CAPITOLUL 1

MEMORIU TEHNIC

In cadrul proiectului de diploma am avut de proiectat o sectie pentru fabricarea biscuitilor zaharosi cu o capacitate de 5t/24h. Pentru realizarea acestei productii s-a adoptat o singura linie tehnologica in cadrul careia toate operatiile tehnologice se executa mecanizat iar parametri tehnologici la faza de preparare a aluatului, de preuscare si uscare a aluatului pentru paste sunt monitorizati automat functie de limitele stabilite pentru acesti parametri in cazul procesului tehnologic. Din studierea a mai multor variante de amplasare a utilajelor s-a ales varianta de amplasare a utilajelor respectiv a fluxului tehnologic pe 3 nivele. Aceasta varianta duce la cresterea gradului de utilizare a terenului.

Avand in vedere cerintele de igiena pentru produsele alimentare sa considerat necesar ca intreaga productie de biscuiti sa fie ambalata in 2 variante: in pachete de gramaje mici respectiv de 50g/buc si 100g/buc si in varianta a doua in pungi de gramaj mai mare respectiv 0, 5Kg si 1Kg. La amplasarea unitatii s-a avut in vedere existenta utilitatilor necesare desfasurarii activitatii de productie respectiv alimentarea cu energie electrica, cu apa potabila de la reteaua de distributie a localitatii racordata la reteaua de canalizare a localitatii.

CAPITOLUL 2

CERCETARI CU PRIVIRE LA INFLUENTA DOZEI DE AFANATORI CHIMICI ASUPRA PROCESULUI DE COACERE SI A CALITATII BISCUITI LOR

1. INTRODUCERE

Biscuitii se obtin prin coacerea aluatului preparat din faina, zahar, grasimi, miere, glucoza, lapte, arome, afanatori chimici sau biochimici, etc.Ca produs alimentar, biscuitii au insusiri deosebite in ce priveste gustul si valoarea nutritiva; puterea calorica a biscuitilor de sorturi superioare ajunge la 4900Kal/Kg.

Gama sortimentelor de biscuiti este foarte bogata datorita materiilor prime si auxiliare numeroase care se folosesc, a proportiilor diferite de materii prime si a proceselor tehnologice aplicate. Continutul mare in substante grase si hidrati de carbon a biscuitilor constituie in alimentatie o sursa importanta de energie.

Materiili prime si auxiliare folosite la fabricarea biscuitilor transmit acestora gustul, aroma si aspectul. Modificarile fizico-chimice ale materiilor prime si auxiliare care au loc in timpul fabricatiei contribuie de asemenea la inbunatatirea caracteristicelor produsului finit. Aceasta operatie are si dezavantajele ei manifestate cu precadere prin numarul pierderilor din procesul tehnologic, urmarirea atenta si uneori grea a detrularii, existenta unui anumit risc an desfasurarea procesului tehnologic.

Clasificarea sortimentelor de biscuiti dupa criterii economice se face astfel

biscuitii crackers, realizati prin afanare biochimica, avand un continut de zahar de 5-6 ٪ si de grasimi de 20-28 ٪ ;

biscuitii glutenosi, afanati chimic, modelati prin stantare si trefilare, la care continutul de zahar reprezinta maximum 20 iar cel de grasimi maximum 12 ٪

biscuitii zaharosi, afanati chimic, modelati prin forme rotative si prin trefilare, la care continutul de zahar reprezinta minimum 20 iar cel de grasimi minimum 12 ٪

biscuitii umpluti, la care doi sau mai multi biscuiti sut uniti printr-un strat de crema;

biscuiti glazurati, obtinuti prin acoperirea totala sau partiala a biscuitilor simpli sau a celor umpluti, care se prezinta intr-o gama larga de desene si compozit

Biscuitii pot fi clasificati dupa utilitatea alimentara, astfel:

biscuiti obisnuiti;

biscuiti aperitiv( au o condimentare accentuata);

biscuitii desert( sunt mai dulci si aromati)

biscuiti dietetici.

Biscuitii sunt produse fainoase dulci, cu o durata lunga de conservare. Ei se obtin prin coacerea aluatului preparat din faina, apa, zahar, grasimi, arome si diverse adaosuri care le inbogatesc valoarea nutritiva. Aluatul di biscuiti se afaneaza in general pe cale chimica (de obicei cu bicarbonat de sodiu si carbonat de amoniu), se modeleaza prin stantare, presare in alveole sau trefilare (spritare) si se coace in cuptoare speciale cu vatra mobila sub forma de banda.

Fiecare grupa de biscuiti cuprinde numeroase sorturi care se diferentiaza prin compozitia speciala (reteta), prin format, glazura, umplutura de crema sau alte elemente ce le imprima o anumita particularitate.

Calitatea produselor este definita prin totalitatea insusirilor concrete si a caracteristicelor care determina utilizarea lor in raport cu scopul pentru care au fost create, precum si eficienta lor economica.

Pentru determinarea calitatii biscuitilor exista SR 1227-1 (1994). Biscuiti conditii tehnice de calitate STAS 1227-75. Biscuiti. Reguli pentru verificarea calitatii, metode de analiza, ambalare, marcare, depozitare si transport. Verificarea calitatii se realizeaza organoleptic si prin analize chimice.

2. SUBSTANTE CHIMICE DE AFANARE

Principalii afanatori chimici utilizati in industria de panificatie, patiserie, cofetarie, biscuiti sunt : bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu.

Aluatul destinat fabricarii biscuitilor trebuie sa fie afanat in prealabil sau in momentul coacerii.

Afanarea aluatului poate fi obtinuta pe cale biochimica prin fermentatie, pe cale chimica prin intrebuintarea unor compusi chimici care degaja in aluat CO₂ si NH₃ ce afaneaza aluatul sau pe cale fizica prin agitarea compozitiei aluatului pana la starea de spuma.

Afanarea mecanica a aluatului se foloseste in cazul produselor cu continut mare de grasimi si zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afanari.

Acizii de afanare utilizati in industria de panificatie, patiserie, biscuiti

Denumirea produsului	Viteza de actiune la temperatura camerei	Indicele de neutralizare
Fosfat monocalcic monohidrat	Foarte rapida
Fosfat monocalcic anhidru	Lenta
Pirofosfat acid de sodiu	Lenta pana la rapida
Sulfat de aluminiu si sodiu	Lenta
Fosfat de aluminiu si sodiu hidratat	Lenta
Fosfat de aluminiu si sodiu anhidru	Medie
Tartrat acid de potasiu	Medie- rapida
Acid tartric	Rapida
Glucona-δ-lactona	Lenta

Indicele de neutralizare reprezinta parti (in greutate) de bicarbonat necesare pentru neutralizarea a 100 g parti acid de afanare in conditii standard. Indicele de neutralizare se schimba o data cu schimbarea compozitiei aluatului.

Fosfatul monocalcic reactioneaza rapid cu bicarbonatul si elibereaza 60% din CO₂ continut de bicarbonat la temperatura de 26°C. La coacere se elibereaza restul de CO₂.

Glucono-δ- lactona in apa rece hidrolizeaza lent si da o solutte acida. Viteza de hidroliza creste cu temperatura. Pentru ca hidroliza glucono-δ- lactona sa fie mai lenta, aceasta se peliculeaza cu stearat de calciu.

Afanatorii biochimici se bazeaza pe activitatea drojdiilor, ele producand fermentatia alcolica in urma caeia rezulta CO₂ care afaneaza aluatul. Drojdia comprimata se foloseste pentru afanarea biscuitilor crackers. De altfel acesti biscuiti sunt singurii care se fabrica cu drojdie.

Celelalte sortimente de biscuiti se fabrica cu afanatori chimici deoarece continutul ridicat de grasimi si zaharuri impedica activitatea drojdiei.

Afanarea cu afanatori chimici se realizeaza cu ajutorul unor substante care se introduc in aluat, iar in cuptor sub actiunea caldurii intra in reactie intre ele sau cu apa din aluat si elibereaza CO₂ si NH₃ care afaneaza aluatul.

Afanatorii chimici folositi la fabricarea biscuitilor se impart in:

acido-alcalini - amestecuri de substante alcaline (bicarbonat de sodiu) si substante acide (acid tartric, lactic, citric si sarurile lor acide). Acesti afanatori au proprietatea de a elibera in timpul prelucrarii aluatului CO₂ ceea ce determina pierderea unei parti din gaze (70-80% CO₂) si reducerea efectului de afanare. Pierderile se reduc prin inlocuirea acizilor cu sarurile lor acide.

alcalini sunt reprezentati de bicarbonatul de sodiu si carbonatul de amoniu.

Bicarbonatul de sodiu introdus in aluat se descompune treptat pana la CO₂

2NaHCO₃ → Na₂CO₃ + CO₂ + H₂O

Carbonatul de amoniu prin incalzire se descompune astfel:

(NH₄)₂ CO₃ → 2NH₃ + CO₂ + H₂O

Amoniacul rezultat din reactie, daca nu se elimina in totalitate, conduce la imprimarea unui gust specific produselor.

3. Materiale si metode

Pentru examenul organoleptic se iau : in cazul biscuitilor 2% din numarul ambalajelor din lot, dar nu mai putin de trei.

Aspectul exterior trebuie sa fie astfel : bucati plate de forma regulata, cu suprafata lucioasa, fara basici sau goluri, fara grasime extrudata la suprafata, iar aspectul in sectiune : bine copt, straturi uniforme, porozitate fina, fara goluri, umflaturi, bucati de aluat sau corpuri straine.

Culoarea trebuie sa fie : galbuie, bruna deschis, uniforma ; la biscuitii cu cacaua bruna uniforma, nu se admite coloratia albicioasa sau arsuri.

Gustul trebuie sa fie placut, dulce corespunzator unui produs bine copt, nici amar, nici ranced, fara scrasnet in dinti datorita nisipului. La biscuitii cu cacaua gust specific de cacaua.

Mirosul ar trebui sa fie placut, corespunzator aromelor utilizate, fara miros de mucegai, statut sau alt miros strain.

Consistenta biscuitilor este frageda dar nesfaramicioasa.

Defectele care se admit numai in proportie de 5% dintr-o unitate de ambalaj sunt biscuitii deformati, biscuitii cu semne de arsuri, cu colturi rupte, basici.

Umiditatea este de maximum 6% iar grosimea de 7 mm.

Examenul organoleptic

Se cerceteaza mirosul, gustul, culoarea, aspectul cojii si aspectul sectiunii. Suprafata trebuie sa fie neteda, fara basici sau goluri. Nu se admit incluziuni de corpuri straine.

Fiecare produs trebuie sa aiba forma specifica. Se va cerceta daca produsul este infestat de daunatori sau atacat de mucegai.

Verificarea grosimii biscuitilor

Verificarea se face cu compasul la trei bucati, in trei puncte, din mijlocul fiecarei bucati.

Se calculeaza media aritmetica a celor noua masuratori, care este luata drept grosimea unei bucati. Grosimea maxima admisa de standard pentru biscuiti este de 7 mm.

Determinarea umiditatii

Se iau 300 g din proba si se piseaza. Proba pisata se intinde pe o placa sau hartie curata, in strat uniform de forma patrata. Se imparte stratul in patru parti prin diagonale. Se iau cu o spatula cantitati aproximativ egale din doua dreptunghiuri opuse si se pastreaza intr-un borcan inchis.

Se cantareste la balanta tehnica, intr-o fiola tarata, o cantitate de 3 g produs din proba pregatita pentru analiza. Se introduce in etuva si se mentine 40 min la 130˚C se raceste apoi in exicator circa 30 min si se cantareste.

S-au realizat 4 probe experimentale, utilizandu-se ca afanator chimic praful de copt, in proportiile urmatoare: 1%, 2%, 2, 5%, 3%, astfel:

PROBA I: 1% praf de copt;

PROBA II :     2% praf de copt ;

PROBA III :    2, 5% praf de copt ;

PROBA IV :    3% praf de copt.

Reteta de fabricare a biscuitilor zaharosi raportata la 1 Kg produs finit

Materii prime	UM	Cantitatea necesara la preparare aluat
Faina de grau	g
Zahar	g
Unt	g
Oua	buc
Afanatori	g	variabil

Proprietatile organoleptice ale biscuitilor dupa coacere sunt

Caracteristici	Conditii de admisibilitate
Aspect exterior	bucati plate de forma regulata, cu suprafata lucioasa fara goluri
Aspect in sectiune	copti, cu forme uniforme, porozitate fina, fara goluri, umflaturi, bucati de aluat sau corpuri straine
Consistenta	frageda
Culoare	galbuie- bruna deschis
Gust	placut, dulce
Miroros	placut, caracteristic aromelor folosite, fara miros strain

Indicii produsului	Proba I	Proba II	Proba III	Proba IV
Aciditate (grade aciditate)
Umiditate (

4. CONCLUZII

Din punct de vedere al proprietatilor organoleptice, probele 3 cu un continut de 2, 5 ٪praf de copt si 4 cu un continut de 3 praf de copt au avut o culoare mai inchisa decat cea normala, prezentata la probele 1 cu un consinut de 1 praf de copt si 2 cu un continut de 2 ٪ praf de copt.

La proba 3 cu un continut de 2, 5 praf de copt si la proba 4 cu un continut de 3 ٪ praf de copt a existat un gust si miros mai pronuntat de afanatori chimici.

Din punct de vedere al umiditatii probele 1 cu un continut de 1 ٪ praf de copt si 2 cu un continut de 2 praf de copt, se situeaza in jurul valorii optime a umiditatii biscuitilor. La fel si din punct de vedere al aciditatii.

In concluzie un adaos de 2 praf de copt este un adaos optim pentru tehnologia de fabricare a biscuitilor zaharosi.

CAPITOLUL 3.

TEHNOLOGIA FABRICATIEI

PROPRIETATILE PRODUSELOR FINITE. DOMENII DE UTILIZARE

Conditiile tehnice pe care trebuie sa le indeplineasca biscuitii:

Aspect: - exterior - bucati plate, intregi, de forma regulata, cu suprafata lucioasa, neteda, nearsa, fara basici sau goluri, fara grasime exudata la suprafata, se admite suprafata granuloasa la biscuitii sgritati;

- sectiune - bine copt, straturi uniforme, porozitate fina, fara goluri, umflaturi, bucati de aluat sau corpuri straine;

- culoare - galbuie, bruna-deschis, uniforma la biscuitii cu cacao -   bruna uniforma, nu se admite coloratie albicioasa sau arsuri;

- gust - placut, dulce, corespunzator unui produs bine copt, nici amar, nici ranced, fara scrasnet in dinti datorita nisipului;

- miros - placut, corespunzator aromelor utilizate, fara miros de mucegai strident sau alt miros strain;

- consistenta - fragezi, usor sfaramiciosi;

- forma - se fabrica sub forma de placute dreptunghiulare, patrate, rotunde, ovale, triunghiulare sau sub forma de figurine, cifre, litere;

- dimensiuni - cu o grosime de 4-10mm, uniforma in cadrul aceluiasi sortiment.

Defecte admise:

Denumirea defectelor	Conditii de admisibilitate %
basicare, patare, deformare arsura fisurare

3.2. VARIANTE TEHNOLOGICE

Exista a mai multor variante tehnologice de obtinere si de valorificare a biscuitilor zaharosi, glutenosi, crakers.

De exemplu se pot obtine:

biscuiti zaharosi umpluti

biscuiti zaharosi glazurati

biscuiti zaharosi pentru desert.

Procedeele tehnologice folosite difera de la un produs la altul.

Astfel, aluatul pentru biscuitii glutenosi se prezinta sub forma unei mase compacte, cu o mare consistenta, la care in timpul framantarii se urmareste imbunatatirea elasticitatii prin formarea structurii si a retelei glutenoase;

Aluatul pentru fabricare biscuitilor glutenosi se obtine prin introducerea in cuva framantatorului mai intai a siropului de zahar, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei, extractului de malt si a altor materii lichide care se amesteca timp de 3-4 minute, pana se omogenizeaza.

In etapa a doua se adauga peste continutul lichid circa jumatate din cantitatea de faina si se continua framantarea timp de aproximativ 30 minute.

In final se dozeaza si restul de faina si alte materii pulverulente precum si solutiile de afanatori chimici. Framantarea se continua pana la obtinerea aluatului cu insusirile dorite.

Laminarea aluatului pentru biscuitii glutenosi si crakers

Aluatul glutenos, odihnit si afanat, se afaneaza prin trecerea lui repetata printr-o serie de perechi de valturi. Intre doua treceri succesive este prevazut un scurt timp de repaus. In final rezulta o foaie de aluat mult mai compacta, avand dimensiunile cerute de linia de modelare.

In prima parte a valtuirii se obtine compactizarea aluatului si uniformizarea dimensiunilor sectiunii. In timpul intinderii intre valturi, aluatul este supus actiunii mecanice care imprima deformatia de dilatare si compresiune, in urma careia in aluat apar o serie de presiuni longitudinale si transversale.

Daca tensiunile interne ce se creeaza nu sunt atenuate prin faze intermediare de odihna pot determina deformarea aluatului modelat.

Prin executia laminarii se va imbunatati calitatea glutenului si elasticitatea aluatului.

De asemenea se obtine o repartizare uniforma a bulelor de aer in masa de aluat, ceea ce face ca porii sa fie fini, iar produsele fragede.

In general operatia de laminare se executa pe linii mecanizate de laminare prevazute cu patru sau mai multe perechi de valturi. Aluatul este trecut prin instalatie cu ajutorul unei benzi transportoare.

Pentru ca operatia de laminare sa se desfasoare in bune conditii, linia tehnologica trebuie alimentata continuu cu aluat, iar curgerea acestuia intre diferite puncte de lucru trebuie sa fie cat mai uniforma. Exista o stransa corelatie intre capacitatea liniilor de laminare, latimea benzilor de aluat si caracteristicile generale ale intregii linii tehnologice de productie a biscuitilor glutenosi si crakers.

Modelarea aluatului pentru biscuiti glutenosi prin stantare

Dupa laminare, aluatul glutenos rezulta sub forma unei foi continue, cu structura si dimensiuni uniforme, de grosime 2-4mm, cu suprafata neteda si lucioasa, fara rupturi, incluziuni de coca uscata etc. tinand seama ca in urma coacerii biscuitii isi dubleaza grosimea, se va stabili grosimea foii de aluat in functie de grosimea foii de aluat in functie de grosimea preconizata pentru produsul finit.

Elementul principal al acestei metode de modelare este matrita, care imprima si creeaza forma viitorului produs. Matrita decupeaza din foaia de aluat bucatile modelate si le separa de resturile care raman sub forma de deseuri si care se reintroduc in procesul de laminare.

Foaia de aluat laminata este trecuta printr-o pereche suplimentara de valturi care are rolul de a o calibra si de a regla debitul pentru partea de stantare si de coacere a liniei tehnologice. In continuare, foaia de aluat este zvantata ca urmare a presararii de faina pe suprafata ei a carei distribuire uniforma se face cu ajutorul unei perii rotative, care se roteste in sens contrar miscarii de inaintare a foii de aluat. Se realizeaza astfel curatirea si lustruirea suprafetei foii de aluat.

Aluatul astfel pregatit ajunge in dreptul dispozitivului de stantare care face imprimarea suprafetei biscuitilor si taierea conturului biscuitilor.

Matritele sunt dispozitive complexe alcatuite dintr-un batiu pe care este prins cutitul de contur si capul de imprimare. Cutitul de contur decupeaza biscuitii astfel incat sa se foloseasca cat mai eficient suprafata foii de aluat si resturile sa se desprinda usor. Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matritelor se poate obtine o mare varietate sortimentala de biscuiti folosind practic acelasi aluat.

Dupa stantare urmeaza faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o banda inclinata si trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou in zona de laminare. Aluatul modelat se deplaseaza in continuu pe banda la operatiile de finisare (ungere, presarare cu zahar etc.) si apoi mai departe la coacere.

Fabricarea biscuitilor umpluti

Prin metodele de imbunatatire a aspectului, gustului si valorii alimentare a biscuitilor, un rol important revine fabricarii biscuitilor umpluti. In principiu aceasta se face prin intercalarea unui strat de crema intre doi biscuiti.

Pentru obtinerea biscuitilor umpluti cu crema se parcurg urmatoarele etape tehnologice:

fabricarea biscuitilor conform tehnologiei descrise anterior;

prepararea cremei;

ungerea cu crema a biscuitilor.

Biscuiti pentru umplere cu crema

Pentru a realiza grupaje de biscuiti si crema care sa fie estetice, sa contribuie prin aroma, forma, culoare si in general prin aspect la crearea pentru consumatori a senzatiei de placut, este necesar sa se acorde o mare atentie sorturilor de biscuiti destinati umplerii.

In primul rand se ridica probleme in ceea ce priveste rezistenta mecanica a biscuitilor. Acestia nu trebuie sa fie prea duri, deoarece in momentul muscaturii, zdrobirea se realizeaza cu greutate, fiind necesara aplicarea unei presiuni mari, ceea ce duce la impingerea cremei in afara biscuitilor. De asemenea nu sunt indicati nici biscuitii cu rezistenta prea mica, cei sfaramiciosi, care se zdrobesc cu usurinta in timpul ungerii, al transportului si al manipularii.

In al doilea rand, pentru umplere este necesar sa se aleaga biscuiti a caror caracteristici organoleptice - aroma, culoare si uneori chiar desenul de imprimare a suprafetei - sa se asorteze cu crema ce va fi utilizata. Cel mai bun efect se obtine in cazul in care intre biscuiti si crema nu sunt diferente senzoriale distonante (aroma, culoare etc.), ci se completeaza reciproc.

Se folosesc de obicei biscuiti de culoare obisnuita sau colorati prin adaos de cacao sau cafea si creme corespunzator asortate.

Prepararea cremelor

Materiile prime folosite pentru prepararea cremelor sunt extrem de variate si includ:

a.   materii prime de baza: grasimile animale si vegetale, zaharul, amidonul, ouale, laptele si pesmetul din deseuri si rebuturi de biscuiti cu crema; acestea formeaza masa propriu-zisa a cremei;

b.          materii prime care contribuie la crearea insusirilor organoleptice dupa care se diferentiaza cremele: cacao, ciocolata, fructe uscate si confiate, gemuri, jeleuri etc., precum si produse care contribuie la mai buna conservare a cremei.

Grasimile folosite la prepararea cremelor trebuie sa fie stabile in timp, fapt pentrucare se utilizeaza grasimi solide cum sunt untul si margarina, sa aiba capacitate de a amesteca bine si de a lega celelalte componente ale masei. Pentru a imbunatati insusirea de liant a intregii compozitii, pe care o indeplinesc grasimile, se folosesc shorteningurile in compozitia carora exista un emulgator. Prin utilizarea lor se realizeaza o mai buna omogenitate a cremelor si creste capacitatea de a ingloba aer si deci asigura afanarea cremelor.

Zaharul utilizat la prepararea cremelor se recomanda sa fie sub forma de pudra, mai rar dizolvat sub forma de siropuri concentrate. Utilizarea zaharului sub forma de cristale mari are dezavantajul ca prelungeste fazele de omogenizare si de rafinare a cremelor.

Amidonul si ouale sunt adaugate pentru a contribui la formarea consistentei dorite cremei.

Deseurile si rebuturile de biscuiti simpli, dar mai ales cu crema, corespunzatoare din punct de vedere igienic, se macina in instalatii de zdrobire cu valturi sau de alt tip si se adauga in compozitia cremelor. In afara de valorificarea unor componente utile, acestea contribuie si la marirea consistentei cremelor.

Materiile prime aromatizante sunt cele care imprima produsului insusiri de "desert". A 414g63e socierea acestora este indicat sa se faca astfel incat sa se realizeze imbinari cat mai pregnante. Pentru cremele care contin fructe sau alte materii prime usor alterabile se recomanda introducerea unor substante conservate aprobate pentru produsele alimentare.

Tehnologia prepararii cremelor

Procesul tehnologic de preparare a cremelor cuprinde urmatoarele faze:

dozarea materiilor prime in functie de prevederile retetei de fabricatie, de marimea sarjei de productie si de capacitatea utilajelor folosite in acest scop;

amestecarea materiilor prime componente pentru a se obtine o masa in care elementele constitutive sa fie cat mai uniform distribuite;

baterea cremei pentru a se realiza includerea unei cantitati cat mai mari de aer, sub forma de bule fine, repartizate omogen in intreaga masa; aceasta operatie contribuie la crearea unui aspect si a unei consistente dorite pentru unele produse;

rafinarea cremei prin imbunatatirea finetii la pipait si la degustat; pentru a se realiza rafinarea se urmareste zdrobirea tuturor grauntelor de zahar sau de alte materii prime pentru a se ajunge la particule foarte fine.

Dozarea materiilor prime se face in conformitate cu reteta stabilita si se realizeaza dupa caz cu ajutorul unor dozatoare gravimetrice sau volumetrice.

Ordinea adaugarii este urmatoarea: la inceput substantele grase (untul, grasimile vegetale solidificate) sunt introduse in cuva mixerului, unde datorita unei amestecari puternice ele inglobeaza mult aer si devin spumoase. Forta aplicata asupra masei de grasimi determina in acelasi timp ridicarea temperaturii acesteia, ceea ce ii sporeste fluiditatea si favorizeaza inglobarea aerului si ulterior si a celorlalte materii. Amestecarea grasimilor se face timp de 15-30 minute, in functie de utilajul folosit si se considera terminata in momentul in care aerul se afla distribuit uniform in toata masa prelucrata, fara a mai exista goluri mari sau portiuni de grasime compacta.

Deoarece inspumarea grasimii are mare importanta pentru calitatea cremei, se recomanda o amestecare puternica folosind viteze si profile ale bratelor de amestecare cat mai eficiente.

Temperatura maxima a amestecului in momentul final, trebuie sa fie cu 3-5 C sub punctul de topire al grasimilor folosite.

Dupa crearea amestecului de grasimi si aer se incepe adaugarea celorlalte ingrediente: zaharul pudra, praful de cacao si fructele uscate (nuci si alune sfaramate) si se continua agitarea masei timp de 60-90 minute pentru a se omogeniza cat mai bine componentele si pentru a se imbunatati structura acesteia.

In final se adauga materiile aromate si colorante dupa care se mai continua amestecarea 10-15 minute, pana la distribuirea lor completa in toata masa cremei.

Utilajele folosite la baterea cremei sunt mixerele planetare.

Ungerea cu crema a biscuitilor

Faza de ungere consta in asamblarea in proportia necesara a biscuitilor cu crema, fiecare dintre acestea fiind preparate separat.

Principalele operatii pe care le comporta ungerea cu crema a biscuitilor sunt:

asezarea in pozitia de ungere a biscuitului;

dozarea portiei de crema;

intinderea ei intr-un strat uniform pe toata suprafata;

acoperirea cu al doilea biscuit.

Ungerea cu crema se face numai pe fata interioara a biscuitilor, pentru ca partea

cu model decorativ sa ramana in afara produsului.

Dozarea cremei trebuie sa tina seama de proportia biscuit/crema. Deoarece biscuitii au greutati diferite in functie de grosime si gradul de afanare este indicat ca in functie de proportia stabilita prin reteta si de greutatea biscuitilor sa se calculeze cantitatea de crema ce urmeaza a fi pusa pentru fiecare grupaj de doi sau trei biscuiti. Cantitatea de crema variaza in raport cu sortimentul si se situeaza intre 10% pentru biscuitii inferiori si peste 30% la biscuitii superiori.

Cantitatea de crema dozata se intinde pe partea inferioara a biscuitului. Dupa modul in care se aseaza crema se intalnesc mai multe solutii tehnologice:

sub forma unui strat ce se repartizeaza uniform pe intreaga suprafata;

prin asezarea cremei in centru sau sub forma de fasii care apoi prin presare cu cel de-al doilea biscuit este distribuita pe toata suprafata interioara;

prin aplicarea a doua sau mai multor straturi de crema in diferite portiuni ale biscuitului.

Un rol important in intinderea uniforma a cremei intre biscuiti il joaca

consistenta acesteia, care este indicat sa fie semifluida. Se recomanda o usoara incalzire a cremei inainte de a fi folosita la uns.

Asezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se face in pozitie simetrica cu primul biscuit, cu o suprapunere cat mai buna. Defectele de asezare a biscuitilor creeaza un aspect neplacut produselor.

Dupa ce s-a adaugat si cel de-al doilea biscuit, pentru a se consolida legatura dintre ei, realizata prin crema, ansamblul se supune unei raciri intr-o atmosfera de aer la 6-7 C, timp de 5-10 minute pentru solidificarea cremei.

Operatia se poate face manual sau mecanizat. Masina de uns biscuiti este un utilaj complex, prevazut cu o banda de transport a biscuitilor, un dispozitiv de dozare a cremei si un dispozitiv de dispunere a celui de-al doilea biscuit.

Tinand seama de marea importanta pe care o are sincronizarea diferitelor momente ale procesului, masina de uns este prevazuta cu o serie de ghidaje si dispozitive de reglaj a distantei dintre randuri si a marimii portiei de crema.

Pentru racirea biscuitilor umpluti se foloseste un tunel de racire. Acesta este montat pe linia de fabricatie imediat dupa masina de uns. Este prevazut cu o banda transportoare de latime identica cu cea a masinii de uns si este racit cu ajutorul unei baterii frigorifice. Parcurgerea tunelului corespunde timpului de racire prescris.

Fabricarea biscuitilor glazurati

O alta posibilitate de sporire a valorii alimentare si de imbunatatire a aspectului si gustului biscuitilor o constituie invelirea si glazurarea lor cu diverse semifabricate care au caracteristici organoleptice superioare.

Invelirea si glazurarea biscuitilor se poate face in mai multe variante si anume:

acoperire totala - peste biscuiti se lasa sa curga semifabricatul de invelire, astfel incat sa se disperseze pe toata suprafata biscuitului;

acoperire partiala - se poate face fie prin acoperirea unei parti din biscuit cu un semifabricat, cealalta parte ramanand naturala, sau se acopera suprafata biscuitului cu doua sau mai multe semifabricate;

glazurare sub forma de desen, care in afara de imbunatatirea insusirilor nutritive si gustative realizeaza si o substantiala ameliorare a aspectului.

Fabricarea biscuitilor glazurati cuprinde urmatoarele faze tehnologice:

fabricarea si pregatirea biscuitilor ce urmeaza a fi glazurati. Pot fi simpli sau umpluti cu crema.

prepararea semifabricatelor pentru glazurare.

aplicarea glazurii pe biscuiti.

Biscuiti pentru glazurare

Datorita functiunii pe care urmeaza sa o indeplineasca glazura, de complement calitativ al biscuitului, intre cele doua componente trebuie sa se realizeze o armonizare. Glazurile fiind fabricate in principal, din continut mare de zahar, contribuie la obtinerea biscuitilor tip desert. Ca urmare, pentru glazurare se folosesc biscuiti zaharosi, glutenosi, spritati si umpluti, la care semifabricatul adaugat pe suprafata lor are rolul de a intregi caracteristicile biscuitilor. La unele sortimente de biscuiti crakers, prin pulverizarea lor in stare calda cu grasime se obtine o glazura placuta, adecvata pentru produse din grupa biscuitilor aperitiv.

Intre aspectul exterior al biscuitilor si modul in care se face glazurarea apar urmatoarele situatii:

pentru acoperirea totala se folosesc mai ales biscuitii umpluti si cei cu desen pronuntat, cum este cazul biscuitilor spritati si zaharosi, care va fi pus in evidenta dupa aplicarea glazurii;

acoperirea partiala se aplica mai ales la biscuitii de forma lunga, dar se poate face si la cei rotunzi si la cei paralelipipedici;

glazurarea biscuitilor cu desen se preteaza pentru biscuitii cu o mare suprafata, care urmeaza cel mai adesea sa fie asezati in ambalaj cu fata decorata in sus, pentru a pune in evidenta aspectul lor.

Prepararea semifabricatelor pentru glazurare

Pentru glazurarea biscuitilor se folosesc mai multe tipuri de semifabricate:

Grasimi aromatizate - aplicate pe biscuiti crakers imediat dupa iesirea din cuptor. Acestea trebuie sa transmita produselor aroma de grasimi animale. Se folosesc in acest scop grasimi animale sau alte sortimente in care se adauga arome ce permit asocierea cu produse afumate din carne etc.

Semifabricate sub forma de granule - trebuie sa fie realizate in asa fel incat ele sa se prinda cu usurinta de produsul aflat in stare calda, deci sa aiba o anumita adezivitate. Aceasta cerinta conduce la aplicarea lor manuala.

Semifabricate fluide in stare calda - sunt reprezentate in special de cuverturi de ciocolata si glazuri de fondant.

Glazura de ciocolata se fabrica din sortimentul cuvertura de ciocolata care se imbunatateste prin adaos de zahar pudra, lapte praf, unt de cacao, arome etc. pregatirea consta in amestecarea manuala sau mecanica a componentelor prevazute in reteta.

Glazura de fondant se obtine din zahar, amidon, arome, coloranti, oua, apa etc., dar se poate adauga si pasta de fructe. Amestecul respectiv se fierbe pe o baie de apa, pana ce se obtine o pasta fluida care are consistenta redusa la 30-50 C, dar care prin racire sub 25 C se intareste.

Pentru toate categoriile de semifabricate utilizate pentru glazurare se cere o mare stabilitate in timp, ele urmand sa-si pastreze insusirile pe toata perioada termenului de garantie.

Glazurarea biscuitilor

Procedeul de glazurare a biscuitilor depinde de semifabricatul utilizat si de varianta de glazura aplicata. Astfel:

Glazurarea biscuitilor crakers cu grasime se realizeaza mecanic si consta din prelucrarea biscuitilor imediat dupa iesirea din cuptor, pe o banda de impletitura rara. Deasupra acestei benzi sunt montate o serie de pulverizatoare de grasime care o imprastie sub forma de particule fine pe toata suprafata benzii. Surplusul de grasime cade intr-o palnie aflata sub banda, de unde prin intermediul unei pompe este pulverizata.

Semifabricatele fluide in stare calda se aplica manual sau mecanic:

1.Glazurarea manuala comporta un volum mare de munca, pot

apare pierderi mari si nu este uniforma. Avantajul consta ca permite o mare diversificare, ceea ce este preferabil in cazul produselor glazurate cu desen.

Glazurarea mecanica se efectueaza cu ajutorul unor instalatii complexe formate din: - masina de invelit biscuiti in glazura pe partea lor inferioara, ceea ce permite ca in final intreaga suprafata exterioara a biscuitilor sa fie acoperita; acest rezultat nu ar fi posibil daca biscuitul ar ramane in aceeasi pozitie pe banda in timpul procesului, deoarece suprafetele de sprijin nu s-ar putea glazura.

ALEGEREA VARIANTELOR OPTIME

SCHEMA TEHNOLOGICA DE OBTINERE A BISCUITILOR ZAHAROSI

3.4. DESCRIEREA PROCESULUI ADOPTAT

RECEPTIA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Receptia materiilor prime

RECEPTIA FAINII

Receptia fainii se poate face:

calitativ

cantitativ.

Receptia cantitativa a fainii se face functie de prezentare, de ambalare a fainii,

respectiv:

faina ambalata si depozitata in saci

faina vrac.

Receptia cantitativa a fainii ambalata in saci consta in numararea sacilor cu faina

si cantarirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.

Daca in urma sondajului de cantarire se constata diferente privind greutatea sacilor, se recurge la cantarirea tuturor sacilor.

Pentru cantitatea de faina constatata ca lipsa, furnizorul este obligat sa asigure compensarea cantitativa sau valorica. In asemenea situatii este necesara determinarea umiditatii fainii pentru a constata daca diferenta de greutate se datoreaza fainii pe timpul depozitarii.

Receptia calitativa a fainii se face pentru fiecare lot.

Pentru efectuarea analizei fizico-dinamice se intocmeste proba de faina cu ajutorul unei scule care se introduce in sac la partea superioara, la mijloc si la fundul sacului.

Analiza organoleptica a fainii consta in determinarea pentru fiecare proba a culorii, mirosului, gustului si a prezentei impuritatilor minerale, nisip.

Rezultatele examinarii organoleptice pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de faina.

Determinarea culorii fainii se face prin metoda Pecar, atat in stare uscata cat si umeda.

Mirosul fainii se determina luand in palma o cantitate mica de faina care dupa ce se freaca usor intre palme se miroase.

Gustul fainii se determina luandu-se o cantitate mica de faina de circa 1 gram care se mesteca in gura.

Odata cu stabilirea gustului se poate determina si daca faina contine impuritati minerale.

Gustul si mirosul fainii influenteaza gustul si mirosul produsului finit. Daca faina are un gust de iute, de ranced, de mucegai inseamna ca faina este alterata. Un gust amar si un miros specific se datoreaza prezentei in faina a mustarului sau a pelinului.

Faina poate capata miros impropriu cand se depoziteaza in conditii necorespunzatoare.

Proba de faina se supune examenului organoleptic si analizei fizico-chimice.

Examenul organoleptic consta in analiza:

culorii

gust si miros

infectarea fainii.

Prin analiza fizico-chimica se determina:

umiditate

continutul de gluten umed

indicele de deformare a glutenului

indicele glutenic

capacitatea de hidratare

continutul de cenusa

aciditatea, cand se considera necesar.

RECEPTIA APEI

Receptia apei se face:

calitativ

cantitativ.

Receptia cantitativa a apei se face prin inregistrarea cantitatii de apa exprimata

in m, folosind aparate de masurare.

Receptia calitativa se refera la analiza organoleptica:

gust

miros

aspect

turbiditate.

Acesti indici se exprima in functie de grade si trebuie sa corespunda valorii

STAS.

Analiza fizico-chimica - determinarea concentratiei admisibile pentru o serie de substante sau grupe de substante.

Apa potabila nu trebuie sa contina organisme vii, vegetale, particule abiotice vizibile cu ochiul liber, oua sau larve de paraziti. Impuritatile vizibile se determina asupra unui litru de apa pastrat intr-un vas de sticla, timp de 24h. Daca printr-o agitare usoara se constata depuneri, apa nu este corespunzatoare calitativ. Pentru apa utilizata in industria de panificatie este important sa se determine duritatea apei.

Receptia materiilor auxiliare

In industria de panificatie se utilizeaza o gama extrem de larga de materii auxiliare, pentru imbunatatirea proprietatilor reologice ale aluatului, a comportarii in procesul de prelucrare mecanica, a calitatii si valorii nutritive a produselor finite.

Receptia calitativa si cantitativa a materiilor auxiliare se face diferit pentru fiecare materii auxiliare sau clasa de materii auxiliare.

Receptia materiilor auxiliare are in vedere receptia calitativa si cantitativa. Receptia cantitativa se face in functie de materia auxiliara respectiva, prin numarul unitatii de ambalaj si verificare prin cantarire, prin sondaj a unui numar de ambalaje, cantarire, masurarea cantitatii totale. Receptia calitativa se refera la examenul organoleptic, la analiza fizico-chimica si analiza microbiologica in functie de natura materiei auxiliare.

DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Depozitarea materiilor prime

Depozitarea fainii

Faina reprezinta materia prima de baza pentru industria de panificatie,

patiserie, cofetarie, biscuiti si paste fainoase.

Depozitarea si pastrarea fainii in unitatea de productie vizeaza urmatoarele obiective:

asigurarea unui stoc tampon necesar desfasurarii continue a procesului de productie care preia oscilatiile dintre consumul continuu pentru fabricare si aprovizionare discontinua;

imbunatatirea indicilor de calitate, ca urmare a procesului de maturizare;

realizarea amestecurilor de fainuri de calitate diferita, in vederea obtinerii unei calitati omogene.

Cantitatea de faina care se depoziteaza depinde de o serie de factori ca:

posibilitatea de a primi faina maturizata de la o unitate producatoare sau furnizoare;

distanta de la care se face aprovizionarea;

modul de transport.

Cand unitatea de productie nu primeste faina maturizata, atunci trebuie sa-si

dimensioneze spatiul de depozitare al fainii pentru 14 zile.

Depozitarea fainii ambalate in saci este un procedeu vechi si costisitor datorita volumului mare de munca si ambalaje.

Faina se ambaleaza in saci, de regula de iuta, rafie, cu greutatea de 80 sau 50kg.

Depozitarea sacilor cu faina se poate face direct pe gratare de lemn inaltate cu 15cm de la pardoseala in stive a caror inaltare variaza intre 5-10 saci, functie de anotimp , in anotimpul cald pentru a asigura o aerisire normala si a evita supraincalzirea si autoincalzirea, sacii se aseaza in stive de 5-8 saci pe inaltime, iar in sezonul rece, numarul sacilor poate sa ajunga la 10. Sacii in stive se pot aseza in mai multe moduri din care mai frecvente sunt: cate 3, cate 5, asezare celulara.

Pentru respectarea normelor se recomanda ca distanta intre stive si perete sa fie de 0.40m, intre stive de 0.75m, intre siruri de stive de 1.5-2.5m.

Forma stivelor de saci in depozit are in vedere o serie de scheme de depozitare - ANEXA 1.

Se recomanda ca fiecare stiva, pe cat posibil sa cuprinda faina dintr-un singur lot si sa fie insotita de o fisa cu urmatoarele mentiuni:

tipul de faina;

data macinarii;

principalii indici de calitate: - culoare

- miros

- gust

- aciditate

- umiditate

- gluten umed

numarul de saci.

Pentru a asigura pastrarea corespunzatoare a fainii, depozitul trebuie sa

indeplineasca urmatoarele conditii:

sa fie bine aerisit, dezinfectat, uscat;

sa fie iluminat natural pe tot timpul zilei;

sa asigure o buna ventilatie naturala;

sa nu prezinte umezeala la pardoseala sau pereti;

sa aiba pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creeaza fisuri in timpul depozitarii pentru a nu aparea locuri de infestare;

sa nu fie amplasate in apropierea unor depozite de materiale cu miros specific;

sa nu permita patrunderea apei din ploi sau zapada in interior;

ferestrele sa fie prevazute cu plase de sarma pentru a nu permite, cand sunt deschise, patrunderea pasarilor;

sa nu existe rozatoare, soareci, sobolani, si sa nu permita inmultirea daunatorilor;

pardoseala sa nu prezinte denivelari, care ar putea crea conditii de desprinderi a unor particule, bucati din pardoseala si ajungerea in faina;

toate operatiile din interiorul depozitului trebuie sa fie mecanizate;

modul de stivuire si distributie intre stive trebuie sa asigure conditii impuse de regulile de protectia muncii, permitand circulatia aerului necesar pastrarii si depozitarii fainii, precum si controlul starii fainii in timpul depozitarii;

temperatura aerului din depozit trebuie sa fie 10-15 C, cat mai constanta, pentru a evita aparitia fenomenului de condens, motiv pentru care depozitul se incalzeste, umezeala relativa a aerului fiind cuprinsa intre 50-60%.

Faina se aseaza pe gratare de lemn si distantate de pardoseala pentru a asigura o circulatie corespunzatoare a aerului. Numarul de gratare de lemn sau palete se determina functie de cantitatea de faina ce urmeaza sa se depoziteze in kg si de cantitatea de faina ce se depoziteaza pe un gratar sau paleta in kg.

Necesarul de gratare se determina cu relatia:

N=, in care:

N - nr. de gratare

Q - cantitatea de faina care se depoziteaza in kg

Q - cantitatea de faina care se depoziteaza pe un gratar in kg.

N==100.5.

Elevatorul pentru saci este un utilaj pentru transportul pe verticala al sacilor plini cu faina de la un nivel inferior la unul superior - ANEXA 2.

Elevatorul se compune dintr-un schelet, cadru metalic (1), pe care este fixat un transportor format din doua axe (3), montate la cele doua capete, avand fiecare cate doua roti (2) peste care se afla o banda compusa din doua lanturi (4), legate intre ele prin bare de otel (5), asezate la distante de 2-4m una de alta, ale caror capete aluneca pe canalele scheletului.

Intre ramurile transportatorului exista un jgheab inclinat (6). Elevatorul cu saci plini se monteaza inclinat cu 8-10 grade fata de verticala.

Functie de tipul depozitului, elevatorul cu saci poate parcurge 2-3 nivele ale constructiei. Sacul cu faina se aseaza la piciorul elevatorului sprijinit pe jgheabul inclinat de unde este preluat de prima bara care vine in contact cu sacul.

Jgheabul inclinat este prevazut la fiecare nivel cu o usa, care poate fi inchisa sau deschisa. In deplasarea pe verticala sacul se sprijina pe jgheabul inclinat si trece prin usa deschisa si cade pe planul inclinat la nivelul respectiv. Elevatorul cu saci se monteaza intr-o incapere speciala in interiorul depozitului sau intr-o constructie lipsita de constructia principala.

Productivitatea elevatorului de saci se calculeaza cu formula:

P= (saci/h)

P - productivitatea elevatorului de saci

v - viteza lanturilor, m/min

d - distanta dintre doua bare de antrenare a sacului, m.

V=0.4m/s=0.4*0, 1667m/min=0.06668m/min

d=2-3-4m

P==1.3336saci/min.

Maturizarea fainii

Spre deosebire de alte produse alimentare care se consuma in stare cat mai

proaspata, faina, inainte de a fi trecuta in productie pentru prelucrare, trebuie depozitata o perioada de timp, perioada in care au loc modificari calitative. faina de grau proaspat macinata nu intruneste insusirile optime de panificatie, insusiri care pe masura ce faina se invecheste se modifica in sens pozitiv, se imbunatateste.

In unitatile de morarit si cele de panificatie faina se depoziteaza in saci sau in vrac.

In timpul pastrarii, in special a fainii proaspat macinata, au loc o serie de procese fizice, chimice, biochimice, microbiologice care, functie de conditiile de depozitare, respectiv corespunzatoare sau necorespunzatoare pot duce la o imbunatatire a insusirilor de panificatie ale fainurilor, fie la inrautatirea acestor insusiri. Cand insusirile de panificatie ale fainii de grau se imbunatatesc in timpul pastrarii se considera ca are loc procesul de maturare a acesteia. Maturizarea fainurilor este un proces absolut necesar, intrucat utilizarea fainii proaspete, in special cea obtinuta din grau nou, conduce la un aluat cu capacitate de hidratare redusa, lipicios, neelastic, cu aspect unsuros, care in timpul fermentarii se inmoaie si se lateste rapid, iar produsul rezultat are o porozitate neuniforma, coaja prezinta crapaturi.

In timpul maturizarii fainii au loc o serie de transformari cum ar fi:

modificarea umiditatii fainii: in decursul pastrarii, umiditatea fainii se modifica pana la atingerea umiditatii de echilibru higrometric. Aceasta modificare depinde de umiditatea initiala a fainii, de umiditatea relativa a aerului, de temperatura depozitului si modul de depozitare a fainii.

Umiditatea initiala a fainurilor la depozitare este de 14-15%, in timp ce umiditatea relativa a aerului din depozit este cuprinsa intre 55-60%. In aceste conditii umiditatea fainii in timpul pastrarii scade, deci faina pierde din greutate.

modificarea culorii fainii. In timpul procesului de maturare normala, are loc o usoara deschidere la culoare a fainurilor.

Deschiderea la culoare se datoreaza oxidarii combinatiilor carotenoidice, care

devin saturate. Intensitatea procesului de albire depinde de modul de depozitare a fainii, de accesul aerului in masa acestuia, de tratamentele efectuate.

modificarea aciditatii fainii. Aciditatea fainurilor este data de glicerina, acizi grasi rezultati din procesul de scindare hidrolitica a grasimilor, de fosfatii acizi si acidul fosforic, formati prin hidroliza acidului fitic si a fitinei sub actiunea catalitica a fitazei.

Acidul fosforic se mai formeaza prin hidroliza mononucleotidelor. Aminoacizii dicarboxilici si oxiacizii rezultati prin dezaminarea aminoacizilor monoamino - monocarboxilici, determina de asemenea cresterea aciditatii fainii.

In timpul depozitarii fainii, aciditatea creste. Aceasta crestere este conditionata de o serie de factori printre care cei mai importanti sunt:

o           gradul de extractie al fainii

o           umiditatea fainii

o           temperatura aerului din depozit.

Cresterea aciditatii este mai accentuata in cazul fainurilor de extractie ridicata.

modificarea glutenului. In timpul maturizarii fainii se produc o serie de modificari a continutului de gluten. Glutenul di faina de grau perfect sanatos scade cu 1.5-3%.

Accelerarea procesului de maturizare a fainurilor se poate realiza prin procedee

fizice, chimice, biochimice.

Procedee fizice:

o           aerarea intensiva

o           tratamentul termic

o           incalzirea fainii cu infrarosii.

Procese biochimice si microbiologice - faina contine o serie larga de specii de

bacterii si ciuperci, care alcatuiesc microflora acesteia.

Activarea microflorei si intensitatea ei depinde de conditiile de depozitare a fainii.

Procedee chimice - tratarea fainii cu substante chimice din grupa amelioratorilor chimici cu actiune oxidanta.

Accelerarea maturizarii fainii si scurtarea duratei de maturizare prin procedee fizice, chimice sau combinate, prezinta aspecte economice favorabile atat in ciclul de fabricatie, cat si in costurile diminuate ale unitatilor de panificatie construite la care depozitul de faina este mult redus.

DEPOZITAREA MATERIILOR AUXILIARE

Depozitarea laptelui praf

Se pastreaza in incaperi racoroase, uscate, curate, intunecoase, lipsite de mirosuri straine, la temperatura maxima de 15⁰C si umiditate relativa a aerului de 75%.

Laptele praf se ambaleaza in pungi polietilena sau saci de hartie. Pungile se aseaza in lazi de PFL sau din lemn de foioase sau cutii de carton duplex.Transportul laptelui praf se asigura cu mijloace de transport acoperite, curate, uscate si fara mirosuri straine.

Depozitarea si pastrarea margarinei

Margarina se depoziteaza in incaperi racoroase, uscate, fara miros straine, la temperatura maxima de 10⁰C si umiditate relativa a aerului de 80%.

Depozitarea si pastrarea zaharului

Zaharul utilizat in industria de panificatie poate fi ambalat in saci sau depozitarea in vrac. In ambele situatii depozitul trebuie sa fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fara miros strain, umiditatea relativa a aerului de 75%, iar temperatura sa nu oscileze cu mai mult de 5% fata de temperatura medie a zilei.

Mierea se depoziteaza in conditiile mentionate in STAS si normele interne.

Depozitarea materialelor alterabile

Materialele alterabile se pastreaza in dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de 4⁰C. Spatiul trebuie sa fie intunecos, fara mirosuri straine si cu o umiditate relativa a aerului de maxim de 80%.

Materialele alterabile pot fi considerate: ouale, margarina, laptele praf, aromele si afanatori chimici.

PREGATIREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Pregatirea materiilor prime

Pregatirea fainii

Pregatirea fainii pentru fabricatie cuprinde urmatoarele operatii:

- Depozitul de faina

- Cernerea

- Incalzirea fainii.

Sunt reprezentate in ANEXA 3

Cernerea fainii in procesul de macinare, faina este supusa cernerii. Cu toate acestea pentru indepartarea impuritatilor care ajung in faina in timpul transportului si manipulare de la moara pana la introducerea in fabricatie in unitatile de biscuiti, faina se supune operatiei de cernere.

Prin faina se realizeaza odata cu indepartarea impuritatilor si o aerisire a fainii, deosebit de necesara si importanta in procesul de framantare a aluatului.

Cernerea de control se realizeaza in unitatile de productie se asigura prin cernerea fainii, prin site metalice de control nr.18-20, prin care faina trece ca cernat, iar impuritatile raman ca refuz pe sita.

Cernerea de control a fainii se realizeaza la diferite tipuri de utilaje dintre care cele mai folosite sunt urmatoarele cu sita plana vibratoare.

Cernatorul cu sita plana vibratoare ANEXA 4- este compus din rama (1) pe care se monteaza sita de cernere (16). Rama cu sita este fixata pe cadrul de sustinere (3), prin intermediul a patru bare flexibile. Alimentarea cu faina se face prin palnia de alimentare (4). Rama cu sita are o miscare vibratoare primita de la un motor electric prin sistem cu excentric (5).

Produsul cernut se evacueaza prin gura de evacuare (7), iar refuzul prin gura de evacuare (8).

Incalzirea fainii. Temperatura apei folosite la prepararea semifabricatelor depinde in principal de temperatura fainii si temperatura pe care trebuie sa o aiba semifabricatul.

Intrucat temperatura semifabricatului depinde de faza de fabricare si de sortiment variind in jurul valorii de 30⁰C, pentru ca apa tehnologica folosita sa nu aiba o temperatura care sa depaseasca o limita maxima impusa de necesitate desfasurata unei activitati normale a drojdiilor, este necesar ca faina sa aiba o temperatura corespunzatoare.

Din acest motiv, inainte de a fi introdusa in fabricatie, faina se incalzeste. Incalzirea fainii se face in anotimpul de iarna pana la temperatura de 15-20⁰C, asa incat la prepararea semifabricatelor temperatura apei sa nu depaseasca 45⁰C.

Folosirea apei cu o temperatura mai mare determina coagularea unor parti a substantelor proteice ale fainii ducand la inrautatirea calitatii produselor.

Incalzirea fainii inainte de a di introdusa in fabricatie se poate realiza in urmatoarele moduri:

prin depozitarea sacilor de faina in spatiul incalzit, ceea ce presupune un consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se recurge la depozitarea fainii in saci, in depozit la o zi, in care faina se pastreaza 16-24 ore;

Amplasarea celulelor silozului in spatiile incalzite. In acest caz se recomanda celulele metalice care transmit usor caldura provenita din mediul inconjurator;

Cernerea fainii intr-o atmosfera cu aer incalzit, cand ca urmare a contactului particulei de faina cu aer cald are loc incalzirea rapida si uniforma a fainii.

Incalzirea fainii se realizeaza frecvent in burarul incalzitor, care este utilizat

normal la cernere, insa prevazut la partea de jos cu o baterie de incalzire formata din mai multe randuri de tevi asezate in sah prin care circula apa calda. Incalzirea fainii are loc ca urmare a contactului particulelor de faina cu aerul cald din utilaj si cu tevile incalzite.

Pregatirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor trebuie sa se tina seama de urmatoarele:

temperatura semifabricatului este determinata de temperatura apei si a fainii;

la prepararea semifabricatului, la contactul fainii cu apa se degaja o anumita cantitate de caldura, numita caldura de hidratare care determina o crestere a temperaturii aluatului;

parte de energie mecanica din procesul de framantare se transforma in energie termica, determina cresterea intr-o anumita masura a temperaturii semifabricatului;

in functie de umiditate, caldura specifica a fainii se modifica.

Pentru desfasurarea normala a procesului de fermentare, semifabricatul trebuie sa

aiba o anumita temperatura prescrisa de reteta de fabricatie.

Temperatura semifabricatului este determinata de temperatura apei tehnologice utilizata, de temperatura fainii si celelalte materii auxiliare, de care de fapt, se tine cont la calcularea temperaturii apei tehnologice.

Temperatura apei tehnologice se poate calcula cu formula:

T_a=49-0.7*T_f, ⁰C- pentru anotimpul friguros

T_a=47-0.7*T_f, ⁰C- pentru anotimpul calduros.

Odata calculata temperatura care trebuie sa o aiba apa tehnologica, se trece la prepararea acesteia.

Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumita temperatura, se realizeaza prin amestecarea apei calde si a apei reci in utilaje care asigura, de regula, si dozarea sau termoreglarea automata care deschid vanele pentru apa calda si rece, in asa fel incat amestecul sa aiba temperatura stabilita.

PREGATIREA MATERIILOR AUXILIARE

Pregatirea zaharului

Pregatirea zaharului consta in dizolvarea in apa sau lapte si incalzirea la o temperatura de 30-34⁰C. Dizolvarea zaharului se face in recipiente diferite, prevazute cu organ de lucru, cu agitatoare. Solutia de zahar obtinuta se filtreaza pentru retinerea eventualelor impuritati.

Pregatirea margarinei

Prepararea grasimilor solide se face atat pentru necesitate tehnologica cat si pentru a putea transporta pe conducte si a se recupera integral grasimile de pe ambalaje.

Grasimile alimentare au punct de topire scazut, cuprins intre 35-65⁰C in functie de acizii grasi care le compun.

In unitatile mici de productie, in care consumul de grasimi este mic, emulsionarea se poate realiza intr-un vas prevazut cu un ax cu palete cu o turatie de minim 960 rot/min.

Amestecul grasimii - emulgator se prepara intr-un vas separat, dupa care se trece in rezervorul - amestecator peste care se adauga apa. Se pune in functiune agitatorul (2) ce se mentine in functiune 10-15 min.

Emulsia astfel obtinuta este trecuta in productie.

La o capacitate a vasului amestecator de 180-200l, capacitatea instalatiei este de 1t emulsie/24h.

Apa rezultata de la spalarea periodica a rezervorului - amestecator, se trimite la canal prin conducta (6).

Instalatia pentru obtinerea emulsiei de grasimi este prezentata la ANEXA 5.

Pregatirea mierii

Mierea se amesteca in prealabil cu apa sau impreuna cu alte lichide conform retetei de fabricatie si se incalzeste la temperatura de 30-34⁰C.

Pregatirea laptelui praf

Nu se recomanda folosire laptelui praf ca atare, intrucat nu se repartizeaza uniform in masa aluatului. Laptele praf se poate dizolva cu rezultate bune in apa la temperatura de 40-45⁰C, in raport de 1/3-1/8, respectiv 1kg lapte praf si 3 sau 8 litri apa. Pentru a realiza omogenizarea cat mai uniforma, peste cantitatea de lapte se adauga la inceput o cantitate mica de apa, se amesteca pana la obtinerea unui amestec de consistenta smantanii, dupa care se adauga restul de apa si se continua amestecarea.

Pregatirea oualor

Se folosesc in exclusiv oua de gaina, proaspete. Nu se folosesc oua de rata intrucat in mod natural pot fi contaminate cu germeni capabili sa produca toxiinfectii. Se inlatura ouale ciocnite sau scurse, cu coaja murdara, care prezinta crapaturi sau pete mai mari decat 1/8 din suprafata cojii. Dupa sortare, ouale se introduc intr-un bazin cu solutie alcalina de 0, 5% carbonat de sodiu la temperatura de 34-45⁰C. Dupa inmuiere, triere si spalare, ouale se trec intr-o solutie de clorura de var 2% timp de 5 minute, dupa care se clatesc cu apa potabila. Ouale suspecte, cu miros strain, cu albusul lichefiat sau amestecat cu galbenusul se pun intr-un vas separat pentru a nu se folosi.

Ouale corespunzatoare se sparg de regula manual si se separa de continut, fie albusul separat de galbenus, fie albusul impreuna cu galbenusul.

Dupa spargere, se verifica calitatea fiecaruia si numai daca este corespunzatoare se amesteca cu celelalte. Daca in sarja de 5-10 oua a scapat o mica cantitate de ou suspect se arunca intreaga sarja.

La analiza organoleptica, continutul oualor trebuie sa fie astfel:

albusul sa fie transparent, continutul oualor se bate la un batator special si se transforma intr-un amestec uniform;

albusul sa fie transparent, cu o consistenta deasa, nu se admite albus tulbure, lichefiat sau amestecat cu galbenusul;

sa nu prezinte miros strain, impropriu.

Pregatirea altor materii auxiliare

Vanilia se dizolva in apa.

Esentele se amesteca cu apa.

Aromele se amesteca cu apa.

Afanatorii se dizolva in apa: o parte afanatorii - 2, 5 parti apa.

DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

DOZAREA MATERIILOR PRIME

Dozarea fainii

Dozarea fainii - ca operatie tehnologica si mai ales la alegerea metodei sau utilajului pentru dozare, trebuie sa se tina seama de o serie de particularitati pe care le prezinta faina ca material pulverulent.

Greutatea specifica a fainii este in general mica si variaza intre limite destul de largi datorita continutului de aer inglobat in timpul transportului si depozitarii. Datorita coeficientului de frecare interna mare si a celui de frecare cu diverse materiale cu care vine in contact, trebuie respectate anumite conditii la scurgerea gravitationala. Ca urmare a frecarilor interne, particulele de faina se incarca cu electricitate statica. In timpul manipularii faina se raspandeste usor in incintele si incaperile respective.

Dozarea fainii pentru prepararea unei sarje de semifabricate sau pentru prepararea in flux continuu, se face fie prin principiul gravimetric, cand se compara c o masa de faina cu o masa de referinta, fie pe principiul volumetric, cand se masoara volumului unei anumite mase de faina. Dozatoarele de faina care functioneaza pe aceleasi principii pot fi continui sau discontinui.

La dozarea fainii, trebuie sa se tina seama de reteta de fabricatie si de coeficientul de incarcare a cuvei malaxorului. Astfel, pentru faina alba, cantitatea de faina reprezinta 30% din cuva malaxorului.

Dupa materia prima pe care o dozeaza, instalatiile sunt specializate pentru dozarea fainii si a materiilor lichide.

Dozatoarele sunt prevazute cu posibilitate de reglare si citire a cantitatii cantarite sau masurate, iar la unele instalatii si cu dispozitive de intrerupere a alimentarii la cantitatile dinainte stabilite.

Pentru dozarea fainii se folosesc cantare semiautomate montate suspendat deasupra framantatorului.

Cantarul semiautomat pentru dozarea fainii - ANEXA6 - este format dintr-un rezervor metalic de forma tronconica (1), confectionat din otel, un dispozitiv de cantarire semiautomata (2), un schelet metalic de sustinere a rezervorului si aparatului de citire si comanda (3) si un subar de descarcare a fainii, montat la partea inferioara a rezervorului, care se manipuleaza manual, cu ajutorul lantului (4) si a unui sistem de parghii.

Alimentarea cu faina a cantarului se face cu un transportor mecanic sau pneumatic. In acest din urma caz, deasupra cantarului se afla un ciclon (5) care separa faina de aer.

Dozarea incepe odata cu punerea in functiune a sistemului de alimentare cu faina a rezervorului si continuat pana cand aparatul de citire indica cantitatea dorita. In acest moment este declansata intreruperea alimentarii.

Dozarea apei

La prepararea semifabricatelor se foloseste apa, intr-o anumita cantitate si cu o anumita temperatura. Cantitatea de apa folosita conditioneaza hidratarea fainii, formarea semifabricatelor si consistenta acestora.

Cantitatea de apa folosita la prepararea semifabricatelor este influentata de urmatorii factori:

sortimentul ce se produce: conform retetei de fabricatie, fiecare produs necesita o cantitate de apa intrucat acesta determina direct umiditatea produsului finit, umiditate ce este prevazuta in STAS, norma interna a produsului sau standardului de firma;

extractia fainii - semifabricatele preparate din faina de extractie ridicata, necesita o cantitate de apa mai mare, deoarece particulele de invelis pe care le contine faina de extractie ridicata, leaga o cantitate mai mare de faina decat particulele de endosperm care predomina in faina de extractie mica;

umiditatea fainii: semifabricatele preparate din faina uscata cu umiditate mica necesita o cantitate mai mare de apa, fata de cele preparate din acelasi tip de faina insa cu umiditate mai mare. Din acest motiv, randamentul in paine se stabileste pentru faina cu umiditate de 14%.

Pentru fainuri cu alte valori pentru umiditate se face o corectie a randamentului

in functie de umiditate.

cantitatea de materii auxiliare. Materialele auxiliare folosite la fabricarea unor produse cum ar fi: zaharul, grasimile, produsele lactate, influenteaza raportul faina - apa.

Datorita actiunii de deshidratare pe care o exercita zaharul care consta in

micsorarea cantitatii de apa osmotic de proteine, aluatul in care se adauga zaharul se inmoaie, ca urmare a cresterii fazei lichide.

Pentru a mentine o anumita consistenta a aluatului se foloseste o cantitate mai mica de apa. Acest efect il exercita grasimile, laptele, ouale.

Sortimentele care prevad in reteta o cantitate insemnata de zahar, grasimi, produse lactate, se prepara folosind o cantitate mai mica de apa.

Cantitatea cu care se micsoreaza apa folosita la framantare dupa Anerman se determina cu relatia:

A=

Z - cantitatea de zahar folosita, kg

G - cantitatea de grasime folosita, kg

A - apa de diminuat, l

A=

A==20, 4l.

Dozatorul de apa cu contor tip apometru -ANEXA 7 - se compune din conducta de apa rece (1), conducta de apa calda (2), conducta prevazuta cu robinet cu cap.

Instalatia mai contine un dozator (3), contor (4) prevazut cu buton de aducere la zero (5), termometru cu mercur (6), conducta de evacuare la canal (7), conducta de transfer a apei preparate la malaxor (9).

Pentru functionarea instalatiei se deschid robinetele de apa calda si apa rece si robinetul de la conducta de evacuare la canal. Se manevreaza robinetele de apa rece si apa calda, pana cand termometrul indica temperatura dorita. In acest moment se inchide robinetul de la conducta (8), se aduce contorul la zero, se deschide robinetul de pe conducta de transfer (9) si se trimite in cuva malaxorului cantitatea de apa dorita.

Acest tip de dozator prezinta dezavantajul ca presupune pierderea la canal a unei cantitati de apa pana la reglarea temperaturii apei si faptul ca temperatura apei nu este constanta in permanenta.

DOZAREA MATERIILOR AUXILIARE

Materiile auxiliare de baza, ca zaharul, grasimile, laptele, se dozeaza folosind dozatoare pentru fluide cu functionare discontinua, statii de dozare.

Celelalte materii auxiliare, dupa ce au parcurs operatiile pregatitoare, se dozeaza folosind aparate si instalatii de dozare functie de starea in care se gasesc dupa pregatire, respectiv aparate si instalatii pentru dozarea fluidelor care au fost prezentate, cantare pentru dozarea materiilor auxiliare care, dupa pregatire se gasesc in stare solida.

PREGATIREA ALUATULUI

Cantitatile de materii prime si auxiliare stabilite din retetele de fabricatie pentru o sarja, in functie de sortimentul de biscuiti, sunt cantarite cu ajutorul aparatelor si instalatiilor speciale.

De respectarea proportiei componentilor care se folosesc la prepararea aluatului depinde de buna desfasurare a fiecarei faze a procesului tehnologic in ceea ce priveste modificarile fizico-chimice, si in final calitatea produselor.

De asemenea, pregatirea materiilor prime si auxiliare in vederea fabricatie are o influenta hotaratoare asupra calitatii si structurii aluatului si asupra aspectului si calitatii biscuitilor.

Succesiunea introducerii materiilor prime si auxiliare in cuva de preparare a aluatului pentru biscuiti are de asemenea o importanta deosebita pentru obtinerea omogenitatii si structurii corespunzatoare a acestuia.

Ordinea introducerii materiilor prime si auxiliare in cuva de framantare este urmatoarea: siropul de zahar, grasimile, ouale, glucoza, mierea sau zaharul invertit, esentele, etil-vanilina, apa sau laptele, sarea, afanatorii si apoi faina.

Aluatul pentru biscuiti are umiditatea diferita in functie de grupa de sortimente care se fabrica.

Umiditatea aluatului este influentata de urmatorii factori:

proportie de substante zaharoase folosite prin adaugarea a 1% zahar, cantitatea de apa va scadea cu 0, 6%;

umiditatea fainii, la o scadere de 1% a umiditatii fainii cantitatea de apa creste cu 1, 8-1, 9%;

granulatia fainii, cu cat granulele sunt mai mari, cantitatea de apa va scadea, datorita suprafetei specifice mici.

Tinand seama de factorii ce influenteaza umiditatea aluatului si mai ales de

structura acestuia bazata pe proportia de substante zaharoase si substante grase, umiditatea aluatului trebuie sa se incadreze la urmatoarele limite:

cand se foloseste faina buna 17-18, 5%

cand se foloseste faina slaba 16-17, 5%.

Calculul cantitatii de apa care se adauga la prepararea aluatului este un element

de baza in conducerea procesului tehnologic, deoarece adausul de apa in mai multe etape pe parcursul framantarii aluatului, duce la diminuarea calitatii acesteia si influenteaza negativ asupra structurii lui. De asemenea, adaosul de apa peste necesar, denatureaza structura aluatului si influenteaza modificarile fizico-chimice care au loc in fazele urmatoare de fabricatie.

Temperatura aluatului de biscuiti. Pentru obtinerea unui aluat de buna calitate, temperatura la sfarsitul framantarii trebuie sa fie cuprinsa intre 19-25⁰C.

Asupra temperaturii aluatului, la sfarsitul framantarii influenteaza atat temperatura materiilor prime si auxiliare, temperatura rezultata prin transformarea unei parti a energiei mecanice in energie calorica, datorita frecarii aluatului de peretele cuvei si bratele de framantare ale malaxorului, cat si pierderile de caldura prin peretii cuvei, datorita diferentei de temperatura dintre aluat si mediul inconjurator.

Tinand seama de influenta acestor factori, se calculeaza temperatura pe care trebuie sa o aiba materiile prime si auxiliare ce se folosesc, avand in vedere ponderea acestora la fabricarea unei sarje de aluat. In principal se tine seama de temperatura apei si a fainii.

Depasirea temperaturii de 25⁰C influenteaza in mod negativ calitatea acestora in ce priveste structura si mentinerea formei dupa modelare.

La o temperatura sub 19⁰C pentru biscuitii zaharosi sunt dezechilibrate capacitatea de legare a aluatului si capacitatea de absorbtie, iar in timpul modelarii se rupe usor.

Temperatura mediului inconjurator trebuie sa fie de minim 20⁰C. In cazul in care aceasta este mai coborata se recomanda ca si temperatura aluatului sa se fixeze la limitele inferioare, deoarece, odata cu cresterea diferentei intre temperatura aluatului si a mediului inconjurator se inrautatesc insusirile aluatului si in final ale biscuitilor obisnuiti.

FRAMANTAREA ALUATULUI

In vederea obtinerii unui aluat omogen cu proprietati fizico-chimice si organoleptice corespunzatoare, conducerea operatiei de framantare are un rol deosebit de important.

La framantare, materiile prime si auxiliare care intra in componenta aluatului se adauga intr-o anumita succesiune.

Pentru aluatul zaharos se foloseste numai zaharul pudra, datorita proportiei insemnate care se adauga si a structurii deosebite a acestui aluat.

Prepararea aluatului pentru biscuitii zaharosi se executa astfel: grasimile impreuna cu zaharul pudra se omogenizeaza in masina de batut crema, pana la obtinerea unei mase spumoase. In cazul cand masina de batut crema lipseste, omogenizarea se face in malaxorul pentru aluat. Se dozeaza apoi mierea, ouale si esentele si se amesteca 3-4 minute. Dupa aceasta se introduce in cuva de framantare toata cantitatea de faina si dupa inca 3-4 minute de framantare, solutiile de bicarbonat de sodiu si de carbonat de amoniu.

Unele materii prime si auxiliare cum sunt mierea, grasimile si faina de grau, prezinta un anumit grad de aciditate, din care cauza nu se vor introduce simultan cu afanatorii chimici, care au un anumit grad de alcalinitate. In cazul introducerii la framantare in acelasi timp a acestor materiale, s-ar produce o reactie de neutralizare, care ar duce la scaderea capacitatii de afanare a aluatului in fazele urmatoare de fabricatie. Dupa inceperea formarii aluatului insa, reactia de neutralizare este redusa la minimum.

Durata framantarii conditioneaza in mare masura obtinerea aluatului de calitate corespunzatoare grupei de sortimente care se fabrica.

Pe baza structurii aluatului, a proportiei de substante zaharoase si grase care intra in componenta lui, durata framantarii trebuie sa fie de 15 minut

Factorii care determina durata framantarii aluatului sunt:

tipul aluatului

continutul in gluten al fainii

turatia bratelor de framantare

temperatura si umiditatea materiilor prime si auxiliare folosite.

Turatia pe care o au bratele malaxorului influenteaza durata de framantare in mod

direct. Pentru aluatul de biscuiti zaharosi trebuie sa fie 10-12rot/min. marirea turatiei peste aceste limite aduce dupa sine cresterea temperaturii aluatului si in felul acesta degradarea calitatii lui. Racirea artificiala a aluatului, prin circularea apei reci intre peretii dubli ai cuvei framantatorului, permite marirea turatiei bratelor framantatoare.

Temperatura si umiditatea materiilor prime favorizeaza formarea intr-un timp mai scurt a aluatului. Temperatura initiala mai mare a materiilor prime influenteaza hidratarea fainii, iar continutul in umiditate a aluatului contribuie la umflarea mai rapida a glutenului, ceea ce duce mai rapid la formarea aluatului.

Pe baza influentei favorabile a temperaturii asupra formarii aluatului, se explica faptul ca in timpul calduros, durata de framantare se scurteaza.

Momentul cand framantarea este terminata se stabileste dupa caracteristicile aluatului si anume:

aluatul este framantat uniform;

aluatul nu contine apa sau faina nelegate, adica nu este lipicios sau prea uscat.

Dupa framantare, aluatul trebuie sa fie afanat, sa se rupa si faramiteze usor, sa

fie plastic, sa pastreze forma ce i se da.

Framantarea aluatului pentru biscuiti se realizeaza cu ajutorul masinilor specifice pentru prepararea aluatului consistent.

Cel mai frecvent se folosesc framantatoare universale pentru aluatul dens, prevazute cu doua brate in forma de "Z". Un astfel de framantator - ANEXA 8 - este format dintr-o cuva (1), doua brate de framantare (2), batiul masinii (3), mecanismul de actionare si tabloul de pornire (4).

PRELUCRAREA ALUATULUI

UNIFORMIZAREA ALUATULUI PRIN VALTUIRE

Dupa prima odihna a aluatului, acesta este supus operatiei de valtuire, adica transformarea aluatului in bulgari intr-o banda uniforma ca dimensiune.

Valtuirea aluatului zaharos se deosebeste fundamental de cea a aluatului glutenos, datorita faptului ca orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare intindere) duce la modificarea proprietatilor glutenului. Aluatul zaharos trebuie transformat in foaie prin operatii minime si in timp scurt. Acest aluat are proprietatea de a se lega intr-o foaie continua, usor si suficient de rezistenta de la prima intindere printre valturi. In mod curent aluatul zaharos este trecut printr-o serie de perechi de valturi, in scopul micsorarii treptate a sectiunii foii, iar dupa obtinerea dimensiunii dorite, trece direct si continuu la masina de modelat (stanta).

In cazul folosirii masinii continuu de modelat, aluatul zaharos nu se mai trece prin mai multe perechi de valturi, ci numai printr-o singura pereche de valturi care face corp comun cu masina de stantat.

Aluatul valtuit corect este neted la pipaire, are culoare alb-galbuie uniforma, este plastic (isi mentine forma data), iar sectiunea prezinta stratificatie.

Studiindu-se influenta temperaturii aluatului in timpul valtuirii si a umiditatii acestuia asupra duratei de repaus, s-a ajuns la concluzia ca marirea temperaturii aluatului in timpul valtuirii cu 2⁰C echivaleaza cu doua ore de repaus.

Dintre cei doi factori, mai favorabil este cresterea temperaturii in timpul valtuirii pana la temperatura obtinuta la sfarsitul framantarii. Cresterea umiditatii este dezavantajoasa din punct de vedere economic, deoarece mareste durata de coacere a biscuitilor.

MODELAREA ALUATULUI

Forma si dimensiunea biscuitilor se obtin prin modelarea aluatului cu masina de stantat si presat.

Modelarea aluatului zaharos se face cu substante de tip greu sau cu masini rotative. Datorita caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos, acesta se supune valtuirii numai cu scopul formarii unei benzi continue si de grosime necesara fabricarii biscuitilor. Ca principiu, este stabilit ca grosimea benzii de aluat la stantare sa fie cu 50% mai mica decat grosimea biscuitilor gata copti.

Stanta de tip greu trebuie sa apese puternic banda de aluat, pentru ca acesta sa patrunda in toate adanciturile panoului si astfel pe suprafata lui sa se imprime desenul concav sau inscriptia necesara. La acest tip de stanta existenta stifturilor nu este obligatorie, intrucat aluatul fiind plastic, gazele care de formeaza in timpul coacerii ies usor din produs.

Ca in cazul aluatului glutenos, banda de aluat zaharos format la valturi nu trebuie sa fie supusa intinderii, deoarece ea se poate rupe usor.

Trecerea biscuitilor stantati pe tavile de copt sau direct pe banda suportului se efectueaza similar ca la biscuitii glutenosi.

Masina de stantat cu functionare periodica este formata din dispozitiv de stantare - ANEXA 9, a - prevazuta cu ghidaje verticale care permit alunecarea lui in sus si in jos cu anumita frecventa.

Dispozitivul de stantare este compus dintr-un batiu (1) si stanta propriu-zisa compusa dintr-un cutit de contur (2) si capul de imprimare (3). Capul de imprimare are forma negativa a partii superioare a biscuitilor si in plus este prevazut cu mai multe stifturi (4) care perforeaza aluatul. Miscarea de ridicare si coborare a dispozitivului de stantare se realizeaza cu ajutorul unui arbore cotit, care ii transmite miscarea alternativa.

La instalatiile moderne, dispozitivul de stantare nu face numai miscare alternativa in sus si in jos, ci descrie o traiectorie de paralelogram, prin intermediul unui mecanism complex. In acest mod, dispozitivul urmareste foaia de aluat care are o miscare continua, ceea ce are drept rezultat cresterea in mare masura a capacitatii de productie.

Operatia de stantare decurge astfel - ANEXA 9, b - in prima faza coboara tot corpul de stantare si in momentul atingerii aluatului, taie conturul biscuitului si isi imprima modelul respectiv pe fata superioara. Apoi cutitul de contur se ridica, in timp ce capul de imprimare ramane pe loc si numai dupa ce cutitul a iesit din aluat incepe ridicarea capului de imprimare. Dupa ridicarea dispozitivului, in timp ce el este in pozitia ridicat, banda de aluat avanseaza pentru o noua stantare, cu o portiune putin mai mare decat lungimea biscuitului.

La dispozitivul de stantare se pot monta matrite cu diferite modele, dupa sortimentul de biscuiti ce urmeaza a se fabrica. In general modelele de biscuiti se caracterizeaza prin: forma biscuitului, care poate fi dreptunghiulara, rombica rotunda, semicerc, ovala, figuri, litere si modelul suprafetei superioare care poate fi de doua feluri - ANEXA 9, c -:

- cu imprimare in adancime

- cu imprimare in relief.

In ANEXA 10 este prezentata schema generala a unei instalatii moderne de prelucrare prin stantare a aluatului pentru biscuiti. Ea este formata dintr-o masina de valtuit (1), din care aluatul este antrenat de perechea de valturi (2), care formeaza o banda de aluat. Apoi banda de aluat este trecuta prin celelalte perechi de valturi 3, 4, 5.

Deplasarea benzii de aluat de la o pereche de valturi la alta se face cu ajutorul unor transportoare 6, 7 si 8 care se deplaseaza cu viteze diferentiate v₁, v₂, v₃. viteza de transport a benzii de aluat creste pe masura ce se micsoreaza grosimea ei, pentru a se transporta aceeasi cantitate de aluat in unitatea de timp.

Dupa trecerea benzii de aluat prin ultima pereche de valturi (5) ea capata grosimea definitiva. Pentru zvantarea aluatului faina din alimentatorul (9) cade pe banda de aluat si este imprastiata uniform pe toata suprafata, cu ajutorul periei rotative (10), care se invarte in sens contrar miscarii de inaintare a benzii de aluat, facand o curatire si lustruire a suprafetei aluatului.

Foia de aluat astfel pregatita ajunge in dreptul dispozitivului de stantare (11), care face taierea contorului si imprimarea biscuitilor.

Dupa stantare, urmeaza operatia de decupare a biscuitilor din foaia de aluat si separarea resturilor de aluat.

Pentru a favoriza desprinderea biscuitilor stantati de restul benzii de aluat deseu se foloseste o perie circulara (12). Banda care reprezinta resturile de aluat este prinsa de transportorul oblic (13), care o trage in sus, iar biscuitii ocupati, datorita greutatii proprii si a impingerii ce o da peria (12) raman pe banda transportoare (8), care ii deplaseaza spre cuptor. Resturile de aluat, prin intermediul transportorului (14), ajung din nou in palnia de alimentare a instalatiei de valtuire a aluatului.

Inainte de a fi introdusi in cuptor, biscuitii sunt pregatiti prin ungere cu peria (15), umezita de la dispozitivul de alimentare cu lichide (16) si presarati cu zahar de la dispozitivul (17); excesul de zahar se colecteaza in tava (18) si este readus in palnia (17). Dupa finisare, bucatile de aluat sunt introduse in cuptorul (19).

COACEREA ALUATULUI

PROCESUL DE COACERE AL ALUATULUI

Se caracterizeaza prin modificarea proprietatilor fizico-chimice si coloidale ale aluatului sub actiunea temperaturii din camera de coacere.

Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat al surplusului de umiditate, crearea unei structuri stabile specifice si obtinerea unui gust si aspect exterior caracteristic biscuitilor.

Asupra modului de coacere al biscuitilor influenteaza in principal parametrii aerului din camera de coacere si umiditatea relativa, viteza, directia de deplasare si temperatura.

Urmarind influenta acestor factori asupra regimului de coacere a biscuitilor s-au stabilit niste regimuri de coacere cu valori variabile de temperatura si umiditate relativa a aerului din camera de coacere. Aceasta consta din urmatoarele faze:

in prima faza a coacerii T=160-170⁰C si umiditatea relativa a aerului de 40-70%, la o durata de coacere de 1 minut;

in faza a doua, cand viteza de evaporare a apei este constanta T=300-350⁰C este maxima si umiditatea relativa a aerului de 5-10%;

in faza a treia reprezinta ultimul minut de coacere cand viteza de evaporare a apei scade temperatura la 180-200⁰C, umiditatea relativa a aerului 10-15%.

Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatura si

umiditate relativa a aerului, durata de coacere pentru biscuitii zaharosi este de 1, 5-2 minute.

In ceea ce priveste viteza si directia aerului din camera de coacere s-a stabilit ca marirea vitezei aerului scurteaza durata de coacere, insa numai in faza a doua in care viteza de evaporare a apei este constanta.

In legatura cu directia aerului, s-a remarcat ca atunci cand aerul are o miscare perpendiculara pe suprafata biscuitilor, coacerea se efectueaza intr-un timp mai scurt decat in cazul deplasarii lui paralel cu suprafata biscuitilor.

MODIFICARILE CARE AU LOC IN ALUATUL DE BISCUITI IN TIMPUL COACERII

Sub influenta factorilor principali din camera de coacere, in biscuiti au loc urmatoarele modificari:

modificarea temperaturii si umiditatea aluatului;

modificarea fizico-chimica a compozitiei aluatului.

a)          Modificarea temperaturii si umiditatii aluatului

Temperatura aluatului modelat este cuprinsa intre 25-35⁰C, iar temperatura din

camera de coacere are valori cuprinse intre 160 si 300⁰C. In prima faza de coacere, temperatura aluatului creste pana la temperatura de fierbere a apei si se produce uniform pe toata grosimea produsului, timp de 1, 5-2 minute. Temperatura de la suprafata biscuitilor ajungand la 140-180⁰C, in primul moment al coacerii, pe suprafata biscuitilor se condenseaza o parte din vaporii existenti in zona I, datorita diferentei de temperatura, impiedicand astfel formarea unei pojghite care s-ar opune la migrarea apei din interiorul biscuitilor si ar frana cresterea volumului lor.

Odata cu crearea diferentei de temperatura intre suprafata biscuitilor si straturile inferioare, incepe migrarea apei sub forma de vapori din straturile cu temperatura mai mare catre cele cu temperatura mai scazuta. Totodata se produce si o deplasare inversa, de la centru catre exterior, datorita diferentei de concentratie a umiditatii. Aceasta deplasare de umiditate face posibila evaporarea apei de pe suprafata biscuitilor. Cand temperatura din camera de coacere este de 300⁰C, fara umectarea zonei din fata cuptorului, suprafata produsului se bombeaza, deoarece pierderea de umiditate din straturile superioare ale produsului este mai intensa.

Straturile superficiale ale aluatului pierzand umiditatea, formeaza treptat coaja produsului.

In momentul intreruperii coacerii, umiditatea diferitelor straturi ale biscuitilor este diferita, astfel ca la rupere coaja difera de partea centrala in ceea ce priveste umiditatea, culoarea si structura. In timpul racirii biscuitilor umiditatea se repartizeaza in mod uniform, prin migrarea ei catre straturile periferice.

b)          Modificarile fizico-chimice ale aluatului in timpul coacerii sunt in functie de cresterea temperaturii la suprafata si in interiorul biscuitilor supusi coacerii.

In primele minute de incalzire a aluatului se produce o incalzire rapida a

carbonatului de NH₄, la temperatura de circa 60⁰C.

Produsele de descompunere NH₄, CO₂ si H₂O se elimina aproape total din aluat la sfarsitul coacerii.

In intervalul de temperatura de 50-80⁰C, in interiorul produselor supuse coacerii incepe gelatinizarea partiala a amidonului fainii de grau. Datorita lipsei de apa la coacere, granulele de amidon se gelatineaza numai partial.

Substantele proteice incep sa se coaguleze numai partial si cedeaza apa, iar la temperatura mai mare de 80⁰C sunt coagulate integral. Apa cedata prin coagularea substantelor proteice este absorbita in cea mai mare parte de amidon in timpul gelatinizarii.

Odata cu cresterea temperaturii in camera de coacere si in timpul coagularii, substantele proteice produc afanarea cu CO₂ rezultat de la descompunerea bicarbonatului de sodiu.

Formarea culorii cojii este determinata de temperatura pe care o au straturile superficiale (de 140-180⁰C) cand o parte a componentilor aluatului se coloreaza de la auriu pana la galben-brun.

In timpul coacerii, cantitatea de hidrati de carbon se micsoreaza, in special la biscuitii zaharosi, datorita scaderii zaharurilor reducatoare si a zaharozei, prin caramelizarea acestora.

Continutul in substante proteice scade aproape de doua ori, mai ales la biscuitii zaharosi.

Cantitatea totala de grasimi scade. De asemenea scade alcalinitatea, datorita volatilizarii NH₃, care se formeaza in timpul descompunerii carbonatului de NH₄.

Pentru coacerea aluatului destinat fabricarii biscuitilor exista un numar foarte mare de tipuri de cuptoare care sunt diferite intre ele dupa sistemul de incalzire a camerei de coacere, combustibil folosit, modul de asezare a biscuitilor.

Cuptoarele moderne de coacere a biscuitilor au functionare continua si sunt formate dintr-un tunel incalzit in care aluatul se deplaseaza mecanic, de la un capat la celalalt, in timpul prescris pentru coacere in interiorul cuptorului, exista mai multe zone de coacere in care temperatura este mentionata la nivel optim ridicat de procesul tehnologic.

Un astfel de cuptor este prezentat in ANEXA 11. el este format din urmatoarele parti componente:

o carcasa metalica (1), prevazuta cu termoizolatie pentru a reduce pierderile de caldura in sala de fabricatie;

un transportor cu banda (2), care face trecerea aluatului prin cuptor;

sistemul de incalzire a camerei de coacere, alcatuit din mai multe injectoare (3) si o serie de canale interioare pentru distributia gazelor arse.

Cuptorul este dotat cu instalatie de comanda precum si cu aparate de masura.

Caldura necesara incalzirii cuptorului se obtine prin arderea combustibilului

sau prin transferul energiei electrice.

RACIREA BISCUITILOR

Dupa scoaterea din cuptor, biscuitii sunt raciti pana la temperatura mediului ambiant, adica circa 20⁰. Racirea biscuitilor este necesara pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de biscuiti si pentru a putea trece imediat la operatia de ambalare.

La scoaterea din cuptor biscuitii au temperatura de 100-120⁰C si consistenta relativ redusa. Biscuitii zaharosi, in stare calda, sunt plastici, dar, imediat dupa racire devin fragezi. Din aceste motive biscuitii zaharosi copti pe tavi trebuie sa se raceasca un timp pe stelaje fixe, iar cei copti direct pe banda, trebuie raciti pe benzi transportoare. Dupa racire pana la 65-70⁰C, biscuitii se scot de pe tavi si sunt raciti in continuare pana la temperatura de 35-40⁰C, cand pot fi ambalati.

In timpul racirii se produc modificari in ceea ce priveste umiditatea biscuitilor.

Repartizarea uniforma a umiditatii, prin migrarea vaporilor din straturile din centru spre straturile exterioare este completa dupa circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor.

Pentru evitarea degradarii calitatii biscuitilor se recomanda ca racirea sa se faca la temperatura aerului de 30-40⁰C, cu viteza de 2, 5m/s si umiditate relativa de 70-80%. Nu se admite racirea produselor cu aer rece.

La o racire rapida se produce o evaporare intensa a umiditatii, care are ca rezultat craparea biscuitilor.

Pentru racire se folosesc instalatii speciale, care se construiesc in doua variante:

pentru racire libera in aer;

pentru racire fortata.

Instalatiile pentru racire libera in aer sunt cele mai simple, ele fiind formate din benzi transportoare care deplaseaza biscuitii un anumit timp, in care ei se racesc in contact cu aerul inconjurator.

O astfel de instalatie este prezentata in ANEXA 12.

Biscuitii calzi sunt preluati de banda (1), care ii transporta la capatul (2), unde

ajung pe a doua banda care-i readuce spre punctul de plecare, iar in punctul de evacuare (3) sunt trecuti la celelalte operatii.

Pentru reducerea suprafetei ocupate, banda de racire este montata la inaltime pe

suporturile (4), dand posibilitatea ca sub ea sa se amplaseze alte masini.

Dimensiunea instalatiei de racire se face tinand seama ca timpul necesar pentru

racire este de 10-30min.

AMBALAREA PRODUSELOR

La alegerea materialului din care se vor confectiona ambalajele trebuie sa se

tina seama de cerintele specifice fiecarui produs.

Pentru produsele cu continut mare de grasime, se folosesc ambalaje din

materiale impermeabile.

Se folosesc urmatoarele tipuri de hartie:

hartia pergaminata vegetala, care se caracterizeaza prin impermeabilitate si rezistenta la apa si grasimi, precum si prin rezistenta mecanica si chimica ridicata;

hartia acoperita cu aluminiu este impermeabila si rezistenta la grasimi si apa, avand totodata rezistenta mecanica si chimica superioare;

cartoanele folosite la confectionarea ambalajelor pentru patiserie sunt tipul "duplex". Cartonul duplex este unul compact si se prezinta in doua calitati: A si B.

Ambalarea in pungi consta in incarcare cu produse a confectiilor dinainte

pregatite. Se folosesc pungi plane cu fund patrat si pungi burduf.

Pungile se confectioneaza manual sau cu ajutorul masinilor. Instalatiile

mecanizate cu functionare continua de fabricare a pungilor transforma banda de hartie intr-un manson, scurteaza mansonul la lungimea necesara si lipesc fundul. Pentru lipire se intrebuinteaza cleiuri solubile pe baza de celuloza, clei de amidon si de dextrina.

Ambalarea prin invelire se face prin mularea hartiei de ambalaj pe suprafata unor produse nedeformabile.

Materialele folosite pentru ambalare prin invelire pot fi sub forma unei benzi continue rulate pe un ax din care masina de ambalat taie bucati cu dimensiunile necesare sau foi de ambalaj care sunt in prealabil taiate.

Lazi de carton. Pentru confectionarea lazilor de carton se foloseste macaraua, cartonul ondulat si alte cartoane rezistente. Ele se realizeaza in modele pliante pentru a ocupa cat mai putin spatiu la transportul fara produse.

Stratificatorul cu benzi - ANEXA 13 - este format din mai multe benzi transportoare succesive, avand aceeasi latime de banda.

Instalatia functioneaza astfel: la iesirea din cuptorul (1) biscuitii sunt preluati de transportorul (2), care, avand viteza mai mica decat cuptorul, apropie biscuitii. In continuare biscuitii cad pe banda (3) care are viteza mai redusa decat in pozitie inclinata si prin suprapunere. De pe banda (3) sirurile de biscuiti trec pe transportorul (4) care apropie si mai mult biscuitii, aducandu-i sub forma unor siruri in care sunt asezati aproape vertical.

Rezulta ca principiul de functionare al masinii consta in apropierea treptata a biscuitilor prin trecerea pe o serie de benzi cu viteze din ce in ce mai reduse (v₁>v₂>v₃>v₄). La calculul raportului de viteza intre banda (1) si banda (4) se tine seama de distanta intre biscuitii de pe banda (1) si inaltimea unui biscuit, respectiv de relatia: .

DEPOZITAREA BISCUITILOR

Mentinerea calitatii biscuitilor in ceea ce priveste gustul, consistenta, fragezimea, culoarea si forma, in timpul depozitarii se obtine prin respectarea unor conditii specifice acestui produs. Pentru conservarea in conditii bune a biscuitilor, in timpul depozitului si evitarea alterarii lor trebuie sa se tina seama de urmatorii factori:

umiditatea produsului;

temperatura aerului din depozit;

lumina si actiunea mecanica in timpul transportului intern.

In primele ore de depozitare, dupa ambalare, umiditatea biscuitilor nu ramane

constanta. Biscuitii zaharosi continua sa piarda umiditate circa 3 ore. Pierderile de umiditate dintre biscuiti este influentata cel mai mult de umiditatea relativa a aerului din depozit. Pentru mentinerea umiditatii corespunzatoare a biscuitilor in mod constant din depozit, cuprinsa intre 65-75% este optima.

Temperatura aerului si lumina influenteaza de asemenea conservabilitatea biscuitilor deoarece grasimile folosite la fabricarea lor sunt instabile si se poate produce rancezirea. Pentru evitarea rancezirii, biscuitii sunt feriti de actiunea aerului. Temperatura marita accelereaza procesele chimice si biochimice si in special rancezirea grasimilor. Astfel, temperatura aerului din depozit nu trebuie sa depaseasca 18-20⁰C. Biscuitii care sunt expusi actiunii directe a luminii solare, pierd repede culoarea, mai ales sortimentele de biscuiti zaharosi. Din aceasta cauza depozitarea acestor biscuiti se va face numai in ambalaje care-i protejeaza de actiunea luminii.

Un alt factor de care trebuie sa se tina seama la depozitarea biscuitilor este acela ca, umiditatea lor fiind redusa, sunt higroscopici si in cazul existentei in depozit a unor materiale cu miros strain, biscuitii absorb si retin aceste mirosuri.

Pentru a evita degradarea biscuitilor, in timpul depozitarii, provocate de diferite insecte si rozatoare, dezinsectizarea si deratizarea depozitului se va face cel putin o data pe trimestru.

Pentru a evita de asemenea sfaramarea biscuitilor, se va da o importanta deosebita transportului in interiorul depozitului, chiar daca lazile cu biscuiti in vrac sau cele cu biscuiti in pachete, sunt rigidizate prin introducerea in spatiile libere a hartiei, socurile puternice, loviturile, zguduiturile si aruncarea lazilor cu produse pot provoca rebutarea prin sfaramare a biscuitilor.

3.4.1.CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Caracteristicile materiilor prime

Faina

Faina rezultata din macinarea graului in diferite variante de extractie constituie principala materie prima utilizata in industria de panificatie.

Culoarea fainurilor este determinata, pe de o parte de proprietatile in care se gaseste particula provenita din endosperm si invelis si , pe de alta parte de marimea acesteia.

Este cunoscut faptul ca particulele provenite din endosperm au culoare alb-galbuie ca urmare a pigmentilor carotinei pe care ii contin, in timp ce partile provenite din invelis au culoare inchisa, data de pigmentii flavonici. De aceea, culoarea fainii este influentata in principal de gradul de participare a diferitelor parti anatomice ale bobului de grau , la consistenta fainurilor.

Fainurile de extractie ridicata care contin in proportie mare particule de tarate provenite din invelis au o culoare mai inchisa decat fainurile cu extractie scazuta.

Faina normala obtinuta din grau cu insusiri corespunzatoare de panificatie si dupa un proces de macinare bine condus, trebuie sa aiba un miros placut, caracteristic de cereale.

Orice miros impropriu, de mucegai, statut, incins, de substante chimice sau de alta natura, conduce la aprecierea ca, faina nu corespunde si nu se poate utiliza in industria de panificatie intrucat imprima defectul de miros al painii. Mirosul impropriu fainii poate fi preluat de la granele macinate cu asemenea defecte, precum si de la spatiul de depozitare necorespunzator, cunoscut fiind faptul ca faina ca produs higroscopic, preia in timpul depozitarii mirosul din spatiul inconjurator.

Fainurile corespunzatoare calitativ, au gust placut, dulceag, caracteristic unui produs sanatos.

Prezenta unui gust strain, impropriu, de amar, ranced sau de alta natura face ca faina sa fie necorespunzatoare calitativ. Aceste gusturi straine se pot datora fie macinarii unui grau cu defecte de gust, fie depozitarii necorespunzatoare a fainii, sau atacului daunatorilor.

Odata cu aprecierea gustului, se stabileste si eventuala prezenta a impuritatilor minerale, prin scrasnetul pe care il provoaca la mestecare.

Faina destinata fabricarii biscuitilor trebuie sa aiba un continut redus de proteine si de calitate medie, care sa asigure obtinerea unui aluat elastic si suficient de plastic. Aceste caracteristici ale aluatului mentin forma dupa modelare.

Fainurile cu continut ridicat de proteine si de calitate superioara duc la obtinerea de produse cu porozitate neuniforma, iar in timpul racirii biscuitii manifesta tendinta de strangere.

Faina de granulozitate mica influenteaza pozitiv gustul produsului.

Influenta fainii asupra calitatii biscuitilor depinde de sortimentul de biscuiti determinata de ponderea fainii in totalul compozitie - produs. Cu cat faina are o pondere mai mica in masa totala a produsului, cu atat influenta calitatii fainii asupra calitatii produsului este mai mica. In cazul biscuitilor zaharosi la care faina reprezinta 50% din masa produsului, restul fiind reprezentat de alte componente: zahar, grasime, lapte, oua, influenteaza calitatea fainii asupra calitatii biscuitilor este aproape nula.

Faina destinata fabricarii biscuitilor se deosebeste de faina pentru paine prin continutul de proteine, continutul si calitatea glutenului.

Graul din care se obtine faina pentru biscuiti trebuie sa aiba un continut redus de proteine, de 9-11%, un continut redus de gluten cu insusiri plastice in mod deosebit.

Caracteristicile fainii destinate fabricarii biscuitilor

INDICII DE CALITATE A FAINII	BISCUITI ZAHAROSI
gluten umed, nelipicios, % indicele de deformare a glutenului, mm gluten uscat, & proteine, %

Insusirile reologice ale aluatului de biscuiti

Farinograma: stabilitatea aluatului; inmuierea aluatului; puterea; Extensograma: raportul R/E (135min) suprafata.	5-11min 50-120U.B. 40-60U.C. 5-90cm2

Indicii fizico-chimici si reologici, determinari

CARACTERISTICI	FAINA
FIZICO_CHIMICE: umiditate, % gluten uscat, % cenusa, % cifra de coacere, s REOLOGICE capacitatea de hidratare, % timpul dezvoltarii aluatului, min stabilitatea aluatului, min inmuiere, U.F. extensibilitate, mm suprafata, cm2

Efectul cantitatii de apa si a timpului de malaxare asupra rezistentei aluatului de biscuiti

TIMPUL DE MALAXARE, min	APA, ml

Efectul cantitatii de apa si a timpului de malaxare asupra elasticitatii aluatului de biscuiti

TIMPUL DE MALAXARE, MIN	APA, ML

Amidonul fainurilor destinarii fabricarii biscuitilor trebuie sa se stabileasca rapid la suprafata produsului, in timpul coacerii sa nu se umfle prea rapid pentru a nu se obtine produse cu volum mic, insa nici prea lent, pentru ca miezul la partea inferioara sa nu fie prea dens, iar la partea superioara prea afanat.

Continutul de amidon determinat trebuie sa fie foarte mic.

Indicele de maltoza pentru faina destinat fabricarii biscuitilor trebuie sa fie de 50mg maltoza/10g faina.

In aluatul destinat fabricarii biscuitilor, enzimele proteolitice influenteaza proprietatile reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii a consistentei aluatului odata ce concentratia de enzime proteolitice creste.

Enzimele aminolitice exercita aceasta influenta, insa numai pana la un anumit nivel al consistentei aluatului dupa care influentele se anuleaza.

Granulozitatile fainii destinate fabricarii biscuitilor:

reziduu pe sita de matase 8xxx, % - max. 2, 5;

trece prin sita de matase 10xxx, % - min. 65.

Limite optime ale indicilor de calitate pentru faina destinata fabricarii biscuitilor

continut de proteine, % continut de gluten, % - uscat - umed
indice de deformare a glutenului, mm
- indice de sedimentare Zeleny, ml
Farinograma: timpul de formare a aluatului, min. stabilitatea aluatului, min. inmuierea aluatului, U.B. puterea fainii, U.C.
Extensograma: raportul R/E (135 min.) Suprafata, cm
Alveograma: energie consum, (W) 103erg raportul P/L
Penetrometru: rezistenta (3min. malaxare, 28% umiditate), % elasticitate (3min. malaxare, 28% umiditate), ex. 10mm
Vascoelastograf: rezistenta (3min. malaxare, 28% umiditate), % elasticitate (3min. malaxare, 28% umiditate, ex. 10mm
granulozitate	Fina, particule peste 70, max 30%
amidon deteriorat, %
indice de maltoza, %
cifra de cadere, s
Amilograma: viscozitate la gelatinizare, U.U.
viscozitate Mac Michael, grade
activitate proteolitica, U.C.

Se poate aprecia ca faina de grau, ca materie prima de baza care intra in proportie de peste 50% in compozitia biscuitilor, si care poate fi de tip alba pentru majoritatea biscuitilor, dar si de tip semialba, neagra, integrala pentru produse dietetice, trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

gustul si mirosul sa fie placute, fara a admite mirosuri si gusturi straine sau prezenta de impuritati minerale;

intrucat culoarea fainii influenteaza direct culoarea biscuitilor, se recomanda verificarea din acest punct de vedere a fainii inainte de introducerea in fabricare si neadmiterea fainii care se inchide la culoare in timpul prelucrarii;

granulatia fainii trebuie sa fie fina;

aciditatea fainii si umiditatea trebuie sa aiba valoare corespunzatoare tipului de faina folosit;

se pot folosi si loturi de faina de calitate slaba;

pentru biscuitii zaharosi aluatul obtinut trebuie sa fie nesfaramicios, fara conditii speciale de elasticitate, faina folosita sa aiba o capacitate de hidratare corespunzatoare si sa formeze aluaturi de culoare deschisa.

Apa

Apa potabila utilizata in industria de panificatie trebuie sa indeplineasca o serie de conditii de calitate care se refera la proprietati organoleptice, fizico-chimice, radioactive, bacteriologice si biologice. Apa potabila trebuie sa fie fara culoare, miros, gust, sa fie limpede, sa aiba o temperatura initiala la sursa de 15⁰C pentru evitarea dezvoltarii microorganismelor in apa. Apa de coloratie bruna, data de prezenta unui continut ridicat de argila sau saruri de fier imprima painii culoarea rosiatica.

Proprietati organoleptice ale apei potabile

CARACTERISTICI	CONCENTRATII ADMISIBILE	CONCENTRATII ADMISE EXCEPTIONAL
culoare; grade maxim gust; grade maxim miros; grade maxim turbiditate; grade maxim

Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie sa corespunda cu normele sanitare in vigoare, deoarece, in timpul framantarii aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene.

Pentru industria de panificatie prezinta o importanta deosebita cunostintele si aprofundarea notiunilor de duritate totala, temporara si permanenta a apei potabile.

Apa se clasifica in:

apa moale, cu 0-3 grade duritate;

apa semimoale, cu 3-10 grade duritate;

apa semidura, cu 10-20 grade duritate;

apa dura, cu 20-30 grade umiditate;

apa foarte dura, cu 35 grade duritate.

Intre calitatea fainii utilizate in industria de panificatie si duritatea apei

tehnologice, este o legatura importanta, determinata de efectul ameliorat pe care il exercita duritatea apei asupra insusirilor elasto-vasco-plastice ale aluatului. La prelucrarea fainurilor slabe se recomanda folosirea apei cu duritate mare deoarece sarurile din apa dura, impiedica solubilizarea componentilor principali ai glutenului, respectiv gliadina si glutenina, marind astfel, elasticitatea glutenului. In asemenea situatii nu se recomanda folosirea apei tehnologice cu duritate scazuta intrucat determina inrautatirea insusirilor aluatului, in mod deosebit, inmuierea acestuia.

Sarurile de calciu si magneziu influenteaza pozitiv proprietatile fizice ale glutenului imbunatatind proprietatile fainurilor slabe, impiedicand solubilizarea gliadinei si gluteninei maresc elasticitatea si rezistenta glutenului la actiunea enzimelor proteolitice, duc la compactizarea macromoleculei proteice printr-o actiune superficial activa.

Alaturi de proprietatile organoleptice, in conditii de calitate ale apei potabile sunt cuprinse in si proprietatile fizico-chimice, la concentratii admise exceptional admisibila, la concentratii admise exceptional si metode de analiza, pentru o serie de substante sau grupe de substante. Pentru apa provenita din izvoare sau paturi activere

Temperatura admisibila este de 7-15⁰C, iar pentru apa provenita din surse de suprafata, apa trebuie sa aiba temperatura naturala a sursei.

In industria de panificatie, nu se foloseste apa fiarta si apoi racita, deoarece prin fierbere se elimina aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a depunerii sarurilor minerale. Apa potabila trebuie sa indeplineasca anumite conditii din punct de vedere al radioactivitatii, prevazute in actele normative in vigoare.

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabila nu trebuie sa contina bacterii, deoarece sporii nu sunt distrusi la temperatura de pana la 100⁰C cat se inregistreaza in miezul painii in timpul coacerii conform STAS-ului in vigoare care prevede limite pentru continutul de germeni care se dezvolta la 37⁰C si de germenii coliformi.

Apa potabila nu trebuie sa contina organisme animale, vegetale si particule abiotice vizibile cu ochiul liber, oua sau larve de paraziti. Impuritatile vizibile se determina asupra unui litru de apa pastrata intr-un vas de sticla timp de 24h. Daca printr-o usoara agitare se constata depuneri, apa nu corespunde cantitativ.

Gradarea apei dupa miros si gust

MIROSUL SI GUSTUL APEI LA 200C	CARACTERISTICA	GRADATIA
inexistente perceptibile numai la un cunoscator experimentat perceptibile de catre un consumator prevenit usor perceptibile puternice simtindu-se imediat foarte puternice	Inodor, insipid Foarte slab Slab Perceptibil Pronuntat Foarte pronuntat

CARACTERISTICILE MATERIILOR AUXILIARE

Margarina

Margarina este o emulsie stabila de tip A/U, are un continut minim de 80% grasime si maxim 16% apa, in stare plastica sau fluida obtinuta prin emulsionarea grasimilor si uleiurilor comestibile, cu late sau apa urmate de racirea si prelucrarea mecanica a emulsiei.

Margarine contine si aditivi ca: emulgatori, vitamine, arome, coloranti, conservanti. Dupa gradul de fluiditate in timpul ambalarii determinat de continutul de ulei, margarina se clasifica in trei tipuri: tare, moale, lichida

Tipuri de margarina

TIPUL	CONTINUTUL DE GRASIME, %	CARACTERISTICI	SORTIMENTUL
Tari		sunt ferme la modelare, sub forma de vergea, bricheta sau tipare speciale continutul de ulei lichid este variabil ( 5-10% pana la 60-65%)	obisnuita polinesaturate cu polinesaturare ridicata spumata (cu aer sau azot)
Moi		sunt fluide nu isi mentin forma la ambalare ( ambalare in tuburi de policlorura de vinil sau hartie caserata) cotinutul de ulei lichid este variabil ( 60-65% pana la 80-85%)	obisnuita premium spumata (cu aer sau azot)
Lichide		sunt lichide la temperatura de refrigerare

Gradul de asimilare a margarinei in organism este de 94-97%.

Gradul de asimilare a untului in organism este de 93-98, 5%.

Compozitia chimica a margarinei

COMPONENTE	CONTINUT%
materii grase substante proteice hidrati de carbon cenusa si sare fosfatide apa	<

Margarina se fabrica in doua moduri:

tip M, margarina de masa in doua variante:

o           varianta I, margarina cu 82, 5% grasime;

o           varianta II, margarina cu 67% grasime.

tip P, margarina destinata fabricarii produselor din industria alimentara.

La fabricarea margarinei se pot folosi: vitamina A, D2, zahar, lapte, amidon,

sare alimentara.

Se pot utiliza de asemenea o serie de aditivi alimentari, cum ar fi: coloranti, arome, emulsionanti, amelioranti alimentari, agenti de conservare. Margarina se prezinta ca o masa ouctoasa, compacta, omogena, nesfaramicioasa, cu aspect lucios, uscat in sectiune proaspat taiata, de culoare alb galbuie pentru produsul M si de culoare alba pentru margarina de tip P cu miros placut, aromat, specific sortimentului de margarina, gust specific, fara gust amar, ranced, sau orice alt gust sau miros strain.

Continutul in grasime este de 85, 2% la margarina de tip M varianta I si tip P si de 67% la margarina de tip M varianta II, continutul in apa este de 16, 5% la margarina de tip M I si tip P si de 33% la margarina tip M II, punctul de topire prin alunecare este de 31-38⁰C, NaCl este de 0, 6% maxim pentru produsul M II, continutul de vitamina A este de 20.000 U.I./kg pentru margarina tip M I si de 16.000 pentru margarina tip M II.

Din punct de vedere al incarcaturii microbiene, margarina poate contine maxim 100 bacterii poliforme la un kilogram produs, 10 Escherichia coli la un gram produs, 10 stafilococi la un gram produs, 1000 mucegaiuri si drojdii la un gram produs, Salmonella la 50 grame produs absent.

INFLUENTA GRASIMILOR ASUPRA INSUSIRILOR ALUATULUI

Grasimile introduse in aluat au o actiune de ameliorare asupra proprietatilor aluatului. Cu privire la modul, mecanismul de actiune a grasimilor asupra aluatului, exista mai multe opinii.

Unii cercetatori cred ca imbunatatirea proprietatilor aluatului s-ar datora efectului de ungere pe care il exercita grasimile, care patrund in masa de gluten si granulele de amidon determina o reducere a rezistentei lor la alunecare, imbunatatind astfel insusirile aluatului.

Alti cercetatori considera ca adaosul de grasime astupa porii peretilor celulari din aluat, impiedicand eliminarea gazelor de fermentare si obtinerea in felul acesta a unei mariri a volumului produsului.

Se considera ca grasimile adera la suprafata amidonului, activeaza lipoproteinelele, imbunatatind insusirile de panificatie ale fainii. Datorita absorbtiei partiale sau totale a grasimilor pe miceliile glutenului, se incetineste procesul de hidratare si umflare a glutenului, glutenul devenind mai extensibil si mai elastic.

Cercetatorii au aratat ca o cantitate mica de grasime de pana la 5% influenteaza favorabil insusirile aluatului preparat din orice cantitate de faina, aluatul devenind mai moale, mai plastic, cu o durata de fermentare mai scurta.

Grasimile adaugate in cantitati mai mari pot impiedica formarea completa a glutenului, aluatul devenind scurt.

Grasimile influenteaza insusirile superficiale ale aluatului, micsorand aderenta si imbunatatind comportarea aluatului la prelucrarea mecanica.

Cercetarile recente au aratat ca rezultatele cele mai bune se obtin prin utilizarea grasimilor solide si semisolide, cu punct de topire de peste 30⁰C.

Grasimile adaugate in aluat in cantitate mai mica de 5%, actioneaza in toate cazurile favorabil asupra calitatii produsului. Efectul favorabile este dat de capacitatea marita pe care o are aluatul de a retine gazele si in consecinta, produsele vor avea un volum mai mare, cu miez mai elastic, porozitate uniforma de culoare mai inchisa.

Un adaos mai mare de grasimi franeaza procesul de fermentare, reduce cantitatea de gaze formata si ca urmare volumul produsului mai mic.

Adaosul de grasime de pana la 5% determina obtinerea unor produse cu coaja mai elastica, mai putin sfaramicioasa, miezul avand structura fina cu porozitate uniforma.

Grasimile maresc durata de pastrare a prospetimii produsului, ca urmare a incetinirii procesului de degradare a amidonului.

Trebuie retinut ca grasimile se adauga in faza de aluat in cantitate stricta conform retetei.

PRODUSE DE INDULCIRE

Zaharul

Produsele de indulcire sunt materii auxiliare de baza care se folosesc in majoritatea produselor de panificatie. Pe langa functia de baza, cea de indulcire a produsului, in care se adauga, majoritatea substantelor de indulcire mai indeplinesc multe functii cum ar fi : fragezirea, formarea texturii produsului, stabilizarea, umidificarea, aroma, prelungirea duratei de pastrare a produsului.

Zaharul face parte din grupa glucidelor si este din punct de vedere chimic un dizaharit, format din combinatia unei molecule de glucoza cu o molecula de levuloza, in industria de panificatie folosindu-se zaharul pudra sau cristalizat.

Zaharul cristalizat este un sortiment de zahar obtinut din zeama de difuzie dupa o serie de operatii de purificare. Acest sortiment de zahar este cel mai utilizat in industria de panificatie, patiserie, cofetarie.

Functie de marimea cristalelor de zahar, exista urmatoarele categorii de zahar cristalizat:

zahar cristalizat cu cristale mari,

zahar cristalizat granulat,

zahar cristalizat fin de uz industrial,

zahar cristalizat special pentru cofetarie, patiserie,

zahar cristalizat fin si extrafin.

Functie de marimea cristalelor, se alege domeniul de folosire a zaharului

respectiv.

Zaharul cu cristale mari se foloseste la fabricarea fursecurilor cand se urmareste mentinerea structurii cristalelor si aspectului granular a suprafetei produsului si dupa coacere.

Zaharul fin este folosit la fabricare fursecurilor, cremelor si umpluturilor in care zaharul nu este complet dizolvat si o granulatie mai mare determina formarea unei structuri grosiere.

Cel mai folosit zahar este zaharul special pentru cofetarie-patiserie care are o granulatie medie.

Dimensiunea cristalelor din zahar influenteaza imprastierea pastei de fursecuri.

Precizand marimea cristalelor de zahar se poate realiza urmatoarea clasificare:

zaharul cu granulatie mare, marimea cristalelor: 1, 5-2, 5mm,

zaharul cu granulatie medie, marimea cristalelor: 0, 7-1, 3mm,

zaharul cu granulatie mica, marimea cristalelor: 0, 3-0, 7mm.

Zaharul cristal este de culoare alb-lucios si se prezinta sub forma de cristale

uscate, nelipicioase. Zaharul cristal sau zaharul tos este complet solubil in apa. Solutie de 2, 5% este limpede, fara sedimente, fara corpuri straine, are gust dulce, fara gust si miros strain atat in stare uscata cat si in solutie, continutul de zaharoza raportat la S.U. este de minim 99, 8% substante reducatoare maxim 0, 03%, Pb 1 mg/kg maxim, As 1 mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim.

Umiditatea zaharului tos este de 0, 1% maxim, continut de cenusa 0, 03% maxim. Zaharul tos pentru industria alimentara se prezinta sub forma de cristale uscate, fara aglomerari, de culoare galbuie, gust dulceag, miros caracteristic, cu miros foarte slab de melasa, complet solubil in apa, iar solutie 10% in apa este slab opalescenta, fara corpuri straine.

Conditiile fizico-chimice se refera la continutul de zaharoza minim 99, 4%, substante reducatoare 0, 07% maxim , umiditate 0, 1% maxim, cenusa conductometrica 0, 08% maxim, culoare St 40% Bx maxim, 30 mg impuritati metalice la 1 kg maxim, pH maxim 7, 4%, anhidra sulfuroasa 30 mg/kg maxim, Pb 1, 5 mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim, substante insolubile 500 mg/kg maxim, As 0, 5 mg/kg maxim, capacitate de tamponare 7, 5 maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim, 2000 bacterii aerobe mezofile sporulate maxim.

Zaharul cristalizat fiind o zaharoza aproape pura, este fermentescibila in proportie de 100% de catre drojdii. Din 100 kg zahar cristalizat prin hidroliza in glucoza si fructoza se obtin mai mult de 105 kg zaharuri fermentescibile.

Mierea

Mierea este practic zahar invertit care se formeaza din nectar prin actiunea enzimelor din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahar invertit, rezulta ca exercita aceeasi actiune asupra produselor, ca cea a zaharului invertit, respectiv, asigura indulcirea si umectare produsului. Fiind o substanta de indulcire naturala, mierea este acceptata de consumatori in produsele de panificatie, patiserie, cofetarie, pentru mirosul, aroma si aspectul placut. Prin inlocuirea apei din miere cu amidon de grau, faina, faina de soia si stearat de calciu se obtine mierea uscata sub forma de pulbere in care substantele din miere se gasesc in proportie de 50% fata de 80% din mierea lichida.

Dupa provenienta, mierea de albine poate fi:

miere monoflora,

miere poliflora,

miere de mana.

Mierea artificiala se obtine pe cale industriala, prin invertirea acida a zaharozei.

Cu adaos de arome naturale, tei, salcam, poliflora, se prezinta ca o masa omogena, vascoasa, la temperatura de 20⁰C, fara cristale de zahar, fara corpuri straine, cu culoare galben-aurie, galben-portocalie, cu miros si gust placut, dulce, caracteristic.

Mierea artificiala are o umiditate de 20% maxim, densitate relativa la 20⁰C, minim 1, 417 aciditate exprimata in cm³ la NaOH u/l la 100 g miere maxim 2, continutul de zaharoza raportat la substanta uscata maxim 10, zahar invertit raportat la substanta uscata minim 90, substante insolubile in apa maxim 0, 2% metale, Pb si arsen i mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim.

INFLUENTA ZAHARURILOR ASUPRA CALITATII PRODUSELOR

Zaharurile introduse in aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a actiunii de deshidratare pe care o exercita asupra miceliilor proteice.

Datorita procesului de deshidratare care determina micsorarea capacitatii de hidratare a fainii, glutenul din aluat se compactizeaza, devine mai elastic, cu o rezistenta mai mare la intindere imbunatatind in general insusirile reologice. La folosirea de zaharuri la prepararea aluatului, capacitatea de hidratare a fainii scade cu aproximativ 0, 48% fata de cantitatea de zaharuri adaugate. Durata de formare a aluatului cu adaos de zahar este mai mare decat a aluatului fara zahar.

Zaharurile exercita o influenta si asupra activitatii fermentative a drojdiei.

Zaharurile adaugate la fabricarea produselor de panificatie, patiserie, cofetarie, exercita un efect pozitiv asupra calitatii produselor finite.

Zaharurile intensifica culoarea cojii, imbunatateste aroma si gustul produsului participand la procesul de formare a malanoidelor din coaja in timpul coacerii, prin interactiunea lor cu aminoacizi.

Lapte praf

Laptele praf poate fi:

lapte praf integral,

lapte praf degresat.

Adaugarea laptelui praf integral sau degresat in produsele de panificatie asigura,

pe langa cresterea importanta a valorii nutritive si imbunatatirea substantelor, a calitatii produsului finit sub aspectul proprietatilor organoleptice, a insusirilor fizico-chimice, a maririi duratei de pastrare in stare proaspata.

Continutul de aminoacizi esentiali din produsele lactate (g/100g parte comestibila)

AMINOACIZI	LAPTE PRAF INTEGRAL	LAPTE PRAF DEGRESAT
izoleucina leucina lizina metionina fenilalanina treonina triptofina valina

Laptele praf integral se defineste ca fiind produsul rezultat din laptele lq ca atare supus uscarii. Laptele praf degresat este produsul rezultat prin indepartarea grasimilor si a apei din lapte si care contine lactoza, lactoproteine si substante minerale in aceleasi proportii relative ca si laptele proaspat din care a fost preparat.

Continutul de umiditate in laptele praf nu depaseste 5%, in timp ce procentul de grasime este de maxim 1, 5%.

Laptele praf se poate obtine din laptele lichid prin doua procedee:

procedeu pelicular cu valturi,

procedeu pelicular de pulverizare.

Atat laptele praf integral cat si cel degresat trebuie sa indeplineasca o serie de

conditii tehnice de calitate specifica, in functie de procesul de obtinere.

Conditii de calitate pentru laptele praf integral de calitate extra

INDICI DE CALITATE	PROCEDEU DE OBTINERE
	PULVERIZARE	USCARE PE VALTURI
grasimi din unt, minim % umiditate, maxim % aciditate titrabila, maxim % numarul de microorganisme evaluat, maxim  nr/g indice de solubilitate, maxim ml particule arse, maxim mg cupru, ppm fier, ppm gust, miros	normal normal	normal normal

Conditii de calitate pentru laptele praf degresat de calitate extra

INDICI DE CALITATE	PROCEDEU DE OBTINERE
	PULVERIZARE	USCARE PE VALTURI
grasimi din unt, minim % umiditate, maxim % aciditate titrabila, maxim % numarul de microorganisme evaluat, maxim  nr/g indice de solubilitate, maxim ml particule arse, maxim mg

INFLUENTA PRODUSELOR LACTATE IN PANIFICATIE

Prin compozitia chimica si proprietatile pe care le au laptele si produsele lactate adaugate la fabricarea produselor de panificatie, cofetarie, patiserie, indeplinesc o serie de functii deosebit de importante ca:

Marirea valorii nutritive a produselor. Prin continutul de substante proteice, glucide, substante minerale, vitamine, laptele si produsele pe baza de lapte contribuie substantial la marirea valorii nutritive a produselor. Cresterea valorii nutritive este proportionala cu cantitatea de produs ce se foloseste si compozitia acestora.

Imbunatatirea insusirilor reologice ale aluatului. O serie de componente din lapte si produse lactate folosite in panificatie, cum ar fi grasimile, acidul lactic existent initial si cel rezultat din efectul de favorizare si dezvoltare a drojdiilor determina imbunatatirea proprietatilor fizice ale aluatului.

Imbunatatirea calitatii produselor. Laptele si produsele lactate, prin continut in substante proteice, solubile si glucide, contribuie la declansarea reactiilor Maillard conform substantelor care dau culoare mai intense cojii produsului.

Laptele si produsele lactate adaugate la fabricarea produselor de panificatie,

patiserie, cofetarie, contribuie de asemenea la formarea aromei pronuntate, placute a produselor.

OUA SI DERIVATE DIN OUA

Ouale si derivatele din oua se folosesc la un numar foarte mare de produse de panificatie, patiserie, cofetarie, paste fainoase.

Ouale folosite in industria alimentara se prezinta in urmatoarele sortimente:

oua de gaina,

melanj de oua de gaina

pulbere de oua.

Ouale de gaina se comercializeaza pentru industrie in trei categorii:

oua de gaina foarte proaspete (dietetice), livrate in termen de 5 zile de la ouat,

oua de gaina proaspete livrate dupa 5 zile de la ouat,

oua de gaina conservate in coaja.

Dupa greutate, ouale de gaina se impart in trei grupe;

oua de gaina peste 50 g bucata,

oua de gaina de la 40 la 50 g bucata,

oua de gaina sub 40 g bucata.

Primele doua categorii se vand la bucata, cele sub 40 g se vand la kg.

Ouale trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii de calitate;

coaja sa fie nevatamata si curata,

inaltimea maxima a camerei de aer trebuie sa fie 5 mm pentru ouale foarte proaspete, de 10 mm pentru cele proaspete si 1/5 din inaltimea oului pentru cele conservate,

albusul sa fie transparent, dens pentru ouale foarte proaspete, transparent cu foarte putin fluid pentru cele proaspete si cu putin fluid pentru cele conservate.

galbenusul sa fie compact, central, fara contur precis, foarte putin mobil pentru ouale foarte proaspete, compact vizibil, putin mobil, pentru ouale proaspete si compact, vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros si gust placut.

INFLUENTA OUALOR IN PRODUSELE DE PANIFICATIE

Ouale si derivatele din oua folosite la producerea unui numar mare de produse de panificatie, patiserie, cofetarie, paste fainoase, determina, in principal, imbunatatirea proprietatilor organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietatilor fizico-chimice si marirea valorii nutritive a produselor.

SUBSTANTE AROMATE 

Aromele se adauga la prepararea produselor de panificatie conferind acestora miros, gust si aroma specifica. Pentru mentinerea calitatii lor acestea trebuie pastrate in incaperi racoroase, bine aerisite si uscate.

Esentele alimentare utilizate in industria de panificatie se obtin prin amestecarea uleiurilor eterice sau substante aromate sintetice din alcool rafinat, glicerina si apa. Se folosesc urmatoarele sortimente:

esenta de lamaie,

esenta de rom.

Din punct de vedere al aspectului, esentele alimentare se prezinta ca lichide

limpezi fara particule in suspensie, incolore sau cu nuante slab albicioase, slab portocalii, cu miros si gust specific de lamaie, vanilie. La o serie de produse, in mod deosebit produsele zaharoase, se admit esente aromate, obtinute prin dezvoltarea uleiurilor eterice naturale sau sintetice in alcool rafinat cu apa potabila in urmatoarea gama: lamaie, rom.

AFANATORI CHIMICI

Folosirea substantelor chimice de afanare a fost tratata mai sus.

Afanatorii chimici folositi in industria de panificatie sunt:

bicarbonat de Na,

carbonat de amoniu

RETETA DE FABRICATIE

Pentru obtinerea a 100 kg produs finit - biscuiti zaharosi -se folosesc urmatoarele cantitati de materii prime si auxiliare:

faina - 67 kg,

zahar - 28 kg,

miere - 1, 5 kg,

margarina - 13, 8 kg,

lapte praf - 2, 2 kg,

oua - 105 bucati,

bicarbonat de sodiu - 0, 2 kg,

carbonat de amoniu - 0, 2 kg,

etil vanilina - 0, 09 kg,

esenta de lamaie - 0, 2 kg,

apa - 12, 5 l.

ALTE RETETE DE FABRICARE A BISCUITILOR ZAHAROSI PENTRU 100 KG PRODUS FINIT

Biscuiti "Carmen"

faina - 67, 6 kg,

zahar - 27 kg,

miere - 1, 5 kg,

margarina - 6, 9 kg,

unt - 6, 9 kg,

lapte praf - 2, 2 kg,

oua - 105 bucati,

sare - 0, 4 kg,

bicarbonat de sodiu - 0, 1 kg,

carbonat de amoniu - 0, 1 kg,

etil vanilina - 0, 06 kg,

esenta de rom - 0, 5 kg,

Biscuiti "Rodica"

faina - 64 kg,

zahar - 28, 2 kg,

plantol - 10kg,

unt - 17 kg,

sare - 0, 3 kg,

bicarbonat de sodiu - 0, 2 kg,

carbonat de amoniu - 0, 2 kg,

etil vanilina - 0, 4 kg,

esenta de portocale - 0, 2 kg,

3.4.2. STABILIREA REGIMULUI DE FUNCTIONARE AL INSTALATIEI

Sectia de fabricare a biscuitilor are o capacitate de 5t/24h.

Prezenta unei instalatii continue de fabricare a aluatului, asigura o continuitate a

procesului tehnologic de fabricatie. Numai operatiile premergatoare dozarii materiilor prime si auxiliare sunt discontinue.

Un avantaj major il reprezinta cele doua malaxoare ultrarapide de mare capacitate, automate care necesita personal suplimentar: intreaga instalatie este controlata de un singur operator.

Personalul lucreaza in trei schimburi, unul de la 7 dimineata la 15, al doilea schimb de la ora 15 la 23 si al treilea schimbde la ora 23 la ora 7.

In 24 ore se produc 5t biscuiti. Livrarea biscuitilor catre unitatile de desfacere, se face la ora 6 si la ora 14.

Randamentul de fabricatie

Randamentul de fabricatie reprezinta cantitatea de produs care se obtine din 100 kg de faina. Randamentul de fabricatie se caIculeaza tot pe baza bilantului de materiale.

η= Gr= 126, 415 kg biscuiti / 100 kg faina in care:

Gr = cantitatea de biscuiti obtinuti din 100kg faina de grau.

CALCULUL DE CLIMATIZARE PENTRU DEPOZITUL DE BISCUITI

Conditiile atmosferice pe timpul verii si iernii in zona geografica de- amplificare a fabricii

Fabrica se va amplasa in Bacau. Temperatura exterioara de calcul reglementata pe timpul verii conform STAS 6648/82 este:

t_ex=t_em + c*A_z

unde:

t_ex - este temperatura efectiva a aerului exterior;

t_em - este temperatura medie zilnica ce este in functie de localitatea si gradul de

asigurare;

c- este coeficient de corectie pentru amplitudinea oscilatiei zilnice a temperaturii aerului exterior;

c=l

A_z - este amplitudinea oscilatiei zilnice de temperatura si este in functie de localitate STAS (6648/2-28).

Pentru Bacau, unde se va amplifica sectia de biscuiti s-au extras urmatoarele date:

- gradul de asigurare, 90%

- A_Z=6°C

- t_em = 21, 6 °C.

Deci t_ex= 21, 6 + 1*6 = 27, 6°C

Pe timpuI verii temperatura conventionala a aerului exterior prin STAS 1907/1-80, din care pentru Bacau s-au extras:

t_ex= -3, 3°C

φ_exi= 72%

Aerul atmosferic pe timpul iernii este caracterizat de temperatura in luna ianuarie si umezeala re1ativa in luna ianuarie.

Calculul izolatiei termice a peretelui

Rolul izolatiei termice consta in reducerea fluxului de caldura ce patrunde prin peretii camerelor frigorifice in vederea unui regim de microclimat cat mai stabil, independente de conditiilede mediu.

Pentru izolarea peretilor si a plafoanelor se foloseste ca material izolant polistirenul expandat obtinut prin expandarea perlelor de polistiren.

Are o buna rezistenta la actiunea apei, prezinta insa cateva dezavantaje:

rezistenta mecanica redusa;

punct de topire coborit ( 80°C);

coeficient de dilatare termica mare;

Caracteristici fizice:

conducticvitate termica λ=(0, 03-0, 035) W/mk,

densitatea: ρ=(150- 160) Kg/m³;

rezistenta mecanica : r = 3 Kg/cm²;

coefficient global de transfer termic: k=(0, 2- 0, 5) W/m²*k

densitatea fluxului termic: q_a= 8W/m².

Structura peretelui

1, 3, 7- strat de tencuiaa; 2- strat de caramida; 4- bariera de vapori; 5- strat de izolatie; 6- plasa de rabit.

Nr. strat
		Perete interior	Perete exterior
δ(min)					δiz
λ(Kcal/mh grd)

Structura plafonului

1- strat de uzura; 2- placa de beton armat; 3- strat de tencuiala; 4- bariera de vapori; 5- strat de izolatie; 6- plasa de rabit; 7- strat de tencuiala; 8- mustati. 

Nr. strat
( mm)				δiz
λ(Kcal/mh grd)

Structura pardoselei

1-strat de uzura; 2- placa de egalizare beton armat; 3- strat de izolatie; 4- bariera de vapori; 5- placa de beton armat; 6- placa din beton cu rezistenta electrica; 7- strat de balast; 8- strat de pamant compact.

Nr. strat
(mm)			δiz
λ(Kcal/mh grd)

Izolatia termica se poate calcula prin adoptarea unei densitati a fluxului termic optim q₀:

pentru po1istiren expandat q₀=γ(kcl/m² h)

pentru pluta expandata q₀=12 kcl/m² h.

Dar q₀=k *Δt,

unde:

Δt = Δc =t_ex-t_i, pentru pereti exteriori ce separa camera de exterior, plafoane, acoperis

Δt = 0.8 Δt_c , pentru perete interior, plafoane ce separa camera frigorifica de una nefrigorifica care nu comunica cu exterioru1;

Δt =0.6 Δt_c, pentru perete interior, plafoane ce separa camera frigorifica de una nefrigorifica care nu comunica cu exteriorul;

Δt =0.4, Δt_c pentru perete interior si plafoane ce separa doua camere frigorifice cu regim termic apropiat.

Pe timpul verii temperatura pardoselii se adopta 15°C, iarna 2°C.

Coeficientul partiald e transfer termic pentru pardoseala este α₁=∞

K este coeficientul global de transfer termic (W/m² k).

Pentru un element de constructie cu "n" straturi avem:

K= (q₀/ Δt) = (1/α₁ + ∑(δ/λ) + ( δ_iz/ λ_iz) + (1/α_i)), (W/m² k).

unde:

α₁- coeficient partial de transfer termic pe suprafata exterioara a perete1ui, W/m² k;

α_i- coefficient partialde transfer termic pe suprafata interioara a peretelui,

W/m² k.

De aici rezuIta:

δ_iz = λ_iz /(Δt/q₀-(1/α₁ + ∑( δ/λ) + 1/α_i)), (m)

α= 12-15 KcaI / m² h grd pentrn circulatia moderata a aerului in depozite, camere frigorifice, spatii de productii.

Dupa calcularea grosimii izo1atiei, aceasta se standardizeaza la valoarea imediat urmatoare ca multiplu de 2 (20, 40, 60, 80, 100).

Cu valoare STAS a izolatiei termice se calculeaza coeficientul global de transfer termic, K_r (W/ m² k).

K=( 1/ (1/α + Σ(δ/λ) + ( δ_iz/ λ_iz) + 1/α_i))), (W/m² k).

α_i este:

15 Kcal/m² h grd pentru pereti;

12 Kcal/m² h grd pentru plafon;

8-10Kcal/m² h grd pentru pardosea1a, pentru o circulatie fortata a aerului.

α_i este:

egala cu α_i cand spatiul exterior este tot o camera;

25 pentru pereti spalati de vant;

15 pentru pereti ce separa camera de cu1oare;

∞ pentru pardoseala.

Calculul conditionarii aerului

Bilantu1caloric al spatiului climatizat se ca1culeaza pe timpul verii si iernii cu relatia:

Q = Q₁ + Q₂ + Q₃ + Q₄(Kj/24h)

Q₁ - caldura patrunsa prin conductie, convectie si radiatie in incinta climatizata.

Se calculeaza cu relatia:

Q₁ = ∑F*K(Δt + ΔT_R ) *24

unde:

F - suprafata de schimb de caldura, respectiv a pereti1or, pardoselii si plafonului, m²

K - coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre     

suprafata    elementului si spatial exterior, recalcu1at dupa standardizarea grosimii izolatiei(W/m² k);

Δt- diferenta de temperature dintre temperatura exterioara si interioara a spatiului;

ΔT_R- adaos de temperatura ce tine cont de caldura patrunsa prin radiatie.

Actiunea radiatillor solare asupra intensitatii transmiterii caldurii se ia in considerare numai la peretii exteriori si plafoane ce sunt acoperis astfel:

ΔT_R = 0⁰C pentru pereti exteriori orientai spre N, NE, NV;

ΔT_R = 6-8⁰C(vara) si 2-4°C (iarna) pentru pereti exteriori orientati spre E, V;

ΔT_R = 12-15°C (vara) si 6-8°C (iarna) pentru pereti exteriori orientati spre S;

ΔT_R =15-18⁰C (vara) si 10-12⁰C (iarna) pentru plafoane ce sunt acoperis.

Q₂- cantitateade caldura introdusa sau scoasa din spatial climatizat de produsul care se depoziteaza si de amba1aj:

Q₂= ∑M_p*C_p* Δt*2 (kj /24h)

unde:

M_p - cantitatea de produs depozitata in spatiul climatizat (kg / h);

C_p - caldura specifica masica a produsului (kj/ kg grad);

Cp= (C_m + C_c)/2

C_m - caldura specifica a miezului;

C_m= 2, 7047 kj / kg grad

=>C_p=2.16 kj / kg grad

Δt = t_p -t_i

unde:

t_p- temperatura painii , ⁰C

t_i - temperatura incintei, ⁰C

t_p= ( t_m + t_c ) / 2

unde:

t_m- temperatura miezu1ui, = 95°C

t_c- temperatura cojii, = 130⁰C

t_p =112, 5°C

t_i= 18°C  →Δt= 94, 5°

M_p = 431, 25 kg / h

→ Q₂ = 431, 25*2, 16 * 94, 5* 24 = 2112, 642 kj /24h

Q₃ - aportul sau deficientul de caldura rezultata din reaactii exoterme sau endoterme ce pot avea loc in produsul depozitat.

Se considera Q₃= 0.

Q₄ - cantitatea de caldura schimbata

Q₄ =β.∑Q₁ (kj /24h)

unde:

β este: 0, 4 pentru F pardosea < 80m²

pentru 80 < F pardosea <150 m²

0, 2 pentru 150 < F pardosea < 300m²

0, 1 pentru F pardosea>300m².

F pardosea = 216 m² →β= 0, 2

Q_4v=30169, 42 kj /24h

Q_4i= -20107, 52 kj /24h

VARA

Q1		Q2	Q3	Q4	Q
U.B.	Kj /24h	Kj /24h	Kj /24h	Kj /24h	Kj /24h

IARNA

Q1		Q2	Q3	Q4	Q
U.B.	Kj /24h	Kj /24h	Kj /24h	Kj /24h	Kj /24h

Bilantul de umiditate al spatiului climatizat

Bilantul de umiditate al spatiului climatizat se calculeaza cu relatia:

W = W₁ + W₂ + W₃

unde:

W₁ - aportul de umiditate datorat personalului;

W₁ =n*W₀ * 24 (kg/24h)

unde:

n - numarul maxim de persoane aflate in spatiul climatizat;

n=3

W₀- cantitatea de umiditate degajata prin respiratii si transpiratii ( kg /24h )

→ W₁ = 3 * 0, 075* 24 = 5, 4 kg /4h

W₂- cantitatea de umiditate degajata de deshidratarea produsului;

W₂=M_p *ΔW /100* 24 ( kg /24h)

unde:

M_p - cantitatea de produs depozitat, (kg /h)

ΔW - cantitatea de umiditate pierduta de produsk( kg / kj )

ΔW=2-4%, alegem ΔW=3%

→W₂=431, 25*3/100*24=310, 5 (kg/ 24h).

W₃- cantitatea  de umiditate degajata prin evaporarea partiala a apei de spalare,

W₃= ∑m_v *F* 24/ τ ( kg /24h ).

unde:

F - suprafata supusa igienizarii

τ - durata igienizarii, τ=1h

m_v - masa de apa evaporate, m_v=0, 08kg

→W₃=0, 08*216*24/1=414, 72 kg /24h

=>W= 1030, 62(kg/24h).

DW = 2-4% ;alegem  DW = 3%

ÞW₂=43I, 25 * 3/100 * 24 = 310, 5 (kg/ 24h).

W₃- cantitatea de umiditate degajata prin evaporarea partiala a apei de spalare;

W₃= Sm_v* F* 24/ t ( kg /24h ).

unde:

F - suprafata supusa igienizarii

L - durata igienizarii t =lh

m_v - masa de apa evaporata, m_v= 0, 08kg.

=>W₃= 0, 08 * 216*24/1 =414, 72 kg /24h

=>W₃= 1030, 62(kg/ 24h).

Calculul coeficientului de termoumiditate

Stabilirea zonei de microclimat admis

Trasarea directiei de termoumiditate si calcularea debitelor de aer

Coeficientul de termoumiditate se calculeaza cu relatia:

e DQ / DW,    (kj /kg)

unde:

DQ_v = Q_v/24 = 2293658, 5 /24 = 95569, 104 kj

DQ_i = Q_i/24 = 1991996/24 = 82999, 87 kj

DW= W/ 24 = 730, 62 / 24 = 30, 44Kg

Se ca1culeaza ipentru vara si iarna:

e_v DQ_v/DW = 95569, 104 / 30, 44 = 3139, 58 kj / kg

e_i DQ_i/DW_i  = 82999, 87 / 30, 44 = 2726, 67 kj 1 kg.

Pe diagrama h-x se delimiteaza zona de microclimat admisa.

In depozitul de biscuiti temperatura variaza in limitele 16°C si 20°C, iar umiditatea relativa j=60% si j=70%. Cunoscand directia de modificare a produsului, de conditionare a aeru1ui din diagrama h-x se determina

caracteristicile puncte1or Cv, Av, Ci, Ai.

	h (Kj / Kg )	x (g /Kg )	t ( ˚C )	v ( m3 / Kg )
Cv
Av

Ci
Ai

Calculul debitului de aer

L_v = DQ_v / (h_Av-h_cv) *Vm_v

Vm_v = (0, 839 + 0, 864 ) = 0, 8515

L_v = A[95569, 104 / (49 - 37, 59)] * 0, 8515 = 13373, 56 m³/h

L_i = DQ_i(h_Ai- h_Ci ) * V_mi

Vm_i = (0, 836 + 0, 863 ) = 0, 8495

L_i = [82999.87 / (48.5 - 36)] * 0, 8495 = 11420.57

Max(L_v, L_i) = L_v = 13373.56=> L_STAS = 15000m³/h

Reprezentam punctele A_v, A_i considerand C_v, C_i fixe.

h_Av=h_Cv + (DQ_v* Vm_v)/ L_STAS

h_Av=37.5 + (95569.104*0.8515)/15000=42.92kj/kg

h_Ai= h_Ci + (DQ_i* Vm_v)/ L_STAS

h_Ai=36 + (82999.87*0.8515)/15000=40.71kj/kg.

Conditionarea aerului pe timpul verii

Aerul proaspat cu parametrii de stare ai punctului Bv se amesteca cu aerul necircuIat, cu parametrii de stare ai punctuIui Av, si in functie de raportul de necirculare stabilit. Se stabileste pozitia punctului M pe dreapta de amestec AvBv. Din punctul ei,   caracterizeaza parametrii de stare ai amestecului, se duce o tangenta la curba φ= 1. Punctul de tangenta P care corespunde starii aerului saturat la temperatura racitorului tip. La interseq:ia tangentei MP cu dreapta Xc = ct. se obtine punctul D.

	h ( Kj / Kg )	X ( g / Kg )	t ( ˚C )	( Kj / Kg )	V ( m3/ Kg )
Cv
Av

Bv
Mv
Dv
Pv

Lr/L_p=3/1

Avem doua tratamente simple succesive, si anume:

Mv Dv racire umeda

Dv Cv incalzire Ia X= ct.

1. Ratcirea umeda MvDv - se realizeaza in racitoare umede, iar cantitatea de frig

necesara racirii unui debit de aer L este:

Q_MvDv = L_STAS(h_Mv-h_Dv), kj/h

F_nec= Q_MvDv/K*Dt_med, m²

K = b * α_aer* ξ, ( kj / m²kh)

α_aer=α_c + δ₂=15W + (2.5 + 3.5)

ξ=ε/ (ε_v-2500)

b=0.9

Q_MvDv =15000/0.8515*(52-36)=281855.54kj/h

α_aer= (11 + 3.5)*3.6=106.1kj/m²kh

K = 106.1*0.9* 2.47 = 235, 92 kj / m²

			Δtm ΔTm = 23, 6-14=19, 6 ΔTm / Δtm=19, 6 /11=1, 78<2

ð          Dt_med=(19.6 + 11)/2=15.3

ð          F_nec=281855.54/235.92*15.3=78.08m²

ð          Alegem un racitor de aer tip RACA 60-110

Incalzirea se face la x=ct. Cu baterie de incalzire

Q_DC=L_STAS (h_Cv-h_Dc)

Q_DC=15000/0.8515*(37.5-36)=26423.95kj/h

F_nec= Q_DC/K*Dt_med, m²

K~ α_aer=106.1kj/ m²kh

Incalzirea  se face cu apa calda t_wi = 90⁰C

Δt_M =75

Δt_m =59

Δt_M / Δt_m < 2 →  t_med = ( 75 + 59 )/2= 67

F_nec= 2642, 95 / 106, 1 x 67= 3, 71 m²