MANAGEMENTUL INTRETINERII SI REPARARII UTILAJELOR

MANAGEMENTUL ÎNTREŢINERII sI REPARĂRII UTILAJELOR

minimizarea pierderilor economice datorita întreruperilor si optimizarea cheltuielilor de întretinere si reparatie;

maximizarea performantelor obtinute de echipamentele din dotare, într-o maniera continua si eficienta;

prevenirea întreruperilor accidentale si a consecintelor acestora asupra ritmicitatii si continuitatii activitatilor productive.

Figura 11.6 - Costurile totale de întretinere

Politica de întretinere la fiecare patru luni.

B₄ = N∙(P₁ + P₂ +P₃ + P₄) + B₃P₁ + B₂P₂+ B₁P₃

= 6,158 defecte/patru luni

Firma va alege politica de întretinere preventiva la fiecare doua luni care conduce la costurile totale cele mai mici.

În concluzie, întretinerea preventiva este propice daca:

defectiunile se produc cu o probabilitate cunoscuta si pe baza unei legi normale de distributie; cunoscând distributia putem determina momentul întretinerii preventive;

siguranta în functionare a sistemului nu satisface utilizatorul si ea impune o întretinere preventiva;

costurile repararilor accidentale sunt mari si consecintele sunt deosebit de nefavorabile chiar catastrofice.

O atentie deosebita trebuie acordata si activitatilor de inspectie care se încadreaza doar partial în sistemul întretinerii preventive

Echipamentele trebuie inspectate periodic pentru a determina tipul întretinerii sau reparatia care poate sa readuca performantele la cotele initiale. Aceste inspectii se realizeaza de multe ori vizual, dar si prin masuratori, încercari si proceduri tipice, determinând o serie de caracteristici fizice ale echipamentelor. Inspectia scoate în evidenta posibilitatea ca echipamentul sau un element constructiv sa fie defect cât mai curând. Operatiile de inspectie consuma timp si resurse financiare, astfel încât dimensionarea lor ca timp si frecventa trebuie sa constituie o preocupare consecventa pentru conducatori.

Daca:

T_T - reprezinta timpul total de întreruperi pe perioada analizata

T_i - reprezinta timpul de întrerupere pentru o inspectie

T_s - reprezinta timpul de întrerupere pentru o reparatie

N - reprezinta numarul de inspectii pe perioada analizata

K - o constanta specifica fiecarui element

Se poate considera ca timpul de întreruperi pe perioada considerata este format din timpii prevazuti pentru inspectii si timpii de întreruperi datorate operatiilor, invers proportionale cu inspectiile efectuate:

Numarul de inspectii N, care minimizeaza functia descrisa mai sus se obtine cu relatia

De exemplu: daca pentru un echipament s-a determinat K = 2 t_s=0,9 saptamâni si t_i=0.2 saptamâni, avem

11.5 Cresterea capacitatii de reparatie

Din pacate, exista numeroase situatii în care siguranta în functionare a echipamentelor nu este la nivelul dorit, iar întretinerea preventiva nu se dovedeste a fi rentabila, singura solutie în a repara cu promptitudine defectele o reprezinta dezvoltarea capacitatii de reparatie: conducatorii vor trebui sa dimensioneze un sistem care sa reintroduca prompt în lucru echipamentele defecte la performantele care le caracterizeaza, gestionând o multitudine de activitati care au ca scop:

pregatirea si specializarea operatorilor care lucreaza pe echipamente si utilaje;

determinarea resurselor necesare repararii utilajelor (personal specializat, scule, instrumente, piese de schimb);

cresterea acuratetei si abilitatii responsabililor în stabilirea prioritatilor si a planurilor de reparatii;

dimensionarea stocurilor de piese de schimb;

cresterea promptitudinii în identificarea cauzelor defectelor;

abilitatea de a concepe cai pentru marirea sigurantei în functionare a echipamentelor.

Se impune dezvoltarea unei politici participative (fig. 11.7) în managementul întretinerii, în care operatorii depasesc faza de "observare, curatare, verificare" implicându-se direct în repararea propriului utilaj.

tttsj

Întretinerea preventiva costa mai putin daca o responsabilizam spre stânga

Competenta întretinerii creste daca o gestionam dinspre dreapta

Figura 11.7 - Managementul participativ în întretinerea si repararea utilajelor

11.6. Indicatori de evaluare a întretinerii si repararii utilajelor

Productivitatea muncii reprezinta un indicator utilizat si în evaluarea managementului întretinerii; de la formula generala:

Productivitate =

pentru întretinerea si reparatia utilajelor se utilizeaza urmatoarele variante:

a)              Productivitatea întretinerii =

b)             Productivitatea întretinerii =

c)              Productivitatea întretinerii =

Alta categorie de indicatori, mai apropiati de managementul întretinerii si repararii sunt:

11.7. Gestionarea întretinerii si repararii utilajelor cu ajutorul programelor specializate

Pentru a face fata sporului de productivitate impus de legile economiei de piata, echipamentele sunt automatizate, robotizate, legate în sisteme cât mai complexe. Oricâte masuri ar fi luate elementele componente ale echipamentului au o limita de fragilitate mai ales fata de o serie de agresiuni inerente: uzura, coroziune, socuri, manevre inadecvate, etc. Costul direct al întretinerii reprezinta, dupa unele calcule riguros efectuate, aproximativ 4% din cifra de afaceri a întreprinderii, dar daca se iau în considerare si consecintele indirecte acest procent creste într-o maniera semnificativa, pâna la 7-8%. Pentru o perioada scurta de timp achizitia unui program soft care sa gestioneze activitatile de întretinere si reparatii poate parea o cheltuiala mare, dar actiunea reprezinta o sursa de profit pe termen lung. Beneficiile asteptate sunt:

Cresterea disponibilitatii utilajelor; disponibilitatea reprezinta aptitudinea ca masina sa fie în starea dorita la momentul în care trebuie sa execute functionarea productiva specifica. Stapânirea evolutiei disponibilitatii echipamentelor din dotare reprezinta un element cheie al eficientei productiei realizate.

Rationalizarea stocului de piese de schimb stiind faptul ca stocul reprezinta resurse financiare imobilizate. Stocurile sunt compuse din multe piese fara miscare timp îndelungat, iar costurile de stocare ajung uneori chiar la 20-30% din valoarea pieselor respective. Chiar si în astfel de conditii, tendinta actuala este tot de a creste stocurile mai ales la piesele critice, vitale. Programele de optimizare judeca atât ratiunile tehnice cât si cele economice care pot determina conservarea pieselor de schimb.

Optimizarea costurilor de productie. Programele pot determina cu promptitudine costurile directe si indirecte datorate întretinerii sau neîntretinerii preventive a echipamentelor din dotare.

Prelungirea duratei de viata a echipamentelor ca urmare a aplicarii unei politici de întretinere corespunzatoare.

Functiunile principale pe care trebuie sa le realizeze un program de gestionare a întretinerii si repararii (fig. 11.7) echipamentelor pe calculator sunt:

crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri arborescente, legaturi între echipamente);

întocmirea unor procese tehnologice si proceduri de interventii;

centralizarea cererilor de interventii (evenimente, istoric);

planificarea cererilor de interventii (tehnologiile, timpii, resursele);

urmarirea realizarii interventiilor;

repertoar al pieselor de schimb (cantitati, furnizori, timp de aprovizionare);

optimizarea stocurilor de piese de schimb si a aprovizionarii;

urmarirea analitica si bugetara a interventiilor (costuri);

analize integrate: arbori de diagnostic, analiza AMDEC;

statistica care sa evidentieze stari, frecvente, date, histograme, rapoarte, diagrame, asistenta statistica.