.
- Señalización de obra.
En aquellos bulones cortos inferiores a 5 m. de longitud que fueran a trabajar de manera pasiva y correspondientes a una calidad de acero de bajo límite elástico 500/550 N/mm), se podrán ejecutar rellenando toda su longitud con resina sintética y caracterizando todo el bulón como si de zona de adherencia se tratara, por tanto, no se necesitará realizar ninguna conexión con manguito. Toda la barra irá zincada.
Materiales
Barra de Acero
Se emplearán redondos de acero corrugado de bajo límite elástico 500/550/ N/mm2 tipo GEWI y de alto límite elástico 900/1.030 N/mm2 tipo DYWIDAG. Las barras, con la longitud expresada en los planos, o en su defecto, la indicada por la Dirección del Contrato, la corruga permitirá los roscados a través de ella, de manera que no se necesite mecanización posterior para ejecutar las uniones.
El sentido de giro de la corruga para alto límite elástico será contraria al de las de bajo límite elástico.
La zona de adherencia, no tendrá continuidad con la zona libre, garantizándose su unión mediante manguito de unión. Al igual que aquellos tramos cuya longitud supere la dimensión de suministro de las barras o no garantice una manejabilidad de las mismas. Las barras empleadas en cabeza y zona de adherencia irán zincadas y las de la zona libre protegidas con brea epoxi y manguera termo retráctil además de tubo P.E. exterior.
Sistema de Anclaje
El sistema de anclaje consistirá en una resina sintética, que se situará en el fondo del taladro. La resina se presentará fluida durante la instalación, pero al fraguar, al cabo de una hora aproximadamente, adquirirá una resistencia a compresión simple superior a 1.000 Kg/cm2. Esta resina se puede adquirir en cartuchos de 25 y 32 mm de diámetro y 29, 42 ó 55 cm. de longitud. La longitud de la zona de anclaje dependerá básicamente de las características de la roca, diámetro de perforación, y se determinará realizando pruebas de tracción sobre varios bulones con distinta longitud de anclaje. En ningún caso se emplearán diámetros de perforación inferiores a las indicadas en el cuadro anterior. Si la Dirección del Contrato optara por un diámetro de perforación mayor, se podrá disminuir la longitud de adherencia según D2 / D1 = l1 / l2 en ningún caso resultará un l menor a 1 m.
En aquellos supuestos cuya combinación, diámetro, longitud de bulón no garantizara la viabilidad del aparato giratorio de introducir bulones y tras haberse comprobado las preceptivas pruebas de adherencia, se procederá a la ejecución del bulbo de anclaje mediante lechada de cemento. Debiendo disponerse de idénticos criterios de protección contra la corrosión que los bulones a la resina. Quedando incluida en el alcance de la unidad las mermas de rendimiento, obtenidas como resultado de la demora en la consecución de las resistencias características de la inyección, incluido el empleo de acelerantes, otros sistemas de puesta en obra, etc.
Placa de Reparto
Tiene por objeto transmitir el esfuerzo de tracción del bulón sobre un dado de mortero que se sitúa sobre la superficie del talud, será de acero fe= 3600 Kg/cm2 y cuadrada con unas dimensiones mínimas determinadas en el cuadro anterior. Dispondrá de un taladro en el centro de diámetro superior en un centímetro (1 cm.) o centímetro y medio (1,50 cm.) al diámetro del redondo empleado.
Cuando la inclinación del bulón sea inferior a 12º, esta placa deberá disponer de dos orificios para los tubos de inyección y desaireación.
Esta placa deberá galvanizarse una vez se hayan realizado los taladros pertinentes.
Tuerca hexagonal
Se situará en el extremo de la barra roscada y resistirá la tracción del bulón. Será de acero y deberá tener un paso de rosca idéntico al de la barra y un diámetro exterior ligeramente superior al del orificio de la placa de reparto. La tuerca hexagonal irá zincada.
Arandelas cónicas
Si una vez ejecutado el dado de la cabeza de anclaje se comprobara que la superfie del mismo sobre la que apoya la placa de reparto, no es perpendicular a la dirección del bulón, deberá disponerse de dos arandelas cónicas por bulón con objeto de permitir un buen apoyo de la tuerca sobre la placa de reparto. El diámetro interior de las arandelas será similar al del orificio de la placa de reparto y el exterior, ligeramente superior al de la tuerca. Su espesor mínimo no deberá ser inferior a medio centímetro.
Podrá prescindirse de las arandelas si el encofrado para la construcción del dado resulta de tal modo que la superficie en que apoye la placa sea perpendicular a la dirección del bulón.
Dichas arandelas deberán ser galvanizadas.
Lechada de Cemento
Tiene por objeto rellenar el taladro entre la resina y la boca de la perforación (zona libre de anclaje).
En los bulones realizados con barras, se inyectará una lechada de cemento cuya relación, en peso, entre el cemento y el agua sea de uno a dos (1/2).
Para reducir en lo posible la retracción, se añadirá a la mezcla un pequeño porcentaje de aluminio en polvo (0,005% del peso del cemento) o algún otro aditivo similar.
Mortero
Se empleará para la construcción de un dado entre la placa de reparto y la roca y también para obturar el orificio del taladro una vez introducida la lechada y antes de instalar la placa de reparto. Para esta última operación se utilizará un mortero de fraguado rápido, formado a partir de un volumen de arena y dos de cemento Portland.
El mortero a utilizar en la cabeza del anclaje será de cuatrocientos cincuenta kilogramos de cemento III-1/35/MRSR por metro cúbico de mortero (450 kg/m3), tendrá forma de tronco-piramidal con la cara de menores dimensiones ortogonal al eje del bulón y separada del plano del talud una distancia superior al ancho de la placa de reparto. La cara exterior o de menores dimensiones, será cuadrada con un enmarque de 5 cm. a cada lado de la placa de acero de reparto.
Caperuza de Protección
Deberá disponerse en la parte exterior de la cabeza de anclaje al objeto, de que el extremo de la barra y la tuerca de apriete queden protegidas ante la corrosión. A tal efecto se rellenará con masa protectora homologada, que se rellenará mediante dos orificios dispuestos para la inyección y purga.
Gato hidraúlico
Para realizar el tesado de los bulones que garantice una tensión de tesado de al menos el doble de la tensión de servicio y que permita medir las deformaciones. Lleva incluido el sistema de colocación e izado.
Tratamiento anticorrosivo
Con objeto de proteger la barra, irán zincadas la zona de adherencia y la cabeza de anclaje, así como la tuerca hexagonal de fijación y el manguito de unión zona adherencia - zona libre.
La zona libre se pintará con brea epoxi y se recubrirá con manguera termo-retráctil y todo ello, a su vez, mediante vaina de P.E.
Ejecución De Obra
Perforación
El diámetro de la perforación debe garantizar, bajo el supuesto de barra centrada en la misma, una separación mínima entre pared y elemento más exterior del bulón de 4 mm y una separación máxima entre pared y barra de 20 mm. La longitud de la perforación viene determinada por la necesidad de atravesar los planos a estabilizar a partir de cuyo momento se define el inicio de la longitud de adherencia, la cual vendrá determianda, por las pruebas previas a realizar, en ningún caso inferiores a las determinadas en el cuadro anterior.
En los casos en que el bulonaje se realice directamente sobre el macizo rocoso, se recomienda orientar las perforaciones perpendicularmente al sistema principal de discontinuidades. en cualquier caso, se recomienda que el ángulo de bulón con la superficie sea mayor de 60º y que la placa de apoyo se sitúe en una zona sana.
Una vez terminada la perforación se limpiará ésta con aire comprimido o agua, con objeto de asegurar una correcta adherencia de la resina o del mortero.
Se deberán entubar aquellos tramos de suelos atravesados u oquedades. La perforación se prolongará los metros que sean necesarios hacia el interior del macizo rocoso de manera que la zona de adherencia no se sitúe en suelos ni en zona de oquedades.
Anclaje de Bulones
Una vez limpiada la perforación debe introducirse un bulón de igual diámetro, hasta el fondo, para verificar que ésta es rectilínea y sin resaltos.
Se introduce hasta el fondo de la perforación los cartuchos de resina, en cantidad suficiente como para conseguir la necesaria longitud de anclaje. El volumen de resina será superior en un 25% al teóricamente necesario. Esta resina será tal que a la hora (1h) de ser depositada en el fondo del taladro haya alcanzado una resistencia a compresión superior a mil kilopondios por centímetro cuadrado (1.000 kp/cm2).
La resina deberá situarse en el fondo del taladro sin dejar que se deslice por las paredes de la perforación.
Se limpiará el bulón con un cepillo de púas de acero con objeto de quitar las impurezas que podrían dificultar la adherencia de la resina.
Posteriormente se introducirá el bulón (sin la tuerca) con un dispositivo de guiado que asegure una perfecta unión entre la perforación y el bulón. A este efecto, hay que hacer notar que se debe disponer de varios de estos dispositivos en la obra, ya que éstos no deberán soltarse del bulón colocado hasta que la resina se haya endurecido (10-15 minutos) dependiendo de la dosificiación del acelerador.
Al mismo tiempo que comience el empuje para la introducción del bulón se iniciará la rotación del mismo a más de 100 revoluciones por minuto, durante al menos medio minuto, con objeto de asegurar la rotura total de la envoltura del cartucho de resina.
Los cartuchos comienzan a fraguar al cabo de dos minutos, por lo que la rotación de la barra deberá realizarse mediante el martillo perforador, al que se acoplará un adaptador o mediante el martillo de clavar bulones.
El bulón deberá introducirse hasta el fondo en menos de 1 minuto (tiempo suficiente para una buena mezcla). Durante esta operación, deberá intentarse mantener el bulón en el eje de la perforación. Para ello en la zona de adherencia se dispondrán de distanciadores roscados (centradores).
Para los casos apuntados cuya combinación diámetro, longitud de bulón no garantizara la viabilidad del aparato giratorio de introducir bulones y tras haberse comprobado las preceptivas pruebas de adherencia, se procederá a la ejecución del bulbo de anclaje mediante lechada de cemento.
Cuando la longitud de la zona libre del bulón sea de más de seis metros (6 m.), la unión entre tramos, se realizará mediante manguitos roscados con tuerca y contratuerca apretada con el "par" de apriete que marque la patente, que contarán con el visto bueno de la Dirección del Contrato.
Relleno del Taladro
Una vez endurecida la resina y ejecutada la cabeza de tesado se procederá a rellenar el taladro con la lechada de cemento, esta operación es de gran importancia en todos los bulones y tiene por objeto mantener la efectividad del bulón: impide la corrosión de la barra, evita la pérdida de tensión por deslizamiento del anclaje o por rotura de la roca bajo la placa de reparto, protege la barra frente a posibles movimientos del bloque de roca, etc.
La lechada deberá utilizarse inmediatamente después de efectuada la mezcla de cemento y agua.
La placa de reparto deberá disponer de dos ranuras que permitirán instalar dos tubos de polietileno, con objeto de poder inyectar la lechada una vez tesado el bulón. Uno de los tubos deberá llegar hasta las proximidades de la resina, a fin de depositar la lechada desde el fondo del taladro; el otro tubo, de unos 10 a 15 cm. de longitud permitirá la salida del aire y de la propia lechada cuando el taladro esté totalmente relleno, confirmando así que la inyección ha sido correcta. En estos bulones el relleno del taladro se efectuará mediante una bomba de inyección. Una vez que aflore la lechada de cemento por el tubo de retorno se tapona éste y se da una presión por el otro de 2,0 Kp/cm2 durante, al menos, 1 minuto.
Una vez relleno se colocará un tapón de mortero de endurecimiento rápido, haciéndolo penetrar lo más posible en el interior del taladro e inmediatamente después, con objeto de que no haya fraguado la lechada ni el mortero, se instalará la placa, las arandelas y la tuerca, dándole a la barra la tensión deseada mediante gato hidráulico.
Cabezas de Tesado
Se dispondrán placas de acero de reparto, arandelas cónicas de apoyo sobre la placa, arandela de acero endurecido y rosca hexagonal de presión.
La transmisión de las compresiones desde la cabeza de anclaje (placa, tuerca y bulón) sobre el talud se efectúa por medio del citado prisma tronco-piramidal de mortero de cuatrocientos cincuenta kilogramos de cemento por metro cúbico de mortero (450 kg/m3), con la cara de dimensiones menores contenida en un plano perpendicular al eje del bulón. El lado del plano perpendicular al bulón tendrá como mínimo 5 cm. más de longitud por cada extremo que la placa de reparto que sustenta.
La puesta en carga del bulón ha de producirse en el momento que quede asegurada una resistencia mínima a compresión de 250 kg/cm2. Para ello se obtendrán las roturas a 24 h., 72 h. 1 semana de las probetas obtenidas al efecto.
La sección de barra que vaya a permanecer en el interior del mortero de anclaje deberá estar protegida mediante un tubo de plástico, con objeto de que al aplicar la tensión se transmita a la zona de anclaje.
La distancia mínima entre el plano de talud y el plano de apoyo de la placa de reparto no ha de ser inferior al ancho de la placa de reparto.
La placa de reparto deberá quedar apoyada, en su totalidad, sobre la cara del dado.
Tesado del bulón
Una vez ejecutado el dado de apoyo y asegurada su resistencia, instalada la placa, colocada la tuerca y, en su caso las arandelas cónicas, se procederá al tesado del bulón mediante un gato hidráulico.
En la parte final del bulón se presentará la rosca hexagonal de manera que se pueda apretar en el momento de su colocación definitiva dejando el extremo libre disponible para la colocación de un manguito de unión al que se le acoplará un tramo de barra de iguales características (calidad de acero y sección) al objeto de que sea retirado por el gato hidraúlico.
Una vez puesto el gato en posición, se tensará hasta el 15% de la carga de servicio, a partir de este momento se comenzará a medir las deformaciones y tensiones del gato, mediante tres escalones de carga, 50%, 100% y uno final del 120%, para barras de alto módulo elástico 900/1.030 N/mm2, y 150% para las de bajo módulo elástico 500/550 N/mm2 se irá tesando sucesivamente, la totalidad de los bulones, con intervalos de 1 minuto entre escalones. La descarga se producirá en un sólo escalón hasta la tensión final de pretensado, en las de alto módulo elástico las tensiones reflejadas en los cuadros, en los de bajo módulo elástico hasta un 15% de la tensión de servicio y en nignún caso en tensiones superiores al 50% de la carga de servicio.
No obstante, la Dirección del Contrato podrá determinar las tensiones últimas que estime oportunas sin suponer incremento presupuestario alguno dichas medidas.
Para cada bulón se obtendrá su cuadro tensión deformación, para la aprobación por parte de la Dirección del Contrato, de manera que si se hubiera producido arrastre, o la pendiente resultante se desviara de la del módulo de elasticidad teórico, se rechazaría el bulón, debiendo reperforarse uno nuevo no dando lugar a abono alguno por el bulón no apto.
Todos los bulones se numerarán y se anotará en la cabeza de anclaje (tanto en el dado, como en la placa de reparto) la fecha de tesado.
Para los anclajes de menos de 5 m., pasivos, de bajo módulo elástico y rellenos en su totalidad con resina, como si se tratara de única zona de adherencia, se realizará la prueba de 150% en sólo un 10% de los bulones, realizándose en un sólo escalón. No obstante, todos irán tesados hasta el 15% de la carga de servicio.
Puesta en obra
Periódicamente, y a lo largo de la ejecución de los trabajos, la Dirección de la Obra determinará las zonas que sean objeto de anclaje revisando su situación, número de anclajes necesarios, longitudes y tensiones. No siendo de abono aquellos anclajes realizados sin la previa autorización de la Dirección del Contrato.
No se establecerá ninguna distinción entre los bulones a colocar en la obra, en base a las distintas fechas en que se ordenen ejecutar y el estado en que se encuentren los desmontes afectados. Cualquiera que sea el método de perforación empleado, o los medios auxiliadores necesarios, el precio para la unidad será fijo y no sujeto a variación de ningún tipo.
Señalización
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Defectos a evitar durante la ejecución:
a) Perforación
Durante la ejecución de las perforaciones los defectos más corrientes se refieren a los aspectos siguientes:
Perforaciones mal orientadas en dirección.
Perforaciones con diámetro demasiado grande o demasiado pequeño.
- Ejecución de perforaciones de diámetro irregular (ovalizaciones en el comienzo) demasiado largos (lo que tiene como consecuencia una falta de relleno en la obra) o demasiado cortos (el bulón sale demasiado).
Falta de limpieza de la perforación y de los bulones.
b) Anclaje de bulones
Colocación demasiado rápida del bulón, lo que origina una mezcla defectuosa de los productos contenidos en los cartuchos de resina (formación de dedos de guante).
Introducción parcial del bulón.
Utilización de una resina vieja o de un mortero mezclado con demasiada antelación.
Colocación de un número insuficiente de cartuchos de resina.
Empleo de productos de baja resistencia mecánica.
c) Colocación de las placas de apoyo
Es frecuente en la práctica que las placas de apoyo estén mal colocadas y no apoyen contra la superficie de colocación, lo que disminuye la eficacia del bulonaje.
Un bulón correctamente colocado debe sobresalir del plano del dado de anclaje al menos 10 centímetros.
Control de Calidad
Para asegurarse de la calidad y eficacia del bulonaje, se pueden realizar cuatro tipos de control:
Un control de calidad de los componentes (bulón, resina, etc.).
Control estadístico de la longitud no sellada de los bulones. Para ello se quitarán las placas de apoyo midiendo a continuación con una varilla de acero la longitud sin relleno. Posteriormente se volverán a colocar las placas.
Ensayos destructivos "in situ" por tracción y torsión.
Medidas de tensión en la cabeza del bulón con células dinamométricas introducidas entre la placa y la tuerca midiendo las deformaciones periódicamente con un comparador.
Los ensayos de tracción y de torsión sobre los bulones colocados pueden hacerse con un gato hueco que permita tirar de la cabeza del bulón apoyándose en la superficie bulonada en las cercanías de la placa de apoyo.
El alargamiento del bulón y de su relleno de mortero se mide con un comparador, pudiéndose así elaborar la curva tensión-deformación característica del bulón.
Se anotará el valor de la fuerza necesaria para arrancar el bulón o para que éste resbale con relación al relleno o, en fin, para que se rompa.
En tal sentido, para los bulones determinados con los diámetros de perforación mínimos establecidos y para cada tipo de roca o zona a bulonar se realizarán 4 bulones de prueba con las siguientes longitudes de adherencia referidos a la longitud establecida en el presente pliego (L. mínima).
1.- 0,5 L. mín.
2.- 0,75 L. mín.
3.- 1 L. mín.
4.- 2 L. mín.
Se procederá a tesar el primero de ellos (0,5 L.mín) hasta producir o el arrastre del bulbo de anclaje o la rotura de la barra.
Si se produjera la rotura de la barra quiere decir que resulta suficiente la longitud mínima establecida en el pliego. Comprobándose que la carga de rotura coincide con la teórica del acero. En tal caso se seguiría haciendo la prueba con el de 0,75 L.mín. y en caso de coincidir que la rotura se ha producido por la barra se dejaría de hacer pruebas y los otros dos bulones, 1 L.mín y 2 L.mín se tratarían como bulones de obra.
En el caso de que el anclaje 0,5 L.mín deslizara, se realizará la prueba con el de 0,75 L.mín de manera que si éste no deslizara y tampoco el de 1 L.mín., la nueva longitud de adherencia mínima habría que aumentarla hasta 1,5 L.mín. y ésta regiría para la totalidad de los bulones.
Si se hubiera deslizado con 0,75 L.mín. se probaría con 1 L.mín. repitiéndose de igual manera que lo indicado anteriormente, si no desliza se adoptaría 2 L.mín. como nueva longitud mínima de anclaje.
Si a pesar de todo, deslizara se realizará otra serie de 4 anclajes con 2, 3, 4, 5 L.mín. hasta obtener la longitud mínima que será igual a 2 veces la 1ª longitud en la que no se deslice.
Otra prueba a realizar consistirá en medir el par necesario para arrancar el bulón de su vaina de resina, aplicando una torsión con ayuda de una llave con un brazo de palanca largo que se carga progresivamente.
Con el certificado de garantía de fabricante podrá prescindirse, en general, de los ensayos de recepción de los distintos elementos que compone el bulón.
El Director del Contrato podrá ordenar la toma de muestras y la realización que considere oportunas, tanto de la propia barra de acero de alta resistencia como de la resina, de los distintos elementos de la cabeza de anclaje (placa de reparto, tuerca roscada, dado de mortero y arandelas cónicas) y de la lechada del mortero de inyección para la protección de la zona libre del anclaje.
Las piezas o elementos se suministrarán en envases adecuados, suficientemente protegidos para que los golpes de un transporte ordinario no dañen las mismas.
En cuanto al control estadístico de longitudes libres, placas de apoyo-final de bulbo de anclaje, se realizará cada cinco (5) bulones según su longitud.
Actuaciones sobre firmes
M2/cm de reparación de firme con mezcla bituminosa en caliente
Definición y alcance
Se define como mezcla bituminosa en caliente la combinación de un ligante hidrocarbonado, áridos (incluido el polvo mineral) y eventualmente aditivos, de manera que todas las partículas del árido queden recubiertas por una película homogénea de ligante. Su proceso de fabricación implica calentar el ligante y los áridos (excepto, eventualmente, el polvo mineral de aportación), y se pone en obra a temperatura muy superior a la de ambiente.
Su ejecución incluye las siguientes operaciones:
Fresado de la capa a reparar y retirada de productos.
Limpieza y preparación de la superficie que va a recibir la mezcla.
Fabricación de la mezcla de acuerdo con la fórmula de trabajo propuesta.
Filler de aportación, betún, áridos gruesos y finos, así como el de los eventuales aditivos, empleados en la fabricación de las mezclas bituminosas en caliente
Transporte de la mezcla al lugar de empleo.
Extensión y compactación de la mezcla.
Nivelación de las diferentes capas.
Tratamiento de juntas.
Riegos de adherencia o imprimación en caso de ser necesarios.
Señalización de obra.
Esta unidad será de aplicación para reparación de firmes en pequeñas superficies (aplicación para actuaciones entre 0 y 300 m2 diarios).
Materiales
Los materiales a emplear cumplirán con lo indicado en los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos.
Se utilizarán materiales de la misma naturaleza que los de las capas correspondientes del firme existente.
Ejecución De Obra
La ejecución de las obras se realizará de acuerdo con los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos.
La profundidad de fresado será tal que garantice el llegar a capa sana y que produzca la retirada de una capa completa, no debiendo quedar en ningún caso una capa existente fresada de forma parcial.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Deberán cumplir con todas las especificaciones establecidas en los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos
M2 lechada bituminosa LB-2
Definición y alcance
Se define como tratamiento superficial con lechada bituminosa la aplicación sobre una superficie de una o varias capas de un mortero bituminoso fabricado en frío por áridos, emulsión bituminosa, agua y eventualmente, polvo mineral de aportación y adiciones, cuya consistencia a la temperatura ambiente es adecuada para su puesta en obra.
Su ejecución incluye las operaciones siguientes:
Estudio de la lechada y obtención de la fórmula de trabajo.
Fabricación de la lechada.
Preparación de la superficie existente.
Aplicación de la lechada en una o varias capas.
Señalización de obra
Materiales
Emulsión bituminosa
La emulsión asfáltica a emplear será fijada por el Director del Contrato en función de la zona térmica estival en que se encuentre y de la categoría de tráfico pesado, definidas en la norma 6.1-IC sobre secciones de firmes o en la norma 6.3-IC sobre rehabilitación de firmes.
Podrán utilizarse emulsiones especiales o mejorarse el ligante elegido mediante la adición de actividades, caucho o cualquier otro producto sancionado por la experiencia y aprobado por el Director del Contrato.
Áridos
Los áridos se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas, las cuales se acopiarán y manejarán por separado hasta el momento de fabricar la lechada.
Agua
Polvo mineral
Adiciones
Todos los materiales cumplirán las especificaciones de los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos.
Ejecución De Obra
La ejecución de las obras seguirá lo indicado en en los artículos correspondientes de los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos, tomando como referencia el artículo 540 "Tratamientos superficiales con lechada bituminosa" del PG-3 español.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
El control de calidad seguirá lo indicado en los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos, tomando como referencia el artículo 540 "Tratamientos superficiales con lechada bituminosa" del PG-3 español.
Ml Sellado de grietas
Definición y alcance
Esta operación comprende los trabajos de sellado en caliente con material bituminoso adecuado (mástic asfáltico especial) de las fisuras que aparecen en la superficie de pavimentos de aglomerado asfáltico con abertura superior a 2 mm.
El sellado tiene por objeto prevenir la intrusión de agua y materiales incompresibles en las fisuras. Esta operación es aconsejable cuando las fisuras se presentan en densidad moderada y con un deterioro de sus bordes también moderado o inexistente. Si la densidad de fisuras es alta y son escaso deterioro de sus bordes, se aconseja realizar algún tipo de tratamiento superficial; si son pocas pero con un deterioro alto en sus bordes, conviene hacer una reparación de la fisura.
Materiales
Material de sellado
Árido de cobertura
Ejecución De Obra
Soplar la fisura con lanza termoneumática para eliminar todo el material suelto que contenga en superficie y para calentar los labios y paredes donde ha de extenderse el material sellador. Se calentará entre 80º C y 120º C, evitando la acción directa de la llama para no quemar el pavimento
La lanza termoneumática debe ser capaz de proyectar un chorro de aire caliente a una presión no inferior a 0,6 Mpa, con un caudal no inferior a 4 m³/minuto.
Extender, inmediatamente después de efectuada la labor anterior, la masilla en caliente mediante un patín que permita ir depositando sobre la superficie del pavimento una banda de 2-3 mm de espesor y de 8-12 cm de anchura (la mitad a cada lado de la fisura).
La elección del material de sellado es crítico en esta operación. El tipo de material óptimo depende del clima, tráfico y características de la fisura. En cualquier caso, el material de sellado será de tales características que el mástic permanezca adherido al material del pavimento al menos en los tres años siguientes de la ejecución del sellado y no se marquen fisuras ni por fallo de adherencia al pavimento ni por rotura de la lámina de mástil. Se utilizarán productos cuya experiencia acredite el cumplimiento de estas condiciones.
El equipo de puesta en obra de la masilla irá montado sobre neumáticos y será autopropulsado, con una velocidad de desplazamiento de hasta 5 km/h. Constará de una caldera con calefacción indirecta por baño de aceite, provista de un dispositivo de mezcla continua que mantenga constante el movimiento y a temperatura homogénea y constante la masa del sellador calentada. Dispondrá asimismo de dispositivo automático para regulación de la temperatura de la masilla y del aceite, sin sobrepasar en ningún caso los 190ª C para la masilla y los 240 ª C para el aceite.
Extender sobre la masilla todavía caliente un árido fino procedente del machaqueo de granulometría comprendida entre 0,5 y 2,5 mm. La extensión- que tiene por objeto evitar al adherencia de la lámina a los neumáticos que circulen sobre ella y asegurar un coeficiente de rozamiento correcto- se llevará a cabo con medios capaces de proyectar el árido a presión, de forma que se incruste en la masilla sin ser embebido totalmente.
El coeficiente de deslizamiento de la superficie de sellado- medido con el péndulo de fricción del TRRL- será como mínimo de 0,55.
Eliminar el árido sobrante mediante barrido o aspiración, abriendo la zona reparada al tráfico a continuación.
Esta operación se llevará a cabo en campañas programadas, idealmente en épocas con temperaturas moderadamente frías, entre 7 y 18º C (primavera u otoño). El sellado no se llevará a cabo cuando el pavimento esté húmedo o cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5º C.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Se formularán partes diarios. Se hará constar en el Parte:
Procedencia de todos los materiales empleados y ensayos de características realizados
Temperaturas comprobadas (ambiente, de la superficie calentada del pavimento y de la masilla en el momento de su aplicación)
Resultados de pruebas realizadas para cumplimiento de las condiciones de ejecución.
Ml bordillo de hormigón
Definición y alcance
Se define como bordillos las piezas de hormigón sobre una solera adecuada, que constituyen una franja o cinta que delimita la superficie de la calzada, aceras o isletas en intersecciones.
Consiste esta unidad en la construcción o restitución de bordillo de hormigón. La reposición se hará con el mismo tipo de bordillo que el original, y en nueva construcción se hará con el tipo que predomine en la zona, previa aceptación del Director del Contrato.
Se considera incluido en la unidad:
El replanteo.
Corte de superficie existente.
Excavación o demolición de bordillo existente para alojamiento de cimentación.
Retirada de productos. Los productos extraídos se depositarán en vertedero autorizado.
Cama de asiento de hormigón.
Suministro y colocación de las piezas.
Remate de los pavimentos existentes hasta el encintado colocado.
Señalización de obra.
Materiales
Los bordillos prefabricados de hormigón, se ejecutarán con hormigones de tipo HM-20 o superior, fabricados con áridos procedentes de machaqueo, cuyo tamaño máximo será de veinte milímetros (20 mm) y cemento portland P-350.
La forma y dimensiones de los bordillos de hormigón serán según las indicaciones de la Dirección del Contrato.
El hormigón empleado para la construcción de la cuna de asiento será como mínimo HM-20.
Ejecución De Obra
Una vez replanteada en la superficie existente la alineación del bordillo, arista interior superior, se replantearán y marcarán los bordes de la excavación a realizar para su alojamiento y asiento.
Si la superficie existente se trata de un pavimento, se procederá a su serrado longitudinal de forma que la excavación no afecte a las tierras adyacentes y la reposición se realice según un contacto limpio. Como mínimo se excavarán 30 cm a cada lado de cada una de las caras exteriores del bordillo.
Las piezas se asentarán sobre un lecho de hormigón.
Las piezas que forman el bordillo se colocarán dejando un espacio entre ellas de cinco milímetros (5 mm). Este espacio se rellenará con mortero del mismo tipo que el empleado en el asiento.
El remate de los firmes contra el nuevo "encintado" colocado se realizará a base de HM-20, salvo la capa de rodadura cuya definición corresponderá al Director del Contrato, en cuyo defecto se dispondrá una mezcla bituminosa en caliente.
Los encuentros de alineación recta se producirán a inglete, de forma que la junta exterior vista tenga una separación máxima de 5 mm.
Las longitud de los bordillos en alineaciones rectas no será inferior a 50 cm ni superior a 2 m. En alineaciones curvas será superior a 30 cm e inferior a 50 cm.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Los materiales y la ejecución de esta unidad se controlarán mediante inspecciones periódicas a efectos de comprobar que unos y otra cumplen las condiciones anteriormente establecidas.
Se admitirá una tolerancia máxima en las dimensiones de la sección transversal de diez milímetros (10 mm).
La absorción máxima será del seis por ciento (6%) en peso siendo la helacidad inerte más o menos veinte grados centígrados (± 20ºC).
El coeficiente de desgaste será inferior a trece centésimas de centímetro (0,13 cm).
El Director del Contrato podrá ordenar la realización de ensayos sobre muestras de los materiales para comprobar alguna de sus características.
Se rechazarán los materiales o unidades que no cumplan estrictamente lo especificado.
Ml rigola
Definición y alcance
Se define como rigola las piezas prefabricadas de hormigón sobre una solera adecuada, sirven para recoger el agua y evacuarlo.
Se considera incluido en la unidad:
El replanteo.
Corte superficie y retirada de rigola existente.
Excavación para alojamiento de cimentación. Los productos extraídos se depositarán en vertedero autorizado.
Cama de asiento de hormigón.
Suministro y colocación de las piezas.
Remate de los pavimentos existentes hasta el encintado colocado.
Señalización de obra.
Materiales
Las rigolas prefabricados de hormigón se ejecutarán con hormigones de tipo HM-20 o superior, fabricados con áridos procedentes de machaqueo, cuyo tamaño máximo será de veinte milímetros (20 mm) y cemento portland P-350.
La forma y dimensiones de los bordillos de hormigón serán según las indicaciones de la Dirección del Contrato.
El hormigón empleado para la construcción de la cuna de asiento será como mínimo HM-20.
Ejecución De Obra
Una vez replanteada en la superficie existente, se replantearán y marcarán los bordes de la excavación a realizar para su alojamiento y asiento.
Las piezas se asentarán sobre un lecho de hormigón.
El remate de los firmes contra el nuevo "encintado" colocado se realizará a base de HM-20, salvo la capa de rodadura cuya definición corresponderá al Director del Contrato, en cuyo defecto se dispondrá una mezcla bituminosa en caliente.
Los encuentros de alineación recta se producirán a inglete, de forma que la junta exterior vista tenga una separación máxima de 5 mm.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Los materiales y la ejecución de esta unidad se controlarán mediante inspecciones periódicas a efectos de comprobar que unos y otra cumplen las condiciones anteriormente establecidas.
Se admitirá una tolerancia máxima en las dimensiones de la sección transversal de diez milímetros (10 mm).
La absorción máxima será del seis por ciento (6%) en peso siendo la helacidad inerte más o menos veinte grados centígrados (± 20ºC).
El coeficiente de desgaste será inferior a trece centésimas de centímetro (0,13 cm).
El Director del Contrato podrá ordenar la realización de ensayos sobre muestras de los materiales para comprobar alguna de sus características.
Se rechazarán los materiales o unidades que no cumplan estrictamente lo especificado.
M2 formación de acera
Definición y alcance
Consiste en la construcción o reconstrucción de aceras de las dimensiones que sean necesarias en cada caso, destinadas al tránsito de peatones o de tráfico ocasional, pero no utilizable como capa del firme de una carretera.
Se consideran incluidas en esta partida las siguientes operaciones:
Retirada y demolición de acera existente en caso de estar deteriorada.
Preparación y comprobación de la superficie de asentamiento.
Replanteo, nivelación y preparación de la superficie existente, compactación hasta el 100% del proctor normal.
Suministro y colocación de los encofrados laterales.
Suministro y colocación de los elementos de las juntas.
Suministro y colocación de mallazo.
Extendido del hormigón. El espesor mínimo del hormigón será de 15 cm.
Realización de la textura superficial.
Protección del hormigón fresco y curado.
Señalización de obra.
Materiales
Se utilizará un hormigón tipo HM-20 con un tamaño máximo del árido de 25 mm. Cumplirá todo lo que sobre el particular se indica de hormigones en el presente Pliego.
El mallazo cumplirá todo lo que se indica en el capítulo de acero en el presente Pliego.
Ejecución De Obra
No se extenderá el solado de hormigón hasta que se haya comprobado que la superficie sobre la que ha de asentarse tiene las condiciones de calidad y forma previstas, con las tolerancias establecidas. Si en esta superficie hay defectos o irregularidades que excedan de las tolerables, se corregirán antes de la ejecución de la partida de obra.
Se suspenderán los trabajos cuando la temperatura ambiente sea de 2ºC. Cuando la temperatura ambiente sea superior a 25ºC, se controlará constantemente la temperatura del hormigón, que no ha de rebasar en ningún momento los 30ºC.
En tiempo caluroso, o con viento y humedad relativa baja, se han de extremar las precauciones para evitar desecaciones superficiales y fisuraciones. Se interrumpirá el hormigonado cuando llueva con una intensidad que pueda provocar la deformación del canto de las losas o la pérdida de la textura superficial del hormigón fresco.
Entre la fabricación del hormigón y su acabado no puede pasar más de 1 h.
Delante de la maestra enrasadora se ha de mantener en todo momento y en todo el ancho de la pavimentadora un exceso de hormigón fresco en forma de cordón de varios centímetros de altura.
La cantidad de encofrado disponible ha de ser suficiente para que en un plazo mínimo de desencofrado del hormigón de 16 horas, se tenga en todo momento colocada y a punto una longitud de encofrado no inferior a la correspondiente a 3 horas de hormigonado.
La terminadora ha de tener capacidad para acabar el hormigón a un ritmo igual al de fabricación. El vertido y extensión se han de realizar con cuidado, evitando segregaciones y contaminaciones.
Se dispondrán pasarelas móviles para facilitar la circulación del personal y evitar daños al hormigón fresco. Los tajos de hormigonado han de tener todos los accesos señalados y acondicionados para proteger el pavimento construido.
En las juntas longitudinales se ha de aplicar un producto antiadherente en el canto de la franja ya construida. Se ha de cuidar que el hormigón que se coloque a lo largo de esta junta sea homogéneo y quede perfectamente compactado.
Se han de disponer juntas transversales de hormigonado al final de la jornada, o cuando se haya producido una interrupción del hormigonado que haga temer un principio de fraguado en el frente de avance.
Siempre que sea posible se han de hacer coincidir estas juntas con una de contracción o de dilatación, modificando si es necesario la situación de aquéllas, según las instrucciones de la Dirección del Contrato. Si no se puede hacer de esta forma, se han de disponer a más de un metro y medio de distancia de la junta más cercana. Se han de retocar manualmente las imperfecciones de los labios de las juntas transversales de contracción ejecutadas en el hormigón fresco. En el caso de que las juntas se ejecuten por inserción en el hormigón fresco de una tira de material plástico o similar, la parte superior de esta no ha de quedar por encima de la superficie del pavimento, ni a más de 5 cm por debajo.
Se prohibirá el riego con agua o la extensión de mortero sobre la superficie del hormigón fresco para facilitar su acabado.
Donde sea necesario aportar material para corregir una zona baja, se ha de aportar hormigón no extendido.
En el caso que se hormigone en dos capas, se ha de extender la segunda antes que la primera empiece su fraguado. Entre la puesta en la obra de las dos capas no ha de pasar más de 1 hora. Se han de redondear los cantos de la capa con una llana curva de 12 mm de radio.
Cuando no haya una iluminación suficiente a criterio de la Dirección del Contrato, se ha de parar el hormigonado de la capa con una antelación suficiente para que se pueda acabar con luz natural.
El curado del hormigón se realizará mediante un producto filmógeno, curándose todas las superficies expuestas de la losa, incluidos sus bordes tan pronto como queden libres. En las zonas en las que la película formada se haya estropeado, durante el período de curado, se volverá a aplicar un nuevo riego.
Durante el período de curado y en caso de helada imprevista, se ha de proteger el hormigón con una membrana o plástico aprobada por la Dirección del Contrato, hasta la mañana siguiente de su puesta en obra.
Se ha de prohibir todo tipo de tránsito sobre la capa durante los 3 días siguientes al hormigonado del soleado, a excepción del imprescindible para la ejecución de las juntas y la comprobación de la regularidad superficial.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
La superficie del pavimento presentará una textura uniforme y estará exenta de segregaciones, no presentando grietas.
Los cantos de las losas y los labios de las juntas que presenten astilladuras se repararán con resina epoxi, según las instrucciones de la Dirección del Contrato.
La anchura y el espesor del solado no será inferior, en ningún caso, al previsto en el proyecto.
La profundidad de la textura superficial determinada por el círculo de arena, según la Norma NLT-335/87, estará comprendida entre 0,70 mm y 1 mm.
La resistencia a compresión del hormigón, en ningún caso será inferior a 200 kp/cm2.
Las tolerancias de ejecución serán las siguientes:
En planta: ± 30 mm
En cota: ± 10 mm
M2 Embaldosado
Definición y alcance
Consiste esta unidad en el embaldosado de un solado de hormigón con baldosa hidráulica sobre cama de mortero de cemento de 3 cm de espesor.
Se considera incluido en la unidad:
Retirada y demolición de embaldosado existente en caso de estar deteriorado.
Preparación de capa subyacente, barrido del solado y nivelación.
Suministro y colocación de mortero de cemento para piezas de espesor menor o igual a 4 cm y con mortero de cemento o arena para piezas de espesor superior a 4 cm.
Suministro y colocación de las baldosas y nivelado.
Relleno de las juntas con lechada de cemento.
Cortes necesarios y forrado de tapa de arquetas.
Regado y curado del pavimento.
Señalización de obra.
Materiales
La forma, tamaño, color y textura podrá variar teniendo en cuenta siempre los condicionamientos y requisitos exigidos en este Pliego y el tipo de baldosa será el que predomine en la zona o el que estime conveniente el Director del Contrato.
Los morteros serán suficientemente plásticos para rellenar los espacios en que hayan de usarse, y no se retraerán de forma tal que pierdan contacto con la superficie de apoyo.
Ejecución De Obra
Una vez limpia completamente la superficie de apoyo, bien sea a base de barrido, chorro de aire, etc. y exenta de toda suciedad, grasa y aceite, en cuyo caso se procederá al picado de la capa subyacente, se procederá al replanteo y nivelación.
Se marcarán las limahoyas y limatesas correspondiendo las referencias de nivelación al del nivel de mortero que sirve de asiento. Además de las alineaciones referenciadas, se marcarán para cada superficie comprendida entre ellas las líneas de máxima pendiente al menos 1 cada 3 m o fracción.
Tanto los limatesas, limahoyas y líneas de máxima pendiente se conformarán mediante referencias fijas espaciadas como máximo 1 m.
Se delimitarán aquellas superficies cuyo espesor de asiento sea inferior a 2 cm, en cuyo caso se demolerá el pavimento existente hasta que se pueda alojar un espesor de 3 cm mínimo.
Sobre la capa de base se extenderá una capa de mortero o arena, de espesor mínimo tres centímetros (3 cm). Dicho espesor, está dictado por las irregularidades del nivel del soporte.
Sobre esta capa, las baldosas se golpean fuertemente y asientan contra ella mediante interposición de una cala de madera.
Las juntas, de la menor abertura posible, se rellenarán con lechada de cemento.
Durante los tres días (3) siguientes contados a partir de la fecha de terminación, el pavimento se mantendrá húmedo y protegido del paso de tráfico de cualquier tipo.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Los materiales y la ejecución de esta unidad se controlarán mediante inspecciones periódicas a efectos de comprobar que unos y otra cumplen las condiciones anteriormente establecidas.
Pasados los tres días contados a partir de la fecha de terminación, el Contratista cuidará de corregir la posición de las baldosas que pudieran hundirse o levantarse.
Salvo especificación en contra en el Proyecto o indicación del Director del Contrato, la superficie acabada no deberá diferir de la teórica en más de doce milímetros (12 mm) y no deberá variar en más de cinco milímetros (5 mm) cuando se compruebe con una regla de tres metros (3 m).
Las zonas que no cumplan las tolerancias antedichas, o que retengan agua sobre la superficie, deberán corregirse de acuerdo con lo que, sobre el particular, ordene el Director del Contrato.
El Director del Contrato podrá ordenar la realización de ensayos sobre muestras de los materiales para comprobar alguna de sus características.
Se rechazarán los materiales o unidades que no cumplan estrictamente lo especificado.
Obras de fábrica
M3 hormigón
Definición y alcance
Se definen como obras de hormigón las realizadas con este producto, mezcla de cemento, agua, árido fino, árido grueso y eventualmente productos de adición, que al fraguar y endurecer adquieren una notable resistencia.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
La fabricación o el suministro del hormigón.
Su puesta en el interior del molde, formado por los encofrados, utilizando los medios necesarios, tales como canaletas, bombas, grúas, etc.
El vibrado con el objeto de evitar la formación de coqueras.
El curado del hormigón y la protección contra lluvia, heladas, etc.
Señalización de obra
El hormigón deberá tener la resistencia característica prescrita en cada caso por el Director del Contrato, entendiéndose incluidos en esta unidad hormigones de hasta 300 kp/cm2 de resistencia característica.
Materiales
Los materiales componentes del hormigón cumplirán las prescripciones recogidas en los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos, tomando como referencia los siguientes artículos de los siguientes artículos del PG-3 español:
Ejecución De Obra
Se realizarán de acuerdo a los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos, tomando como referencia la "Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)" y el artículo 610 "hormigones" del PG-3 Españoles.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente pliego será de aplicación lo indicado en el artículo 72 de la Instrucción EHE y sus comentarios y, en el caso de que fuese necesario, se aplicará lo señalado en la citada Instrucción.
Kg Acero
Definición y alcance
Se definen como armaduras a emplear en hormigón armado al conjunto de barras de acero que se colocan en el interior de la masa de hormigón para ayudar a éste a resistir los esfuerzos a que está sometido.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
El suministro de las correspondientes barras de acero.
Su corte, doblado y colocación, así como su posicionamiento y fijación para que no sufran desplazamientos durante el vertido y vibrado del hormigón.
Los solapes no indicados en los planos, las mermas y los despuntes.
Señalización de obra.
Materiales
Las características de las barras corrugadas para hormigón estructural cumplirán con las especificaciones indicadas en el Apartado 31.2 de la vigente "Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)", así como en la UNE 36 068 y UNE 36 065.
La calidad de las barras corrugadas estará garantizada por el fabricante a través del Contratista de acuerdo con lo indicado en el Apartado 31.5 de la vigente "Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)". La garantía de calidad de las barras corrugadas será exigible en cualquier circunstancia al Contratista adjudicatario de las obras.
Ejecución De Obra
Las barras se fijarán convenientemente de forma que conserven su posición relativa durante el vertido y compactación del hormigón, siendo preceptivo el empleo de separadores que mantengan las barras principales y los estribos con los recubrimientos mínimos exigidos por la Instrucción para el Proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o armado. (EHE).
El doblado de la armadura se realizará en frío. No se enderezarán codos, excepto si se puede verificar que no se estropearán.
Las restantes condiciones de la ejecución de esta unidad de obra serán las indicadas en la misma Instrucción EHE.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
El Contratista comprobará que se cumple lo indicado en el presente capítulo, especialmente en lo referente a dimensiones y recubrimientos así como el diámetro y el tipo de acero empleado. En cualquier momento la Dirección del Contrato podrá comprobar el cumplimiento de todo lo prescrito.
No se podrá proceder al hormigonado hasta recibir, por parte de la Dirección del Contrato, la aceptación de la colocación de las armaduras.
M2 Encofrado visto
Definición y alcance
Se define como encofrado el elemento destinado al moldeo "in situ" de hormigones.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
El suministro de las piezas.
Los elementos de fijación, sujeción y soporte necesarios para el montaje y estabilidad de los encofrados.
El montaje y colocación de los encofrados, su posicionamiento y nivelación.
El desencofrado y la retirada de todos los materiales empleados, sean o no reutilizables en la obra y el transporte a almacén o vertedero de estos últimos.
Señalización de obra.
Materiales
Los encofrados serán metálicos y serán aprobados por el Director del Contrato.
Ejecución De Obra
Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos, poseerán una resistencia y rigidez suficiente para resistir, sin asientos ni deformaciones perjudiciales, las cargas fijas, cargas variables y acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre ellos como consecuencia del proceso de hormigonado y especialmente, las debidas a la compactación de la masa.
Los límites máximos de los movimientos de los encofrados serán de cinco milímetros (5 mm) para los movimientos locales y la milésima (1/1000) de la luz para los de conjunto.
Los encofrados serán suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables de lechada, dado el modo de compactación previsto.
Las superficies interiores de los encofrados aparecerán limpias en el momento del hormigonado. Para facilitar esta limpieza en los fondos de los muros y pilas, deberán disponerse aberturas provisionales en la parte inferior de los encofrados correspondientes.
Cuando sea necesario, y con el fin de evitar la formación de fisuras en los paramentos de las piezas, se adoptarán las oportunas medidas para que los encofrados no impidan la libre retracción del hormigón.
El Contratista presentará a la Dirección del Contrato, para cualquier tipo de encofrado, una propuesta incluyendo tipo de encofrado, materiales, modulación, métodos de colocación, maquinaria de traslado de paneles, número de elementos a emplear, rendimiento, número de puestas a realizar para cada elemento, etc. La Dirección del Contrato podrá exigir la modificación de determinados elementos de la propuesta como condición previa para su aprobación, así como podrá comprobar la existencia del suficiente número de módulos en obra para garantizar la continuidad de la obra y el cumplimiento de los plazos.
Al objeto de facilitar la separación de las piezas que constituyen los encofrados, podrá hacerse uso de desencofrantes, con las precauciones pertinentes, ya que los mismos, fundamentalmente, no deberán contener sustancias perjudiciales para el hormigón. En ningún caso será objeto de abono o suplemento de uso la utilización de estos productos.
Se pondrá especial atención en retirar todo elemento del encofrado que pueda impedir el libre juego de las juntas de retracción o dilatación, así como las articulaciones si las hay.
No se procederá al desencofrado de ningún elemento sin la autorización previa de la Dirección del Contrato.
Orientativamente pueden utilizarse los plazos de desencofrado o descimbramiento dados por la fórmula expresada en la Instrucción EHE. La citada fórmula es sólo aplicable a hormigones fabricados con cemento portland y en el supuesto de que su endurecimiento se haya llevado a cabo en condiciones ordinarias.
Cuando los elementos soporten cargas debidas al viento, no se desencofrarán hasta que hayan alcanzado la resistencia suficiente para resistirlas.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Los materiales cumplirán lo especificado en la normativa vigente.
El Director del Contrato podrá inspeccionar visualmente, así como exigir los correspondientes certificados de calidad de los materiales.
Ml Reposición junta de dilatación de caucho/árido
Definición y alcance
Se definen como juntas de tablero a los dispositivos que sirven para enlazar los bordes de un tablero o bien un tablero y un estribo, de forma que se garanticen los movimientos por variaciones de temperatura, deformaciones reológicas (tableros de hormigón) y movimientos de respuesta estructural, al tiempo que presente una superficie lo más continua posible a la rodadura.
Esta operación consiste en los trabajos para reemplazar los elementos que constituyen la junta de dilatación de caucho/árido de un tablero de puente o viaducto que se hallen en condiciones defectuosas o en condiciones que próximamente puedan dar lugar a averías, siempre que estas condiciones no entrañen ningún peligro para la circulación y puedan, por ello, corregirse programando su corrección en un plazo razonable.
Se utiliza en juntas de pequeño recorrido, proporcionando gran rapidez de instalación (con escasa incidencia en el tráfico), gran seguridad y comodidad para el usuario, así como gran facilidad de reparación o recrecido
En esta unidad quedan incluidas las siguientes operaciones:
Replanteo de las juntas.
Retirada de junta existente.
Serrado y cajeado de los bordes donde se aloje la junta.
Suministro, montaje y colocación de la junta con el espesor necesario, incluso chapa metálica de fondo y ejecución de los elementos de anclaje de espera en el momento de hormigonado del tablero o estribo.
Relleno de los cajetines practicados a base de morteros autonivelantes sin retracción, morteros epoxis y/o mastics asfálticos.
Remates de los pavimentos del tablero y estribo adyacentes contra los bordes de la junta.
Puesta en rasante.
Señalización de obra
Materiales
Constan de:
Mortero asfáltico elástico (mastic).
Lámina anti-adhesión
Chapa de acero galvanizado o distribuidor
Sellante polisulfidico
Cordón de polietileno
Ejecución De Obra
Cuando el resto de las piezas están también envejecidas, es conveniente considerar si es oportuno reponer toda la junta y , según sea el comportamiento observado, si conviene hacerlo con un tipo de junta de otras características más adecuadas para evitar o retrasar los deterioros. En cualquier caso, las juntas utilizadas corresponderán a las características establecidas para absorber las dilataciones previstas de la estructura y soportar las cargas de tráfico asimismo previsibles.
La junta se montará siguiendo especialmente las instrucciones del fabricante en lo referente a anclaje en la estructura y separación dispuesta en el momento del anclaje en función de la temperatura y estado tensional de la estructura.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Se deberá comprobar que cumple con las siguientes características básicas:
Estanqueidad en caso de lluvia, nieve, fuertes condensaciones, etc.
Posibilidad de deslizamiento de cualquiera de los bordes en las tres direcciones básicas fundamentales en relación con los ejes de simetría de las juntas.
Deberá conservar las características mecánico-elásticas de los materiales de la junta y bordes, dentro de las temperaturas extremas a que se van a encontrar sometidas.
No producirá, en cualquier situación de trabajo, resaltes o hundimientos que provoquen golpeteos molestos al paso de los vehículos.
Ml Reposición junta de dilatación de neopreno armado
Definición y alcance
Se definen como juntas de tablero a los dispositivos que sirven para enlazar los bordes de un tablero o bien un tablero y un estribo, de forma que se garanticen los movimientos por variaciones de temperatura, deformaciones reológicas (tableros de hormigón) y movimientos de respuesta estructural, al tiempo que presente una superficie lo más continua posible a la rodadura.
Esta operación consiste en los trabajos para reemplazar los elementos que constituyen la junta de dilatación de neopreno armado de un tablero de puente o viaducto que se hallen en condiciones defectuosas o en condiciones que próximamente puedan dar lugar a averías, siempre que estas condiciones no entrañen ningún peligro para la circulación y puedan, por ello, corregirse programando su corrección en un plazo razonable.
En esta unidad quedan incluidas las siguientes operaciones:
Replanteo de las juntas.
Retirada de junta existente.
Serrado y cajeado de los bordes donde se aloje la junta.
Suministro, montaje y colocación de la junta incluidos la ejecución de los elementos de anclaje de espera en el momento de hormigonado del tablero o estribo.
Relleno de los cajetines practicados a base de morteros autonivelantes sin retracción, morteros epoxis y/o mastics asfálticos.
Remates de los pavimentos del tablero y estribo adyacentes contra los bordes de la junta.
Señalización de obra
Materiales
Consisten en placas de neopreno o material similar armado con pletinas de acero, en piezas de una longitud del orden del metro, que se colocan una al lado de otra hasta completar la junta, atornilladas con tornillos de presión a los dos tableros contiguos que terminan en la junta de dilatación.
Constan de:
Neopreno armado.
Mortero epoxi
Material sellador
Espárragos roscados de espera
Tornillos de presión
Ejecución De Obra
Cuando el resto de las piezas están también envejecidas, es conveniente considerar si es oportuno reponer toda la junta y , según sea el comportamiento observado, si conviene hacerlo con un tipo de junta de otras características más adecuadas para evitar o retrasar los deterioros. En cualquier caso, las juntas utilizadas corresponderán a las características establecidas para absorber las dilataciones previstas de la estructura y soportar las cargas de tráfico asimismo previsibles.
La junta se montará siguiendo especialmente las instrucciones del fabricante en lo referente a anclaje en la estructura y separación dispuesta en el momento del anclaje en función de la temperatura y estado tensional de la estructura.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Se deberá comprobar que cumple con las siguientes características básicas:
Estanqueidad en caso de lluvia, nieve, fuertes condensaciones, etc.
Posibilidad de deslizamiento de cualquiera de los bordes en las tres direcciones básicas fundamentales en relación con los ejes de simetría de las juntas.
Deberá conservar las características mecánico-elásticas de los materiales de la junta y bordes, dentro de las temperaturas extremas a que se van a encontrar sometidas.
No producirá, en cualquier situación de trabajo, resaltes o hundimientos que provoquen golpeteos molestos al paso de los vehículos.
Señalización y balizamiento
Ml Señalización horizontal
Definición y alcance
Se define como señalización horizontal o marcas viales, el balizamiento realizado sobre el pavimento para la separación de los carriles de circulación, las bandas continuas de prohibición de adelantamiento, las bandas de separación de arcén y calzada y cualquier otro tipo de líneas, palabras o símbolos realizados en el pavimento que sirvan para regular el tráfico de vehículos y peatones.
Las funciones que debe satisfacer la señalización horizontal son las siguientes:
Delimitar carriles de circulación.
Separar sentidos de circulación.
Indicar el borde de la calzada.
Delimitar zonas excluidas a la circulación regular de vehículos.
Reglamentar la circulación, especialmente el adelantamiento, la parada y el estacionamiento.
Completar o precisar el significado de señales verticales y semáforos.
Repetir o recordar una señal vertical.
Permitir los movimientos indicados.
Anunciar, guiar y orientar a los usuarios.
Así mismo serán de aplicación las Normas Técnicas para las carreteras de Bizkaia, publicado por la Diputación Foral de Bizkaia, en lo referente a señalización.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
Señalización de obra.
Limpieza y preparación de la superficie a pintar.
Borrado de las marcas anteriores, cuando así lo indique la Dirección del Contrato.
Replanteo y premarcaje de las marcas viales.
El suministro de la pintura, suministro de las microesferas de vidrio y la aplicación de ambas.
Balizamiento de las marcas durante el secado de las mismas y la protección del tráfico.
Cualquier otro trabajo, maquinaria, material o elemento auxiliar necesario para la correcta y rápida ejecución de la señalización horizontal.
Medición de la retrorreflexión obtenida.
Para el trabajo de estas máquinas, a 2 ó 3 Kms/hora, se corta el carril en autovías o autopistas. En carretera convencional no se corta el tráfico, simplemente se señaliza el comienzo de la obra con limitación de velocidad, señal de obras y cartel de .máquina pintando, y con unos conos en las proximidades de la máquina pintabándas, señalizando la pintura para evitar que ésta sea pisada.
La máquina pintabandas lleva la pistola, en el lado derecho, por lo que al ir pintando la banda lateral por el carril, ocupa la parte media derecha del carril derecho, hay que desviar el tráfico de uno a otro carril cuando se está repintando el eje.
El equipo de trabajo está además formado por 2 ó 3 operarios, 1 camión de transporte para la máquina y para la pintura, en botes de 30 kgs, y la microesfera, en sacos de 30 kgs. La carga en los depósitos de la máquina se hace vertiendo directamente la pintura y esfera desde sus recipientes.
Materiales
Todas las marcas se deberán ajustar a los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos,.
El tipo de pintura a emplear deberá ser aprobado por la Dirección del Contrato.
Ejecución De Obra
Antes de proceder a la aplicación de la marca vial se realizará una inspección del pavimento a fin de comprobar que la superficie se encuentra limpia, libre de elementos contaminantes que pueden influir negativamente en la calidad y duración de la marca, exenta de material suelto o mal adherido, y perfectamente seca. Cuando sea necesario se llevará a cabo una limpieza previa de la superficie. Se corregirán o rellenarán posibles defectos o huecos notables que pudiera presentar la superficia a pintar (preferentemente con materiales de análoga naturaleza a los existentes).
Se considerará el número de repintados, por si fuera conveniente realizar un borrado (debe evitarse un aumento excesivo del espesor de la marca vial, donde podría retenerse el agua). En caso de borrado, se procederá como si de una primera aplicación se tratara, teniendo en cuenta la necesidad de replantear las marcas y las prescripciones y recomendaciones existentes para seleccionar las pinturas más apropiadas según tipo de pavimento, características del trazado e intensidad de tráfico.
Hay que seleccionar la pintura a emplear. Para esta selección se tendrá en cuenta la compatibilidad con el material ya existente (caso de emplear materiales no compatibles, sería necesario efectuar un tratamiento que evitara esta incompatibilidad o proceder a la eliminación de la marca vial existente por un método adecuado).
Antes de proceder al pintado de las marcas es necesario efectuar un cuidadoso replanteo que garantice, para los medios de marcado de que se disponga, una perfecta terminación.
Deben tomarse todas las precauciones precisas para evitar la aparición de garrotes, desviaciones de alineación y cuantos defectos en la aplicación contribuyan a producir un mal efecto en el acabado de la marca. Por ello, será necesario fijar, incluso en alineaciones rectas, puntos muy próximos, separados como máximo cincuenta centímetros (50 cm), del eje de la marca o de su línea de referencia, que permitan guiar sin titubeos el índice de la máquina de pintado o de la máquina de pulverización del adhesivo. Además será necesario, y en cualquier momento así lo podrá ordenar la Dirección del Contrato, replantear puntos topográficamente, para conseguir alineaciones correctas.
El Contratista deberá realizar el replanteo de las líneas a marcar, indicando el Director del Contrato los puntos donde comienzan y terminan las líneas continuas de prohibición de adelantar. Estos puntos deberán referirse fuera del eje de la carretera para no tener que efectuar un nuevo estudio de cada curva o cambio de rasante de visibilidad reducida, si se borrasen las marcas.
El personal y la maquinaria que realicen los trabajos de replanteo deberán dotarse de prendas de vestir y distintivos muy visibles en el caso de existir circulación rodada en el momento de ejecutarse la tarea.
Aplicar la pintura con una maquinaria con características adecuadas de maniobrabilidad, dimensiones y señalización. Se aconseja emplear máquinas autopropulsadas, aunque para pequeñas superficies es posible emplear máquinas aplicadoras manuales.
En el caso de aplicar pinturas convencionales, debe asegurarse la homogeneidad de la misma usando el método apropiado de agitación. La posible adición de disolvente debe ser la estrictamente necesaria para su correcta aplicación. El sistema de aplicación de pintura debe garantizar la anchura de la marca, el perfilado y la distribución transversal homogénea de pintura en la marca. Se garantizará además la homogeneidad longitudinal mediante la aplicación de un caudal de pintura conocido y regulado para que la dosificación sea la requerida. Para ello el aplicador deberá tener los conocimientos y experiencia suficientes, o bien la maquinaria deberá disponer de un control automático del caudal.
En el caso de aplicar en caliente materiales termoplásticos, se pondrá especial atención en evitar el sobrecalentamiento del material durante su aplicación (para no decolorarlo o degradarlo). El sistema de aplicación garantizará el perfilado de la marca y su uniformidad de textura y espesor, dejándola libre de rayas y burbujas. Se consideran adecuados espesores de 1,5 mm en las aplicaciones automáticas del material pulverizado y espesores de 3 mm en la utilización de unidades de extrusión en continuo (en este segundo caso, debido al mayor espesor del material, el enfriamiento es más lento y se necesita rociar con agua para evitar que los vehículos que pisen la marca manchen la calzada).
Se seleccionará el sistema de aplicación adecuado para asegurar que las microesferas de vidrio quedan correctamente sujetas a la película de pintura. Para materiales termoplásticos en caliente se empleará preferentemente el método combinado (premezclado y postmezclado).
Proteger las marcas recién pintadas con conos para evitar el paso de todo tipo de tráfico mientras dure el proceso de secado inicial de las mismas. Si se emplean materiales termoplásticos, la carretera puede abrirse al tráfico casi inmediatamente (pulverización) o en pocos minutos (extrusión).
No podrán ejecutarse marcas viales en días de fuerte viento, lluvia o con temperaturas inferiores a 5ºC. La retrorreflexión de la banda medida con retrorreflectómetro de alto rendimiento no será inferior, entre 48 y 96 horas después del repintado, a 300 milicandelas x lux x m2.
El contratista deberá seguir estrictamente las indicaciones que recibe de la Dirección del Contrato, tanto en lo referente a detalles geométricos de las marcas viales como a los días y horas en que ha realizarse el trabajo, de acuerdo con las exigencias del tráfico. Se recomienda repintar en horas de baja intensidad de tráfico.
En el caso de pavimentos de hormigón se desaconseja el uso de pinturas alcídicas. En el caso de emplear pinturas acrílicas en disolución, la dosificación de pintura será algo mayor (1000 gr/m2). Para lograr un mayor contraste entre la marca vial y el pavimento circundante puede ser aconsejable aplicar antes una imprimación negra mate (de anchura doble, como mínimo, a la de la línea de marca vial blanca).
Se deberá señalizar convenientemente la presencia de la maquinaria de pintado.
Control de Calidad
Durante la ejecución de las obras de señalización, el Director de la Obra podrá exigir la toma de muestras de pintura, directamente de la pistola de la máquina. Las muestras serán de dos (2) botes de dos kilogramos (2 kg) cada uno, uno de los cuales se enviará al Laboratorio Oficial para que se realicen ensayos de identificación, reservándose el otro hasta la llegada de los resultados, para ensayo de contraste si fueran necesarios.
Igualmente, se procederá a la toma de muestras de pintura y microesferas de vidrio aplicadas sobre el pavimento, mediante la colocación de unas chapas metálicas de treinta por quince centímetros (30 x 15 cm) y un espesor entre uno y dos milímetros (1 a 2 mm) sobre la superficie de aquél, a lo largo de la línea. estas chapas deberán estar limpias y secas y, una vez depositada la pintura y las microesferas, se dejarán secar durante media hora antes de recogerlas cuidadosamente y guardarlos en un paquete para enviarlo al Laboratorio Oficial, para comprobar los rendimientos aplicados.
Se colocará una chapa cada cuarenta metros lineales (40 m) de marca longitudinal o transversal y cada diez metros cuadrados (10 m2) de cebrado o superficie pintada. Las chapas se marcarán con indicación de la carretera, obra, punto kilométrico y marca vial a la que corresponden.
El valor inicial de la retrorreflexión, medido entre cuarenta y ocho (48) y noventa y seis (96) horas después de la aplicación de la pintura, será, como mínimo, de trescientas (300) milicandelas por lux y metro cuadrado. El valor de la retrorreflexión, a los seis (6) meses de la aplicación de la pintura, será, como mínimo de ciento sesenta (160) milicandelas por lux y metro cuadrado. Estas medidas de la retrorreflexión se realizarán mediante un retrorreflectómetro digital.
El grado de deterioro de las marcas viales, evaluado mediante inspecciones visuales, a los seis (6) meses de la aplicación, no será superior al treinta por ciento (30%) en las líneas del eje o separación de carriles, ni al veinte por ciento (20%) en las líneas del borde de la calzada.
El resultado de la resistencia al deslizamiento no será menor de cuarenta y cinco (45) cuando la medida se realice sobre superficie mojada y por medio del péndulo tipo TRRL (Transport Road Reserch Laboratory).
Si los resultados de los ensayos realizados antes y durante la ejecución de las obras no cumpliesen los requisitos de este pliego, así como de la Normativa legal en él citada, las correspondientes partidas de materiales serán rechazadas y no se podrán aplicar. En el caso de que el Contratista hubiese procedido a pintar marcas viales con estos materiales, debe proceder al borrado de las mismas y, una vez aprobado el mismo por la Dirección del Contrato, volver a realizar la aplicación a su costa.
M2 Banda sonora
Definición y alcance
Se define como banda sonora las marcas viales perfiladas transversales, con resaltes, que provocan una señal audible cuando se circula sobre ellas y la reducción de velocidad por parte del conductor.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
Señalización de obra.
Limpieza y preparación de la superficie a pintar.
Borrado de las marcas anteriores, cuando así lo indique la Dirección del Contrato.
Replanteo y premarcaje de la marca vial.
El suministro de la pintura, suministro de las microesferas de vidrio y la aplicación de ambas.
Balizamiento de las marcas durante el secado de las mismas y la protección del tráfico.
Cualquier otro trabajo, maquinaria, material o elemento auxiliar necesario para la correcta y rápida ejecución de la señalización horizontal.
Medición de la retrorreflexión obtenida.
Materiales
Se deberá ajustar a lo indicado en los pliegos de condiciones técnicas generales tanto europeos como rumanos.
El tipo de pintura a emplear deberá ser aprobado por la Dirección del Contrato.
Ejecución De Obra
Se seguirán las medidas indicadas para señalización horizontal.
En las marcas con relieve el espesor de la marca vial será normalmente de 15 décimas de milímetro (1,5 mm) y la zona del resalte será de seis (6) milímetros. La longitud del resalte (cresta) será de cinco (5) centímetros y la de la zona normal (valle) será de (20) cm. El resalto afectará a toda la anchura de la marca vial. Estos valores deberán ser aprobados por la Dirección del Contrato.
Se deberá señalizar convenientemente la presencia de la maquinaria de pintado.
Control de Calidad
Durante la ejecución de las obras de señalización, el Director de la Obra podrá exigir la toma de muestras de pintura, directamente de la pistola de la máquina. Las muestras serán de dos (2) botes de dos kilogramos (2 kg) cada uno, uno de los cuales se enviará al Laboratorio Oficial para que se realicen ensayos de identificación, reservándose el otro hasta la llegada de los resultados, para ensayo de contraste si fueran necesarios.
Igualmente, se procederá a la toma de muestras de pintura y microesferas de vidrio aplicadas sobre el pavimento, mediante la colocación de unas chapas metálicas de treinta por quince centímetros (30 x 15 cm) y un espesor entre uno y dos milímetros (1 a 2 mm) sobre la superficie de aquél, a lo largo de la línea. estas chapas deberán estar limpias y secas y, una vez depositada la pintura y las microesferas, se dejarán secar durante media hora antes de recogerlas cuidadosamente y guardarlos en un paquete para enviarlo al Laboratorio Oficial, para comprobar los rendimientos aplicados.
Se colocará una chapa cada cuarenta metros lineales (40 m) de marca longitudinal o transversal y cada diez metros cuadrados (10 m2) de cebrado o superficie pintada. Las chapas se marcarán con indicación de la carretera, obra, punto kilométrico y marca vial a la que corresponden.
El valor inicial de la retrorreflexión, medido entre cuarenta y ocho (48) y noventa y seis (96) horas después de la aplicación de la pintura, será, como mínimo, de trescientas (300) milicandelas por lux y metro cuadrado. El valor de la retrorreflexión, a los seis (6) meses de la aplicación de la pintura, será, como mínimo de ciento sesenta (160) milicandelas por lux y metro cuadrado. Estas medidas de la retrorreflexión se realizarán mediante un retrorreflectómetro digital.
El grado de deterioro de las marcas viales, evaluado mediante inspecciones visuales, a los seis (6) meses de la aplicación, no será superior al treinta por ciento (30%) en las líneas del eje o separación de carriles, ni al veinte por ciento (20%) en las líneas del borde de la calzada.
El resultado de la resistencia al deslizamiento no será menor de cuarenta y cinco (45) cuando la medida se realice sobre superficie mojada y por medio del péndulo tipo TRRL (Transport Road Reserch Laboratory).
Si los resultados de los ensayos realizados antes y durante la ejecución de las obras no cumpliesen los requisitos de este pliego, así como de la Normativa legal en él citada, las correspondientes partidas de materiales serán rechazadas y no se podrán aplicar. En el caso de que el Contratista hubiese procedido a pintar marcas viales con estos materiales, debe proceder al borrado de las mismas y, una vez aprobado el mismo por la Dirección del Contrato, volver a realizar la aplicación a su costa.
M2 Borrado de marca vial por microfresado
Definición y alcance
Se define como borrado de marcas viales a la eliminación definitiva de las marcas de pintura de la señalización horizontal.
El borrado se realizará por microfresado.
Ejecución De Obra
Se borra con una fresadora de marcas viales, que consiste en una máquina, empujada manualmente, consistente en un motor que gira un tambor con varillas, en las que están colocadas unas fresas con punta de widia que, al golpear la pintura la borran, al eliminar el firme en el que está pegada la pintura.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Ud señal vertical
Definición y alcance
Se define como señalización vertical el conjunto de placas, debidamente sustentadas, que tienen por misión advertir, regular e informar a los usuarios en relación con la circulación o con los itinerarios.
Consta de dos elementos, las placas y los elementos de sustentación y anclaje.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
Retirada de señal, cartel o soporte existente dañado.
El suministro de las correspondientes señales y placas completamente terminadas, incluyendo el estampado y todos los tratamientos de protección y reflexividad, así como todos los elementos auxiliares, su almacenamiento y conservación hasta el momento de su colocación.
El replanteo de la ubicación de los diferentes elementos.
La colocación de la señal o placa, incluyendo todos los elementos de sujeción, como tornillos, arandelas tuercas, etc.
La limpieza y retirada de todos los elementos auxiliares y restos de obra.
Señalización de obra.
Materiales
El Contratista presentará a la Dirección del Contrato el tipo, las calidades y características, el proceso de fabricación, los tratamientos, el montaje y las garantías ofrecidas, tanto para las piezas de acero galvanizado como para las de aluminio extrusionado, así como los cálculos justificativos de la resistencia de los elementos, no pudiendo efectuarse la colocación de ningún cartel, señal, etc., antes de la aceptación por escrito del mismo por la Dirección del Contrato.
Salvo indicación en contra por parte de la Dirección del Contrato, se utilizarán carteles formados por placas de acero perfilado, en lugar de utilizar placas de aluminio extrusionado.
Los soportes serán perfiles de acero laminado en frío cerrados, galvanizados por inmersión en caliente hasta obtener un recubrimiento mínimo de setenta (70) micras y tendrán tapa soldada en la parte superior y taladros efectuados antes del tratamiento. Las piezas de anclaje serán galvanizadas por inmersión. La tornillería (tornillos, tuercas y arandelas) será de acero inoxidable.
Los materiales cumplirán con las Normas UNE 36.003, 36.080, 36.081 y 36.082.
Ejecución De Obra
El almacenamiento y transporte de las señales se efectuará de forma que se evite el rayado y deterioro de las mismas. Se protegerán con elementos de plástico acolchado en el interior de cajas de cartón.
La altura de las señales entre el borde inferior de la placa y el nivel de borde de la calzada, será de dos metros (2,00 m) en autopistas, autovías y vías rápidas; un metro y ochenta centímetros (1,80 m) en la Red Básica; y un metro y cincuenta centímetros (1,50 m) en el resto de carreteras. En zonas urbanas, cuando las señales se sitúen sobre aceras o puedan ser tapadas por vehículos estacionados, se situarán a dos metros y veinte centímetros (2,20 m).
Los soportes de las señales y los carteles estarán empotrados en un dado de hormigón HA-25 con las dimensiones aprobadas por el Director del Contrato.
Cuando se aproveche una estructura elevada existente sobre la calzada para la colocación de los carteles, debe procurarse que éstos no rebasen el límite superior de la barandilla.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Las señales serán fabricadas por un fabricante que haya realizado ensayos y muestras aprobadas y contrastadas oficialmente por el Ministerio de Fomento en cuanto a resistencia al agua de lluvia y agua salina, humedad, intensidad luminosa, perfecta adherencia de los materiales, flexibilidad y duración.
El Director del Contrato podrá exigir en cualquier momento la presentación de los correspondientes certificados oficiales, así como la realización de cualquiera de los ensayos citados.
Una vez finalizada la instalación de las señales se procederá a efectuar una inspección y limpieza de cada una de ellas. Todos los daños a la pintura, galvanizado, placas, carteles, soportes o elementos de unión deberán corregirse y las señales deberán quedar en perfectas condiciones. Si cualquiera de los elementos o componentes de las señales tuvieran arañazos, abolladuras o cualquier otro desperfecto, antes de o durante su emplazamiento, que pudiera considerarse inadmisible, tendrá que cambiarse por otra en perfectas condiciones.
Ud Balizamiento
Definición y alcance
Se entiende por balizamiento el conjunto de elementos capaces de producir una ayuda visual a los conductores, especialmente de noche y en condiciones de baja visibilidad, formando un sistema óptico continuo de guía, coordinado con la señalización horizontal de borde.
El alcance de las siguientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
La retirada de los captafaros, hitos o balizas dañados.
El suministro de los correspondientes hitos captafaros, hitos de arista o vértice, balizas cilíndricas, marcador reflectante para pavimento completamente terminados, así como todos los elementos auxiliares, su almacenamiento y conservación hasta el momento de su colocación.
Los elementos de soporte y la cimentación.
La colocación, incluyendo todos los elementos de sujeción, como adhesivos, tornillos, arandelas, tuercas, etc.
Señalización de obra.
Materiales
El material del sustrato de los hitos de arista, hitos de vértice y balizas cilíndricas será de origen polimérico, tal que cumpla lo especificado en las normas UNE 135.362, UNE 135.360 y UNE 135.363 respectivamente.
Ejecución De Obra
Hitos captafaros de pavimento
Los captafaros se adherirán al pavimento por medio de un adhesivo de resina epoxi y una ligera presión sobre el hito, quedando terminantemente prohibida la fijación al pavimento mediante elementos que pudieran dejar restos y sobresalir del mismo una vez desprendido el captafaro suponiendo un peligro para la circulación.
Para colocar cada unidad de captafaro se aplicará una cantidad de adhesivo de, aproximadamente, ciento cincuenta gramos (150 gr), previa limpieza de la superficie sobre la que se va a colocar.
Dependiendo del adhesivo empleado y de las condiciones ambientales, el captafaro deberá permanecer entre veinte y cuarenta minutos (20-40 min) antes de ser sometido a la acción del tráfico.
Irán embebidos en una cimentación de hormigón, salvo que se sitúen sobre una obra de fábrica.
Hitos captafaros en barreras de seguridad
Se sujetarán a las barreras por medio de piezas especiales galvanizadas en caliente, acopladas al poste de barrera, a una altura de cincuenta y cinco centímetros (55 cm) del suelo.
Los captafaros se colocarán en el eje de la barrera, manteniendo una separación constante de cuatro metros (4 m), entre los cinco primeros en el sentido de la circulación de los vehículos por el carril más cercano y de ocho metros (8 m) entre los restantes.
En cualquier caso la presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Los hitos serán fabricados por un fabricante que haya realizado ensayos y muestras aprobadas y contrastados oficialmente por el Ministerio de Fomento en cuanto a resistencia al agua de lluvia y agua salina, humedad, intensidad luminosa, perfecta adherencia de los materiales, flexibilidad y duración.
El Director del Contrato podrá exigir en cualquier momento la presentación de los correspondientes certificados oficiales, así como la realización de cualquiera de los ensayos citados.
Ud Pintado de hito de hormigón
Definición y alcance
Se engloban en esta definición las pinturas y esmaltes a aplicar sobre hormigón.
Materiales
Desde un punto de vista fisicoquímico puede definirse una pintura como una dispersión uniforme de un sólido, finamente dividido (pigmento), en un medio fluido denominado vehículo. A su vez, este vehículo está constituido por un material formador de película (resina, aceite, o una combinación de ambos) y una mezcla solvente. La función de esta última es permitir la preparación de la pintura y su posterior aplicación. Un material no pigmentado se denomina barniz.
Entre las pinturas y esmaltes a aplicar sobre hormigón, los tipos muy utilizados son los siguientes:
Pinturas epoxi.
Pinturas a la cal.
Pinturas al cemento.
Pinturas al silicato.
Pinturas plásticas.
Pinturas al aceite.
Pinturas o esmaltes grasos.
Esmaltes sintéticos.
Pinturas de poliuretano.
Características técnicas
Pinturas epoxi
Se presentan en dos envases, uno de ellos contiene la resina epoxi propiamente dicha, y el otro lleva el catalizador, que suele ser a base de amidas o poliamidas. Los pigmentos pueden ir dispersados en uno u otro de los componentes y serán de gran poder disolvente.
Tienen una gran resistencia química sin que le afecten los disolventes, aceites o grasas.
Posee gran dureza y adherencia sobre el cemento y gran resistencia a la intemperie aunque amarillea por efecto del sol.
Pinturas a la cal
Es una pintura al agua en la que el pigmento y el aglutinante es la cal apagada. Su endurecimiento crece progresivamente con el tiempo.
Da un acabado mate, poroso y absorbente y tiene buenas propiedades microbicidas.
Tiene buena adherencia sobre todo tipo de mortero, piedra, ladrillo, etc. y no puede aplicarse sobre madera y yeso, ni tampoco sobre metal.
Pinturas al cemento
Son pinturas constituidas por cemento blanco, al que se le añaden pigmentos que deberán resistir la alcalinidad propia del cemento.
La capa resultante es siempre mate, absorbente y permite una buena adherencia sobre morteros de cemento y ladrillos porosos y también sobre piedras porosas.
Pinturas al silicato
Son pinturas consistentes en una solución acuosa de silicato de sodio o de potasio.
Están indicadas para pintar sobre morteros y hormigones al no afectarles su alcalinidad, y están dotadas de gran dureza superficial y gran resistencia a la intemperie, con un acabado mate.
Pinturas plasticas
Son llamadas también hidrosolubles pues son pinturas al agua que contienen en emulsión resinas plásticas.
Admiten acabados desde el mate hasta el brillo más intenso, con una buena resistencia al lavado y al rozamiento.
Su aplicación más habitual es sobre soportes de cemento pero se aplica perfectamente sobre maderas.
Pinturas al aceite
Son pinturas en cuya composición se utilizan aceites secantes (como linaza, etc.) y que resultan muy flexibles y de gran poder de penetración en soportes porosos.
Presentan un secado y endurecimiento muy lento y poco brillo.
La resistencia al agua y a los agentes químicos es moderada.
Se utiliza principalmente sobre superficies de madera.
Pinturas o esmaltes grasos
Están compuestos por aceites secantes mezclados con resinas duras naturales o sintéticas.
No tienen resistencia a la alcalinidad pero es muy habitual su uso como barniz transparente para maderas por su resistencia al agua y a la intemperie.
Consiguen un brillo apreciable.
Esmaltes sinteticos
Están basados en resinas sintéticas obtenidas por la combinación química de aceites secantes o semisecantes (soja, linaza, etc.), con resinas sintéticas duras.
Van disueltas en aguarrás u otros hidrocarburos.
Tienen gran dureza, excelente brillo, adherencia, bastante buena resistencia a los agentes químicos e intemperie, y al combinarlas químicamente con aceites adquieren flexibilidad y brochabilidad en mayor o menor grado según el contenido de aceite que tengan.
Están indicados especialmente en la protección de superficies de madera.
Pinturas de poliuretano
El secado de las pinturas de poliuretano se verifica bajo la influencia de un agente endurecedor que se mezcla con el componente base de la pintura inmediatamente antes de proceder al pintado.
Dan películas muy duras y elásticas, de gran brillo y alta resistencia a la intemperie y a los agentes químicos.
Tienen propiedades similares en general a las pinturas epoxi a las que superan en valor decorativo y retención de brillo.
Ejecución De Obra
La preparación de superficie puede comprender alguna o la totalidad de las siguientes operaciones:
Eliminación de rebabas y protuberancias.
Eliminación de contaminantes en superficie.
Eliminación de lechada.
Generar una rugosidad superficial para mejorar el anclaje del recubrimiento.
Rellenado de las coqueras, huecos y otros defectos superficiales.
Salvo especificación en contra de la Dirección del Contrato, la preparación de las superficies se realizará mediante chorro de agua entre 600 y 900 kg/cm2 al objeto de eliminar lechadas, partículas mal adheridas, desencofrantes, contaminación y salinidad ambiental. Este método está descrito en la Norma ASTM D-4259.
Se procurará que el sistema de pintado se realice por pulverización, salvo autorización expresa del Director del Contrato.
Las pistolas de pulverización se suministrarán con instrucciones detalladas para su montaje, uso y mantenimiento e incluirá tablas para la elección de boquillas en función de los requerimientos de trabajo.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Las pinturas se prepararán y aplicarán de acuerdo con las instrucciones del suministrador, debiendo estar perfectamente mezcladas y manteniendo consistencia uniforme durante la aplicación. Solamente se utilizarán disolventes, espesadores o estabilizadores suministrados y recomendados por el suministrador y siempre siguiendo sus instrucciones.
La comprobación del material suministrado a obra se realizará mediante el control de las etiquetas identificativas y en ensayos rápidos de identificación. Las etiquetas contendrán el nombre del fabricante, la designación del producto, el lote de fabricación , y la fecha de envasado
En cualquier momento el Director del Contrato podrá exigir la realización de cualquiera de los ensayos necesarios para comprobar las especificaciones requeridas.
Todas las pinturas y los demás componentes a utilizar en un mismo sistema de pintado serán de un mismo fabricante o suministrador, siendo éste una primera firma del mercado.
Los ensayos rápidos de identificación para el control de recepción serán los siguientes:
Determinación del peso específico (INTA 160243)
Determinación de la viscosidad (INTA 160218 ó INTA 160217A)
Contenido en cenizas a 500ºC (NF-T30-603)
Determinación de la materia fija y volátil (INTA 160231A)
La toma de muestras se circunscribirá a un mínimo de una por lote, siendo aconsejable su práctica según el procedimiento y número indicado en la Norma INTA 160021.
La evaluación que se realizará por lotes se hará según los siguientes criterios:
Unicamente en un 5% de los casos se tolerarán resultados inferiores a los esperados.
Los valores inferiores citados, no lo serán en un porcentaje superior al 10% del valor esperado.
Caso de no obtener resultados satisfactorios se procederá a una nueva toma de muestra por duplicado, y en presencia del fabricante, reservándose una serie de muestras como testigo por si hubiese contestación de los resultados. Si los resultados fuesen negativos (no identificación positiva) y no se hubiese comprobado una sustitución de productos, ajena a la voluntad del fabricante (para lo cual deberá proporcionar los datos de su control de calidad interno, fabricación, así como cuantos considere necesarios), se procederá a la práctica de los ensayos de identificación, para eliminar dudas al respecto. En el proceso de identificación se admitirá igual proporción de valores inferiores, tanto en número como en valor, que en el caso del control de recepción.
Si el resultado de estos nuevos ensayos no fuese positivo, el fabricante procederá a la sustitución del material o materiales no conformes por otros que correspondan a las características de los ensayados.
También se realizará un control de aplicación, el cual tiene por objeto eliminar los fallos del sistema que tuviesen su origen en una mala aplicación. Por este motivo se deberán observar estrictamente las condiciones indicadas por el fabricante en la ficha del sistema e información técnica adjunta a la misma.
Sistemas de contención de vehículos
Ml Barrera de seguridad
Definición y alcance
Se entiende genéricamente por barreras de seguridad aquellos sistemas de contención utilizados para asegurar la retención de un vehículo o la atenuación de la gravedad de un choque contra un obstáculo fijo o móvil por salida de la calzada.
Los sistemas de contención de vehículos considerados en este Artículo se clasifican, más propiamente, de acuerdo con su función y situación, en:
Barreras de seguridad metálicas, empleadas en los márgenes o, en su caso, en la mediana de las carreteras. Estas barreras cumplen su misión absorbiendo energía por deformación. Las barreras simples permiten unas deformaciones máximas de 1 m. , y las dobles de 0,50 m.
Barreras de seguridad de hormigón, empleadas en la mediana de la carretera en todo tipo de vías, y en estructuras o coronación de muros. Se trata de elementos de contención rígidos capaces de redireccionar vehículos en caso de choque sin sufrir deformaciones significativas.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
Replanteo de la ubicación de las barreras.
Retirada de los tramos dañados a sustituir.
El suministro de los correspondientes perfiles, separadores, etc., incluyendo todos los tratamientos de protección, así como todos los elementos auxiliares, su almacenamiento y conservación hasta el momento de su colocación, en el caso de las barreras metálicas y los elementos prefabricados o el suministro del hormigón y su fabricación "in situ", en el caso de las barreras de hormigón.
La colocación de los perfiles o elementos de hormigón, incluyendo todos los elementos de sujeción, con tornillos, arandelas, tuercas, etc., así como su fijación y apriete.
El pintado de las barreras, ya sean metálicas o de hormigón, siempre que aparezca reflejado en los planos o lo estime oportuno la Dirección.
Colocación y realineación del tramo anterior o posterior a las barreras de hormigón sustituidas.
La limpieza y retirada de todos los elementos auxiliares y restos de obra.
Señalización de obra.
Materiales
Barreras metalicas
Todos los elementos, perfiles y soportes, serán de chapa de acero galvanizado, con las formas y dimensiones especificadas en la Orden Circular 317/97 T y P sobre Sistemas de Contención de Vehículos y la O.C. 6/01 del M.O.P.T.
Se utilizará el denominado perfil tipo A, también conocido como AASHO-M-180-60, de tres milímetros de espesor (3 mm), con una tolerancia en más y en menos de tres décimas de milímetro (± 0,3 mm), de acero laminado en caliente, de cuatro mil trescientos dieciocho milímetros (4.318 mm) de longitud. Su peso mínimo por metro lineal, antes de galvanizarse será de once kilogramos doscientos gramos 11,2 kg) por metro lineal.
Características técnicas
Las características mecánicas de los elementos serán, con una tolerancia en más y en menos del cinco por ciento (± 5%), las siguientes:
S (cm2) 4,10
Ix (cm4) 13,10
Iy (cm4) 105,00
Rx (cm3) 85,50
Ry (cm3) 26,30
Se empleará, como elemento de sujeción, el perfil C120 para autopistas o autovías y un perfil tubular de 120x55 para carreteras convencionales. La tornillería será M-16.
Cuando las condiciones de espacio no permitan la colocación de estos separadores podrán reducirse sus dimensiones, de acuerdo con las instrucciones del Director del Contrato.
El tratamiento a aplicar será el galvanizado por inmersión en caliente, hasta alcanzar un espesor mínimo de recubrimiento de cincuenta y seis (56) micras en los perfiles tipo A. En cualquier caso, el resto de los elementos deberá alcanzar recubrimientos superiores.
Las perforaciones a realizar en los perfiles, soportes, amortiguadores y cualquier otra pieza a emplear en la construcción de barreras de seguridad, será previa a la ejecución del tratamiento de galvanizado. Queda totalmente proscrita la realización de los taladros en taller una vez efectuado el galvanizado o en obra.
La Dirección de la Obra tendrá libre acceso a todas las acciones del taller de galvanizado y podrá pedir, en cualquier momento, la introducción de una muestra en el baño de galvanización para comprobar que la capa de zinc está de acuerdo con las especificaciones.
Control y recepción
El Director del Contrato podrá ordenar, a la vista de los elementos suministrados, la toma de muestras y la ejecución de los ensayos que considere oportunos, con la finalidad de comprobar alguna de las características exigidas a dichos productos. El incumplimiento, a juicio del Director del Contrato, de alguna de las especificaciones expresadas será condición suficiente para el rechazo de los elementos.
En cualquier caso, y previamente a la colocación de ningún perfil, deberán realizarse los ensayos expresados en los siguientes puntos:
Ensayo de tracción
Los perfiles y terminales sometidos al ensayo de tracción en el sentido de su dimensión mayor, deberán tener una resistencia mínima de treinta y seis mil kilogramos (36.000 kg) con alargamiento del doce por ciento (12%).
En la ejecución de este ensayo se seguirá la Norma UNE 7.184.
Ensayo de flexión
Los perfiles, de cuatro mil trescientos dieciocho milímetros (4.318 mm) de longitud se ensayarán a flexión de apoyos separados cuatro metros (4 m) y cargas aplicadas en el centro de la luz y sobre una superficie de ocho centímetros cuadrados (8 cm2). Las flechas máximas admisibles, en función de las cargas aplicadas serán las siguientes:
ONDULACION HACIA ARRIBA
Carga (kg) 680 900
Flecha máxima (mm) 70 140
ONDULACION HACIA ABAJO
Carga (kg) 550 720
Flecha máxima (mm) 70 140
En este ensayo dos perfiles empalmados y con la carga en el empalme deberán comportarse igual que los perfiles separados.
En la ejecución de este ensayo se seguirá la Norma UNE 7.185.
Barreras de hormigón
Características mecánicas
El Contratista presentará a la Dirección del Contrato una propuesta con el tipo de barreras de hormigón a utilizar, características, proceso de fabricación y control de calidad aplicado a las mismas en fábrica o en obra. La Dirección del Contrato podrá admitir o rechazar la propuesta, ordenando la modificación de alguna de las características o la utilización de otro tipo de barreras.
La unión de los diversos módulos será articulada, permitiendo el giro de los mismos y posibilitando la colocación de señales, postes de alumbrado o cualquier otro elemento complementario.
Control y recepción
El Contratista presentará el certificado del fabricante garantizando la calidad de los elementos, así como los resultados de las pruebas específicas efectuadas a la partida adquirida, si la barrera fuera prefabricada. En el caso de las barreras hormigonadas "in situ" el Control de Calidad se realizará de acuerdo a lo indicado en el presente Pliego en los artículos dedicados a las obras de hormigón.
El Director del Contrato podrá ordenar, a la vista de los elementos suministrados, la toma de muestras y la ejecución de los ensayos que considere oportunos, con la finalidad de comprobar algunas de las características exigidas a dichos productos. El incumplimiento, a juicio del Director del Contrato, de alguna de las especificaciones expresadas será condición suficiente para el rechazo de los elementos.
Ejecución De Obra
Barreras metalicas
Estarán formadas por una serie continua de vallas longitudinales, los correspondientes postes que mantienen las vallas a una determinada altura, y separadores entre unas y otros.
La longitud de los elementos que componen la valla será tal que permita un solape entre dos perfiles consecutivos de, al menos, trescientos dieciocho milímetros (318 mm), manteniendo una longitud útil de cuatro metros (4,00 m). El solape se realizará de tal forma que los perfiles se superpongan en el sentido del tráfico. Asimismo, en intersecciones, desvíos y ramales, se ejecutará el montaje de las bandas de tal forma que el solape quede oculto al tráfico de la calzada más próxima, en prevención del efecto cuchillo en caso de accidente.
Cuando sea necesario, por no ser posible la instalación del tamaño normalizado de la banda en algún punto, la Dirección del Contrato podrá ordenar la colocación de perfiles de longitud superior, hasta un máximo de cuatro metros y ochenta centímetros (4,80 m).
Queda totalmente proscrita la realización de los taladros en obra, dichas perforaciones serán previas al galvanizado de los perfiles.
Los extremos iniciales de la barrera se rematarán de forma que impidan su entrada en los vehículos en forma de lanza, de acuerdo con los detalles, retranqueos, etc., indicados en los Planos o aquellos que indique la Dirección del Contrato.
La separación entre soportes será de dos metros (2,00 m), colocándose los apoyos en los puntos de unión de los perfiles, y uno intermedio en cada tramo de perfil.
En los casos que sea necesario reforzar la barrera, la Dirección del Contrato podrá indicar que la separación de los postes sea de un metro (1,00 m), para lo cual se colocarán otros postes en el punto medio de los ya citados, siendo igualmente válido lo indicado al respecto de las perforaciones para su atornillado. Esta variación de separación de apoyos no da lugar a abono suplementario de ningún tipo.
Entre los soportes y las vallas se utilizarán separadores estándar o de doble valla, según el tipo de barrera a colocar.
Los postes irán enterrados no menos de un metro treinta centímetros (1,30 m), si el poste se hinca directamente en el terreno.
Los soportes de barrera sobre la coronación de muros u otras obras de fábrica, se alojarán en perforaciones de 120 mm de diámetro y cincuenta centímetros (50 cm) de profundidad. Este procedimiento será también aplicable en el caso de terrenos muy duros.
En el caso de barreras próximas a muros, los postes se colocarán sobre un dado cúbico de hormigón de base cuadrada, de cincuenta centímetros de lado (50 cm), en el centro del cual se dejará embebido un tubo de acero galvanizado de 120 mm de diámetro interior para alojamiento de los postes. En todos los casos el eje de la barrera deberá mantener una altura uniforme.
Cuando, a juicio de la Dirección del Contrato, sea posible la hinca, pero el terreno no garantice la idoneidad del procedimiento anterior, se procederá a ejecutar un dado de hormigón idéntico al descrito para soportes en la proximidad de muros.
La Dirección del Contrato podrá modificar el sistema de fijación introduciendo las variantes que considere oportunas a fin de conseguir la fijación del poste adecuada a cada caso.
El Contratista tomará las medidas oportunas para evitar la deformación de los postes o daños al recubrimiento debidas al transporte o a la instalación. Los postes se hincarán mediante máquinas especiales que no destrocen las cabezas de los postes ni hagan saltar el galvanizado.
La barrera deberá quedar perfectamente fijada y nivelada.
Las barreras sobre terraplén se colocarán de forma que la vertical de su punto más próximo a la calzada no invada el arcén.
Barreras de hormigón
Están formadas por piezas prismáticas de hormigón, con un perfil transversal especial.
Las barreras se colocarán en todas las zonas que reflejen los Planos o indique el Director del Contrato, tanto en los márgenes de la carretera como en medianas y cunas de frenado.
Cuando las barreras se sitúen en el borde extremo de tableros o muros, se utilizaran elementos prefabricados con imposta incorporada en su diseño, de acuerdo con el plano de proyecto.
Sobre las barreras de hormigón se pueden disponer fácilmente pantallas contra el deslumbramiento o el ruido, y báculos de iluminación.
Se debe tener en cuenta el obstáculo que puede representar la barrera de hormigón para el drenaje superficial.
Si los elementos de contención de hormigón, se encuentran precedidos de un tramo de barrera metálica, la barrera metálica se prolongará sobre el elemento de hormigón en una longitud mínima de ocho metros (8 m).
La colocación de las piezas prefabricadas, previa preparación del terreno con una pequeña cimentación con hormigón, o incluso apoyo sobre el mismo firme, consiste en la descarga directa desde el camión de transporte hasta la posición final de la pieza (de unos 1.500 kgs. y 2,0.m. de longitud) con grúa, y su apoyo en el suelo; uniendo unas con otras para formar un muro con unas piezas pequeñas metálicas y unos tornillos.
En cualquier caso la presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
Los perfiles serán fabricados por un fabricante que haya realizado ensayos y muestras aprobadas y contrastados oficialmente por el M.O.P.T.
Barreras metalicas
El control del espesor de la valla se realizará a través del peso de la misma, mediante un control estadístico por variables de acuerdo con la norma ISO 3951. La OC 319/91 T y P describe el procedimiento operativo a seguir para efectuar este control.
Para el control del recubrimiento del galvanizado se realizarán los ensayos de aspecto superficial, adherencia, masa y espesor medios del recubrimiento conforme a la UNE 37.501 y UNE 37.508 en el caso de las vallas, postes, separadores y otros elementos, y UNE 37.507 en el caso de la tornillería y elementos de fijación. Las condiciones de aceptación o rechazo se indican en la OC 318/91 T y P.
El control de las dimensiones de la valla se realizará sobre ésta antes de su galvanizado. No obstante, la altura y anchura del perfil y la longitud total de la valla podrán controlarse sobre ésta una vez galvanizada.
Los ensayos y controles dimensionales de los elementos accesorios, se realizarán según las normas particulares que pueden ser aplicables a cada caso.
El fabricante deberá marcar todos los elementos con una marca que permita su identificación.
Barreras de hormigon
Por cada lote de 400 elementos o menos, se tomarán 5 elementos cualesquiera, sobre los que se comprobará:
La presencia de defectos superficiales en no más de 15% de la superficie de cada elemento.
La ausencia de coqueras.
La resistencia característica del hormigón. La resistencia medida sobre testigos extraídos de la barrera deberá ser al menos el 80% de la especificada.
El control de las dimensiones de la baranda se realizará sobre ésta antes de su galvanizado. No obstante, la altura y anchura del perfil y la longitud total de la baranda podrán controlarse sobre ésta una vez galvanizada.
El Director del Contrato podrá exigir en cualquier momento la presentación de los correspondientes certificados oficiales, así como la realización de cualquiera de los ensayos citados.
Ml Pintado de barrera bionda
Definición y alcance
Se denominan pinturas anticorrosivas o protectoras para estructuras metálicas a un conjunto de productos industriales que se presentan en estado líquido, pastoso o sólido pulverulento y que aplicados en forma de recubrimiento superficial sobre superficies metálicas se transforman mediante procesos físicos o químicos en una película sólida, adherida, continua y duradera cuya finalidad es la de evitar o inhibir la corrosión metálica además de dotar de estética o alguna otra técnicamente específica.
Materiales
Dentro de las pinturas anticorrosivas se diferencian los siguientes tipos:
Pinturas alcídicas.
Pinturas de clorocaucho.
Pinturas vinílicas.
Pinturas epoxídicas. Pinturas epoxi diluibles en disolvente.
Pinturas epoxi modificadas con alquitrán.
Pinturas epoxi de dos componentes sin disolvente.
Pinturas de poliuretano.
Características técnicas
PINTURAS ALCIDICAS
Son pinturas anticorrosivas cuyo proceso de curado o formación de la película sólida se efectúa como resultado de la reacción del aglutinante de la pintura con el oxígeno del aire (polimerización autoxidante).
Son pinturas con resinas alquídicas generalmente basadas en aceite de linaza, con poca resistencia química y buena resistencia a la intemperie.
PINTURAS DE CLOROCAUCHO
Son pinturas anticorrosivas cuya base es un vehículo o aglutinante (resina) producida por la adición de cloro al caucho natural. Esta unión química resiste una gran variedad de tensiones químicas, tiene una buena resistencia al agua, seca rápidamente y las películas que origina resisten diversos disolventes y aceites.
Tiene buena resistencia a la intemperie y al desgaste mecánico.
PINTURAS VINILICAS
Las pinturas vinílicas a base de cloruro de polivinilo resisten bien a diversas exposiciones químicas. Secan rápidamente y de modo físico, por evaporación y requieren una cuidadosa preparación de superficie.
Posee débil resistencia al calor y buena adherencia entre capas.
PINTURAS EPOXIDICAS. PINTURAS EPOXI DILUIBLES EN DISOLVENTE
Las pinturas más habituales son las pinturas epoxi de dos componentes, donde la formación de película se realiza por la influencia de un endurecedor especial que se añade a la pintura.
En función del endurecedor utilizado, las propiedades cambiarán en mayor o menor grado.
La película epoxi se origina por la reacción química de los diversos componentes produciéndose finalmente una película dura, resistente al desgaste, elástica, y de resistencia química.
Pinturas modificadas con alquitrán
Las pinturas modificadas con alquitrán producen en una sola aplicación espesores de película más gruesos. Las propiedades no se modifican sustancialmente aunque disminuye un tanto la resistencia a los disolventes y la intemperie y la película resulta moderadamente blanda.
Pintura epoxi de dos componentes sin disolvente
Sus principales características son prácticamente las mismas que las de las pinturas epoxi de dos componentes ordinarios, con la excepción de que contienen muy poca proporción de disolvente y produce espesores de película más gruesos en una sola aplicación.
La película resultante es muy compacta pero presente la desventaja de que una vez mezclados los componentes, la vida de la pintura es limitada para su aplicación.
PINTURAS DE POLIURETANO
El secado de las pinturas de poliuretano se verifica bajo la influencia de un agente endurecedor que se mezcla con el componente base de la pintura inmediatamente antes de proceder al pintado. La película compacta resultante se adhiere bien al sustrato. Variando la relación de mezcla de los dos componentes se puede variar la elasticidad y dureza de la película, dando lugar desde una dureza similar al vidrio a otra semejante al caucho.
Las calidades y utilización de estas pinturas son bastante próximas a las pinturas convencionales de tipo epoxi de dos componentes, que contienen disolvente.
Ejecución De Obra
Con anterioridad a cualquier tipo de actuación se procederá a la limpieza con desengrasante de las superficies a pintar, eliminando de este modo grasas y aceites, cuya presencia afectaría a la adhesión del recubrimiento a la base metálica, según la Norma SSPC-SP-1. Dicho limpieza se aplicará frotando la superficie con trapos limpios, o bien por pulverización del desengrasante sobre la superficie a limpiar.
Caso de encontrarse localmente con impurezas tales como restos de cemento u hormigón, tierras, sales o cualquier otra sustancia que no sea grasa o aceite, se limpiarán cuidadosamente mediante cepillado manual, rascado con rasqueta, o con limpiadores alcalinos lavando con agua dulce abundante después de su aplicación. Estas operaciones no deberán afectar al galvanizado de la barrera.
Una vez realizadas las operaciones de limpieza, se comprobará la ausencia de contaminantes como polvo, grasa, humedad, etc.
Estas operaciones serán controladas minuciosamente no pudiéndose aplicar la capa de imprimación hasta que la Dirección del Contrato no haya dado el visto bueno a las mismas.
Antes del tiempo máximo determinado en función de la humedad relativa (H.R.) se procederá a la aplicación de la capa de imprimación con wash-primer, la cual hará de puente de adherencia entre el metal y la capa posterior.
El espesor de la capa de imprimación será de 70 micras de película seca, con un máximo de 100 micras y un mínimo de 60 micras.
La superficie metálica debe estar seca y la temperatura del acero por encima de 3º C del punto de rocío, para que no se produzcan condensaciones.
La aplicación de la capa de imprimación se realizará en todos los casos en taller.
Posteriormente se aplicará una pintura intermedia en una capa de 100 micras de película seca (con un máximo de 150 micras y un mínimo de 80 micras) de pintura Epoxi-Poliamida, según la Norma SSPC-Paint 22.
Previamente se habrá aplicado a brocha una mano de la misma pintura intermedia en cantos, soldaduras, groeras, etc., antes de la aplicación general de la capa de 100 micras, para asegurar la cubrición en esos puntos conflictivos.
Esta capa será de color tal que facilite el suficiente contraste con la capa de acabado.
La aplicación de la capa de pintura intermedia se realizará en todos los casos en taller.
A continuación se aplicará la pintura de acabado en dos capas con un total de 75 micras de espesor de película seca (con un máximo de 100 micras y un mínimo de 70 micras) de Esmalte Poliuretano Alifatico repintable, sin tiempo límite de repintabilidad, según el tipo V de la SSPC-P5-Guide 17, en color a determinar por la Dirección del Contrato.
Previamente se habrá aplicado a brocha una mano de la misma pintura de acabado en cantos, soldaduras, groeras, etc., antes de la aplicación general de la capa de 75 micras, para asegurar la cubrición en esos puntos conflictivos.
El Poliuretano debe ser de alta retención de brillo y color, sin límite de repintabilidad, posibilitando los trabajos de reparación y futuros trabajos de mantenimiento.
La aplicación de las capas de pintura de acabado se realizará en todos los casos en obra.
Los equipos de proyección serán de las características recomendadas por el suministrador de las pinturas, en cada caso, verificándose el contenido de humedad del aire de dicho equipos. Se permitirá el empleo de rodillos y brochas en casos especiales de aplicación.
En cada mano de pintura se debe conseguir el espesor especificado, y en particular, en la imprimación, si se detecta falta substancial de espesor, será necesario la eliminación de esa mano de pintura por los medios adecuados y su repintado.
Cada mano de pintura ha de curar en las condiciones y circunstancias recomendadas por el suministrador o fabricante, en particular se cuidará respetar los plazos de curado de la capa intermedia en función de la humedad y temperaturas ambientales.
Para aplicar una mano, además de haber curado la mano anterior, ésta ha de estar perfectamente limpia y exenta de polvo, grasa o contaminantes. Además, deberá estar libre de humedad y condensación y si por necesidades de trabajo fuera necesario pintar, estas superficies se soplarían con aire hasta la total eliminación del agua, dejando un espacio de 20-30 minutos después de la operación de soplado y antes del comienzo del pintado.
Toda la pintura se aplicará uniformemente sin que se formen descuelgues, corrimientos de la película, grietas, etc., y se prestará especial atención a los bordes, esquinas, roblones, tornillos, superficies irregulares, etc.
Para la aplicación de una capa de pintura sobre una ya dada será necesario el visto bueno de la Dirección del Contrato, después de que se haya comprobado el espesor de la capa anterior y el perfecto estado de limpieza y ausencia de humedad de las superficies a pintar.
Cada capa de pintura a aplicar deberá tener distinto color o tonalidad a la anterior, con el fin de que exista contraste entre las mismas y poder saber cada zona en que fase de trabajo se encuentra.
No se podrá pintar si:
La humedad relativa supera los límites fijados por el fabricante.
La temperatura de la superficie esta fuera del intervalo fijado por el fabricante.
La condensación es inminente.
Llueve o se prevé lluvia en las próximas cinco horas.
Hay viento.
No hay suficiente luz.
La mezcla ha superado su período de vida útil, según las instrucciones del Fabricante.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente
Control de Calidad
Las pinturas serán fabricadas por un fabricante que haya realizado ensayos y muestras aprobados y contrastados oficialmente.
Asimismo, los materiales a emplear deberán cumplir con las condiciones de calidad exigidas en el presente Pliego.
El Director del Contrato exigirá previamente al comienzo de los acopios la presentación de los correspondientes certificados oficiales.
En cualquier momento el Director del Contrato podrá exigir la realización de cualquiera de los ensayos necesarios para comprobar las especificaciones requeridas.
Todas las pinturas y los demás componentes a utilizar en un mismo sistema de pintado serán de un mismo fabricante o suministrador, siendo éste una primera firma del mercado.
Las pinturas se prepararán y aplicarán de acuerdo con las instrucciones del suministrador, debiendo estar perfectamente mezcladas y manteniendo consistencia uniforme durante la aplicación. Solamente se utilizarán disolventes, espesadores o estabilizadores suministrados y recomendados por el suministrador y siempre siguiendo sus instrucciones.
Ml Barandilla de hormigón
Definición y alcance
Se entienden por barandillas aquellos dispositivos utilizados para asegurar la retención de las personas en un viaducto u otra obra de fábrica y evitar una posible caída desde una altura importante.
El alcance de esta unidad de obra incluye las siguientes actividades:
El desmontaje y retirada de las barandillas existentes.
El replanteo de la ubicación de las barandillas.
El suministro de las piezas prefabricadas de hormigón, incluyendo todos los tratamientos de protección (si proceden), así como todos los elementos auxiliares, su almacenamiento y conservación hasta el momento de su colocación.
La instalación de la barandilla, incluyendo todos los elementos de sujeción, anclaje o soldadura.
Creación de juntas de dilatación en los lugares indicados o manteniendo las de la obra de fábrica en la que se instala.
La limpieza y retirada de todos los elementos auxiliares y restos de obra.
El pintado de la barandilla.
Señalización de obra.
Materiales
Se utilizarán barandillas de hormigón prefabricadas de las características mecánicas previstas en Proyecto, o en su caso el Contratista presentará a la Dirección del Contrato una propuesta con el tipo de barandilla de hormigón a utilizar, características, proceso de fabricación y control de calidad aplicado a las mismas, para su aprobación.
En cualquier caso, los materiales a emplear serán hormigón HA-35 y acero AEH-400S y deberán cumplir las condiciones establecidas en el presente Pliego General para las obras de hormigón armado.
Ejecución De Obra
Las barandillas deberán quedar perfectamente fijadas y niveladas.
Los extremos de la barandilla, siempre que no esté protegida por una barrera de seguridad, se rematarán de forma que impidan su entrada en los vehículos en forma de lanza, debiendo adoptarse los retranqueos, que a juicio de la Dirección del Contrato, sean oportunos.
El anclaje en las barandillas de hormigón consistirá en un empotramiento en la obra de fábrica donde va instalada.
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
El Contratista presentará a la Dirección del Contrato el tipo, las calidades y características, el proceso de fabricación, los tratamientos, el montaje y las garantías ofrecidas, así como los cálculos justificativos de la resistencia de los elementos, no pudiendo efectuarse la colocación de ninguna barandilla antes de la aceptación por escrito de la Dirección del Contrato.
El Director del Contrato podrá ordenar, a la vista de los elementos suministrados, la toma de muestras y la ejecución de los ensayos que considere oportunos, con la finalidad de comprobar algunas de las características exigidas a dichos productos.
El incumplimiento, a juicio del Director del Contrato, de alguna de las especificaciones expresadas serán condición suficiente para el rechazo de los elementos.
Cerramiento
Ml Cierre con malla plastificada de simple torsión
Definición y alcance
Se definen como cerramientos el conjunto de mallas o enrejados, anclados al terreno por medio de soportes metálicos, cuyo objeto es la separación de la carretera y sus taludes de los terrenos circundantes, especialmente en coronación de grandes desmontes para evitar accidentes.
El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:
Desmontaje y retirada de tramos existentes a sustituir.
El suministro de las correspondientes mallas de hasta 2 m de altura, refuerzos, etc., incluyendo todos los tratamientos de protección, así como todos los elementos auxiliares, su almacenamiento y conservación hasta el momento de su colocación.
Los elementos de soporte y la cimentación.
La colocación de los perfiles y las mallas, incluyendo todos los elementos de sujeción, como tornillos, arandelas, tuercas, etc., así como los elementos de refuerzo en los extremos y quiebros de la malla.
Señalización de obra.
Materiales
Soportes
Los soportes de los cerramientos estarán constituidos por perfiles circulares de acero galvanizados y plastificados.
Las dimensiones de los tubos para tramos rectos y quiebros inferiores a quince grados (15º) serán las siguientes:
Diámetro exterior mínimo cuarenta y ocho milímetros (48 mm).
Espesor mínimo un milímetro y medio (1,5 mm).
Las dimensiones de los tubos en puntos de quiebro igual o superior a quince grados (15º) serán las siguientes:
Diámetro exterior mínimo sesenta milímetros (60 mm)
Espesor mínimo dos milímetros (2,0 mm).
Altura mínima dos metros cuarenta centímetros (2,40 cm).
El galvanizado de los tubos será realizado por inmersión en caliente y el espesor mínimo será de setenta (70) micras.
Malla
El enrejado estará compuesto por malla de simple torsión, galvanizada en caliente por inmersión y plastificada en color verde, garantizando el suministrador la aplicación del galvanizado, así como la durabilidad del material plástico frente a los agentes meteorológicos.
El espesor de los alambres de dos milímetros y dos décimas (2,2 mm) y el espesor una vez plastificado de tres milímetros (3,0 mm).
Ejecución De Obra
Los perfiles de soporte de la malla se colocarán a una separación máxima de cuatro metros (4,00 m) entre si, anclados en el terreno por medio de un macizo de hormigón de lado cuarenta centímetros (40 cm) y setenta centímetros (70 cm) de profundidad.
En todos los quiebros superiores a quince grados (15º), en los extremos del cerramiento y en los puntos donde finalice una pieza de malla y comience otra, se colocarán perfiles de refuerzo, de acuerdo con las instrucciones del fabricante y especificadas en los planos.
La malla se tensará a una tensión que, de acuerdo con las especificaciones del fabricante, garantice su funcionalidad y durabilidad. Entre la parte inferior de la malla y el terreno deberán quedar entre 2 y 5 cm, a fin de evitar el contacto del terreno húmedo con malla. Para ello, si fuera preciso, se limpiará el terreno de arbustos, piedras, etc. que pudiesen impedir la colocación de la malla a dicha altura del suelo.
Se limpiará la zona de trabajo y se retirará el material sobrante (los alambres perdidos pueden ocasionar daños a personas y animales).
La presencia de personal, vehículos o maquinaria en la plataforma o sus proximidades se señalizará y balizará adecuadamente.
Control de Calidad
El Contratista presentará a la Dirección del Contrato el nombre del fabricante de los elementos, así como los certificados de garantía de los materiales, antes de comenzar el acopio de los mismos y su instalación.
El Director del Contrato podrá exigir en cualquier momento la presentación de los correspondientes certificados oficiales, así como la realización de cualquiera de los ensayos citados.
Inspecciones e informes
El Contratista deberá realizar de manera sistemática los reconocimientos de estado que se indican a continuación con la periodicidad fijada o en las condiciones y circunstancias indicadas. La información recogida en los reconocimientos periódicos se utilizará para la asignación y cuantificación de las operaciones que deben incluirse en los programas anuales. También se utilizará para el seguimiento de la evolución de los deterioros observados y para la apreciación de la eficacia de la programación y ejecución de las operaciones programadas en la consecución de los niveles de calidad deseables en cada uno de los tramos de carretera objeto del Contrato.
Adicionalmente, siempre que las circunstancias lo exijan a juicio del Contratista o de la Dirección del Contrato, se realizarán los reconocimientos ocasionales que resulten necesarios, cuya información se utilizará para establecer la frecuencia conveniente de determinadas operaciones sistemáticas o los deterioros ocasionales producidos por tormentas, aludes, incendios o hechos circunstanciales que puedan afectar desfavorablemente al estado de elementos de la carretera.
Los reconocimientos de estado a realizar de manera sistemática son los siguientes:
Limpieza
Durante las inspecciones de carácter general, o de forma específica para determinados elementos que puedan precisar técnicas especiales de auscultación, el Contratista examinará las necesidades de limpieza de los diferentes elementos de la Red de Carreteras, con especial atención a la suciedad que pueda suponer riesgo, afección o limitación para el tráfico o deterioro del medio ambiente.
Drenaje
El Contratista deberá inspeccionar periódicamente los elementos del sistema de drenaje, tanto superficiales como enterrados, comprobando su grado de obstrucción. La vigilancia se intensificará después de lluvias y especialmente de temporales.
En elementos enterrados no accesibles podrá ser precisa la utilización de sistemas de luces y espejos o de sondas con cámaras de televisión.
Adicionalmente se realizará la auscultación periódica de las obras de fábrica existentes (marcos, pozos, etc), con especial atención al estado del material y al comportamiento estructural.
Periódicamente (cada 6 meses) se entregará informe actualizado de obras de drenaje con objeto de comprobar su estado.
Se entregará al Cliente Final la siguiente documentación:
Taludes
El Contratista deberá prestar especial atención a la auscultación e inspección de los diferentes taludes de desmonte y terraplén de la Red de Carreteras, de forma que se tenga en todo momento un conocimiento preciso del estado de los mismos y se detecten con la mayor antelación posible los riesgos e inestabilidades que pudieran producirse.
La inspección se centrará en los aspectos más relevantes, entre los que pueden citarse:
Periódicamente (cada 12 meses) se entregará a el Cliente Final informe actualizado de la situación de los taludes, con objeto de comprobar su estado.
Se entregará la siguiente documentación:
Firmes
Periódicamente (cada 12 meses) se entregará informe actualizado sobre situación de firmes con objeto de comprobar su estado.
Se entregará al Cliente Final la siguiente documentación:
La auscultación de firmes se realizará por tramos, entendiendo por "tramo" la porción de Red de Carreteras comprendida entre dos enlaces contiguos.
La auscultación se realiza a dos niveles:
Estructuras, obras de fábrica y muros
Se entiende por estructuras y pequeñas obras de fábrica las obras de paso con vanos de luz superior a tres (3) metros.
Deberán incluirse en el reconocimiento no sólo las estructuras incluidas en el patrimonio de la Red objeto del Contrato, sino también aquellas otras cuyo deterioro pudiera afectar al funcionamiento de dicha red.
Pueden definirse los siguientes tipos de inspección:
Inspección especial: Se produce como consecuencia de la detección de deficiencias graves en el comportamiento de la estructura. Exige medios especiales de auscultación, y suele exigir una intervención inmediata.
Inicialmente, y conjuntamente con la creación de la ficha de cada obra de paso o muro, se realizará una inspección rutinaria sobre su estado y se elaborará un informe tipo, asignando a cada obra de paso o muro un índice de gravedad, procediendo en consecuencia. A lo largo del plazo del Contrato, el Contratista deberá realizar las inspecciones citadas en los plazos especificados, modificando los índices de gravedad de acuerdo con el comportamiento de la estructura y adoptando las medidas correctoras necesarias.
En caso de colisión de algún vehículo contra pilas, estribos, pórticos o banderolas de señalización, etc., se realizará una inspección exhaustiva de los elementos afectados a la mayor brevedad.
Los resultados de las inspecciones, así como las medidas previstas para corregir las deficiencias, deberán ponerse en conocimiento del Cliente Final a la mayor brevedad.
Señalización horizontal
Periódicamente (cada 12 meses) se entregará informe actualizado de señalización horizontal con objeto de comprobar su estado.
Se entregará al Cliente Final la siguiente documentación:
Cada doce meses deberán realizarse las siguientes determinaciones:
Todos los ensayos se realizarán sobre tramos completos, entendiendo como tramo la porción de carretera comprendida entre dos enlaces antiguos.
Antes y después de cada campaña de pintado se efectuará una pasada con el ECODYN, con objeto de detectar las necesidades de repintado y a efectos de control de calidad de lo realizado.
El Contratista queda obligado a proporcionar los resultados de los ensayos al Cliente Final tan pronto como obren en su poder.
Señalización vertical
Periódicamente (cada 12 meses) se entregará informe actualizado de señalización vertical con objeto de comprobar su estado.
Se entregará al Cliente Final la siguiente documentación:
Las señales y carteles se reconocerán dos veces al año a efectos de las condiciones de reflexión en que se encuentran, sea por desgaste, envejecimiento o falta de limpieza. El reconocimiento implicará, a estos efectos, el recorrido con un vehículo a velocidad reducida, en horas nocturnas.
Se establecerá una hoja de campo con los recorridos e identificación de señales y carteles existentes en los mismos (tronco, ramales, vías laterales, etc.). Y, para cada uno de ellos, apreciación visual del grado de reflexión, omisiones y defectos. Esta hoja de campo se pasará a un esquema gráfico. Si se dispone de esquema gráfico del inventario, se anotará sobre el mismo.
El reconocimiento que se realice en los meses inmediatamente anteriores al programa anual comprenderá, además, el recorrido en horas diurnas que permita apreciar el estado de limpieza y conservación de los materiales reflectantes, de los materiales metálicos de señales y carteles, de los elementos que los soportan y de los cimientos de anclaje. Este reconocimiento comprenderá no sólo la señalización de la carretera objeto del Contrato sino de toda la señalización indicativa de la misma situada en otras vías más o menos próximas (de esta señalización no se hará esquema gráfico pero sí relación y referenciación). En estas revisiones se pondrá especial atención a la detección de problemas de falta de visibilidad de las señales y carteles (por razón de su colocación, de obstáculos, ramaje, maleza o similares); de omisiones de señales o carteles que se estimen necesarios, o convenientes; de posibles incorrecciones de proyecto o ejecución de los existentes, o conveniencia de mejorarlos. Todos los defectos detectados se anotarán y referenciarán en la hoja de campo, así como en el esquema gráfico y relación obtenidos con la información de la misma.
En el caso de que existieran señales en que la reflexión se estime insuficiente deberán llevarse a cabo, subsiguientemente al reconocimiento, ensayos de comprobación. Esta necesidad se señalará en el esquema gráfico.
Los pórticos y banderolas tendrán, a todos los efectos, la consideración de estructuras, incluyéndose en el programa de inventario, inspección, conservación y mantenimiento de estructuras. En cualquier caso, se procederá a su inspección al menos una vez al año.
Balizamiento, isletas y bordillos
Periódicamente (cada 12 meses) se entregará informe actualizado de balizamiento, isletas y bordillos, con objeto de comprobar su estado.
Se entregará a el Cliente Final la siguiente documentación:
Se definirá la ubicación de isletas o bordillos que tengan como misión mejorar la canalización del flujo para mejorar el funcionamiento de las intersecciones, así como marcas antideslizantes.
El reconocimiento de los elementos de balizamiento, isletas y bordillos, se realizará al menos una vez al año, mediante un recorrido diurno y otro nocturno.
Durante el recorrido diurno se apreciará los elementos que faltan y los que están deteriorados o sucios. Durante el recorrido en horas nocturnas se apreciará visualmente las piezas reflectantes poco activas y los puntos o zonas sin balizar en que se estime conveniente establecer balizamiento.
Sistemas de contención
El reconocimiento de los sistemas de contención se realizará al menos una vez al año.
Durante el recorrido se apreciará:
Periódicamente (cada 6 meses) se entregará informe actualizado de elementos de contención con objeto de comprobar su estado.
Se entregará al Cliente Final la siguiente documentación:
Cerramientos
Periódicamente (cada 6 meses) se entregará informe actualizado de cerramientos con objeto de comprobar su estado.
Se entregará al Cliente Final la siguiente documentación:
El reconocimiento de los elementos de cerramiento se realizará una vez al año.
Durante los recorridos de reconocimiento se observará:
Planning de los trabajos
El Planning de los trabajos se hará en colaboración con el cliente final, con el objeto de conseguir la mínima molestia posible para los usuarios, teniendo en cuenta cuales han de ser los intervalos de actuación, que se relatan a continuación
Operaciones de limpieza
Barrido de arcenes: Mensualmente.
Formación de berma en borde de plataforma: Una vez, durante el primer año de vigencia del Contrato.
Mantenimiento de berma en borde de calzada: Semestralmente.
Limpieza de mediana con barrera metálica: Cuatrimestralmente.
Limpieza de mediana con barrera rígida tipo Tribloc: Anualmente.
Limpieza de mediana con barrera rígida tipo New Jersey: Cuatrimestralmente.
Limpieza de cunetas de hormigón: Cuatrimestralmente.
Limpieza y perfilado de cunetas de tierra: Semestralmente.
Limpieza de cunetones: Anualmente.
Limpieza de rigolas: Cuatrimestralmente.
Limpieza de caces en estructura: Cuatrimestralmente.
Limpieza de caces con sumidero continuo: Cuatrimestralmente.
Limpieza de arquetas y obras de salida de elementos de drenaje: Anualmente.
Limpieza de caños, colectores y bajantes: Cada cuatro años.
Limpieza de carteles sobre pórticos o banderolas: Siempre que sea necesario.
Limpieza de paramentos de hormigón con chorro de arena: Siempre que sea necesario.
Operaciones de conservación de firmes
Reparación de firme en pequeñas superficies: Siempre que sea necesario.
Sellado de grietas: Siempre que sea necesario.
Tratamientos superficiales con lechadas bituminosas: Siempre que sea necesario.
Operaciones de conservación de obras de fábrica
Reparación/reposición de juntas de dilatación: Siempre que sea necesario.
Reparación/reposición de barandillas: Siempre que sea necesario.
Operaciones de conservación de señalización horizontal
La misión principal de una marca vial debe ser su visibilidad durante el mayor tiempo posible, así como las condiciones de seguridad de la rodadura en cualquier circunstancia. Por ello todas las marcas viales (incluso cebreados) han de cumplir los siguientes requisitos esenciales:
Visibilidad nocturna: El valor del coeficiente de retrorreflexión de las marcas viales debe ser igual o superior a 150 mcd/lx·m2 para marcas de carácter permanente e igual o superior a 225 mcd/lx·m2 para marcas de carácter temporal.
Visibilidad diurna: El valor del factor de luminancia β de las marcas viales será como mínimo de 0,30 para marcas de color blanco y de 0,20 para marcas de color amarillo.
Relación de contraste: La relación de contraste entre la marca vial y el pavimento no será inferior a 1,7.
Resistencia al deslizamiento: El valor del coeficiente de resistencia al deslizamiento no será en ningún caso inferior a 0,45.
Adecuación de la señalización horizontal: La señalización horizontal deberá ser en todo momento adecuada a la configuración real de la red de carreteras.
El Contratista procederá al repintado y/o borrado de las marcas viales, de modo que en todo momento se mantengan los estándares de calidad definidos anteriormente.
Antes y después de cada campaña de pintado se efectuará una pasada con el ECODYN, con objeto de detectar las necesidades de repintado y a efectos de control de calidad de lo realizado.
Operaciones de conservación de señalización vertical
Reparación/reposición de señalización vertical: Siempre que sea necesario.
Repintado de hitos kilométricos de hormigón. Siempre que sea necesario.
Operaciones de conservación de elementos de balizamiento
Reparación/reposición de elementos de balizamiento: Siempre que sea necesario.
Operaciones de conservación de cerramientos
Reparación/reposición de valla de cerramiento: Siempre que sea necesario.
Operaciones de conservación de elementos de contención
Retirada, reparación y reposición de barreras de seguridad: Siempre que sea necesario.
Repintado de barreras metáicas: Siempre que sea necesario.
Cortes de Tráfico
Los cortes de Tráfico se harán siempre con ayuda de la policía y siempre de acuerdo con la legislación rumana. Dependiendo del carril en el que sea necesario trabajar, los cortes se harán como se indica a continuación.
INCLUIR LOS PLANOS DE LOS CORTES DE TRÁFICO
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