MANAGEMENTUL INTRETINERII SI REPARARII UTILAJELOR

MANAGEMENTUL ĪNTREŢINERII sI REPARĂRII UTILAJELOR

minimizarea pierderilor economice datorita īntreruperilor si optimizarea cheltuielilor de īntretinere si reparatie;

maximizarea performantelor obtinute de echipamentele din dotare, īntr-o maniera continua si eficienta;

prevenirea īntreruperilor accidentale si a consecintelor acestora asupra ritmicitatii si continuitatii activitatilor productive.

Figura 11.6 - Costurile totale de īntretinere

Politica de īntretinere la fiecare patru luni.

B₄ = N∙(P₁ + P₂ +P₃ + P₄) + B₃P₁ + B₂P₂+ B₁P₃

= 6,158 defecte/patru luni

Firma va alege politica de īntretinere preventiva la fiecare doua luni care conduce la costurile totale cele mai mici.

Īn concluzie, īntretinerea preventiva este propice daca:

defectiunile se produc cu o probabilitate cunoscuta si pe baza unei legi normale de distributie; cunoscānd distributia putem determina momentul īntretinerii preventive;

siguranta īn functionare a sistemului nu satisface utilizatorul si ea impune o īntretinere preventiva;

costurile repararilor accidentale sunt mari si consecintele sunt deosebit de nefavorabile chiar catastrofice.

O atentie deosebita trebuie acordata si activitatilor de inspectie care se īncadreaza doar partial īn sistemul īntretinerii preventive

Echipamentele trebuie inspectate periodic pentru a determina tipul īntretinerii sau reparatia care poate sa readuca performantele la cotele initiale. Aceste inspectii se realizeaza de multe ori vizual, dar si prin masuratori, īncercari si proceduri tipice, determinānd o serie de caracteristici fizice ale echipamentelor. Inspectia scoate īn evidenta posibilitatea ca echipamentul sau un element constructiv sa fie defect cāt mai curānd. Operatiile de inspectie consuma timp si resurse financiare, astfel īncāt dimensionarea lor ca timp si frecventa trebuie sa constituie o preocupare consecventa pentru conducatori.

Daca:

T_T - reprezinta timpul total de īntreruperi pe perioada analizata

T_i - reprezinta timpul de īntrerupere pentru o inspectie

T_s - reprezinta timpul de īntrerupere pentru o reparatie

N - reprezinta numarul de inspectii pe perioada analizata

K - o constanta specifica fiecarui element

Se poate considera ca timpul de īntreruperi pe perioada considerata este format din timpii prevazuti pentru inspectii si timpii de īntreruperi datorate operatiilor, invers proportionale cu inspectiile efectuate:

Numarul de inspectii N, care minimizeaza functia descrisa mai sus se obtine cu relatia

De exemplu: daca pentru un echipament s-a determinat K = 2 t_s=0,9 saptamāni si t_i=0.2 saptamāni, avem

11.5 Cresterea capacitatii de reparatie

Din pacate, exista numeroase situatii īn care siguranta īn functionare a echipamentelor nu este la nivelul dorit, iar īntretinerea preventiva nu se dovedeste a fi rentabila, singura solutie īn a repara cu promptitudine defectele o reprezinta dezvoltarea capacitatii de reparatie: conducatorii vor trebui sa dimensioneze un sistem care sa reintroduca prompt īn lucru echipamentele defecte la performantele care le caracterizeaza, gestionānd o multitudine de activitati care au ca scop:

pregatirea si specializarea operatorilor care lucreaza pe echipamente si utilaje;

determinarea resurselor necesare repararii utilajelor (personal specializat, scule, instrumente, piese de schimb);

cresterea acuratetei si abilitatii responsabililor īn stabilirea prioritatilor si a planurilor de reparatii;

dimensionarea stocurilor de piese de schimb;

cresterea promptitudinii īn identificarea cauzelor defectelor;

abilitatea de a concepe cai pentru marirea sigurantei īn functionare a echipamentelor.

Se impune dezvoltarea unei politici participative (fig. 11.7) īn managementul īntretinerii, īn care operatorii depasesc faza de "observare, curatare, verificare" implicāndu-se direct īn repararea propriului utilaj.

tttsj

Īntretinerea preventiva costa mai putin daca o responsabilizam spre stānga

Competenta īntretinerii creste daca o gestionam dinspre dreapta

Figura 11.7 - Managementul participativ īn īntretinerea si repararea utilajelor

11.6. Indicatori de evaluare a īntretinerii si repararii utilajelor

Productivitatea muncii reprezinta un indicator utilizat si īn evaluarea managementului īntretinerii; de la formula generala:

Productivitate =

pentru īntretinerea si reparatia utilajelor se utilizeaza urmatoarele variante:

a)              Productivitatea īntretinerii =

b)             Productivitatea īntretinerii =

c)              Productivitatea īntretinerii =

Alta categorie de indicatori, mai apropiati de managementul īntretinerii si repararii sunt:

11.7. Gestionarea īntretinerii si repararii utilajelor cu ajutorul programelor specializate

Pentru a face fata sporului de productivitate impus de legile economiei de piata, echipamentele sunt automatizate, robotizate, legate īn sisteme cāt mai complexe. Oricāte masuri ar fi luate elementele componente ale echipamentului au o limita de fragilitate mai ales fata de o serie de agresiuni inerente: uzura, coroziune, socuri, manevre inadecvate, etc. Costul direct al īntretinerii reprezinta, dupa unele calcule riguros efectuate, aproximativ 4% din cifra de afaceri a īntreprinderii, dar daca se iau īn considerare si consecintele indirecte acest procent creste īntr-o maniera semnificativa, pāna la 7-8%. Pentru o perioada scurta de timp achizitia unui program soft care sa gestioneze activitatile de īntretinere si reparatii poate parea o cheltuiala mare, dar actiunea reprezinta o sursa de profit pe termen lung. Beneficiile asteptate sunt:

Cresterea disponibilitatii utilajelor; disponibilitatea reprezinta aptitudinea ca masina sa fie īn starea dorita la momentul īn care trebuie sa execute functionarea productiva specifica. Stapānirea evolutiei disponibilitatii echipamentelor din dotare reprezinta un element cheie al eficientei productiei realizate.

Rationalizarea stocului de piese de schimb stiind faptul ca stocul reprezinta resurse financiare imobilizate. Stocurile sunt compuse din multe piese fara miscare timp īndelungat, iar costurile de stocare ajung uneori chiar la 20-30% din valoarea pieselor respective. Chiar si īn astfel de conditii, tendinta actuala este tot de a creste stocurile mai ales la piesele critice, vitale. Programele de optimizare judeca atāt ratiunile tehnice cāt si cele economice care pot determina conservarea pieselor de schimb.

Optimizarea costurilor de productie. Programele pot determina cu promptitudine costurile directe si indirecte datorate īntretinerii sau neīntretinerii preventive a echipamentelor din dotare.

Prelungirea duratei de viata a echipamentelor ca urmare a aplicarii unei politici de īntretinere corespunzatoare.

Functiunile principale pe care trebuie sa le realizeze un program de gestionare a īntretinerii si repararii (fig. 11.7) echipamentelor pe calculator sunt:

crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri arborescente, legaturi īntre echipamente);

īntocmirea unor procese tehnologice si proceduri de interventii;

centralizarea cererilor de interventii (evenimente, istoric);

planificarea cererilor de interventii (tehnologiile, timpii, resursele);

urmarirea realizarii interventiilor;

repertoar al pieselor de schimb (cantitati, furnizori, timp de aprovizionare);

optimizarea stocurilor de piese de schimb si a aprovizionarii;

urmarirea analitica si bugetara a interventiilor (costuri);

analize integrate: arbori de diagnostic, analiza AMDEC;

statistica care sa evidentieze stari, frecvente, date, histograme, rapoarte, diagrame, asistenta statistica.