Caracteristicile fizice, chimice si mecanice ale materialului piesei

Caracteristicile fizice, chimice si mecanice ale materialului piesei

Materialul utilizat pentru realizarea reperului "Corp" este ATC Si10Cu3Mg.

1.3.1. Compozitia chimica

Conform STAS 201/2-80 materialul ATC Si10Cu3Mg are urmatoarea compozitie :

1.3.2. Caracteristici fizico - mecanice ale materialului ATC Si10Cu3Mg

Conform STAS 201/2-80 materialul ATC Si10Cu3Mg are urmatoarele caracteristici fizico-mecanice :

1.3.3. Elaborarea aliajelor cu baza de aluminiu, cu siliciu si cu magneziu ( ATC Si10Cu3Mg )

Elaborarea acestui aliaj se poate face in cuptoare cu creuzet incalzite electric cu rezistenta sau prin inductie; cu gaz metan; cu pacura; sau cuptoare cu inductie cu canal.

Aliajele trebuie elaborate cu multa grija. Si cu substrat de fondant (cel mai indicat este CARNALITA cu 20%; FLUARINA).

La elaborarea aliajului, in vederea turnarii pieselor, este bine sa se foloseasca un aliaj preliminar, cu compozitia identica sau foarte apropiata de cea finala.

Cand aliajul preliminar, are compozitia finala, atunci pentru turnarea pieselor este nevoie numai de o retopire; in celalalt caz, compozitia chimica se obtine prin adaosul corespunzator de metale si deseuri in baia metalica.

Dupa preincalzirea creuzetelor la circa 350⁰C se introduce aluminiul si prealiajul de aluminiu-siliciu asigurandu-se temperatura baii de aproximativ 700⁰C. Se presara fondantul si se introduce magneziul, de preferinta tot sub forma de prealiaj aluminiu-magneziu.

Dupa introducerea intregii cantitati de magneziu, temperatura baii metalice trebuie sa fie cuprinsa intre 660 . 680⁰C. Se curata zgura, se presara din nou fondant si se toarna. La turnarea pieselor, aliajul obtinut trebuie sa fie acoperit in oale de turnare cu fondant.

Pentru a preveni patrunderea fondantului in piese, pe suprafata metalului din oalele de turnare se va presara fluarina.

1.4. Semifabricatul si adaosurile de prelucrare

1.4.1. Semifabricatul turnat

La proiectarea semifabricatului turnat s-au avut in vedere urmatoarele :

- stabilirea metodei de turnare

- stabilirea pozitiei de turnare

- alegerea suprafetei de separatie

- stabilirea inclinarilor si racordarilor constructive

- stabilirea adaosurilor de prelucrare

- stabilirea adaosurilor de contractie

Metoda de turnare cea mai indicata pentru semifabricatul turnat este : turnarea in forme permanente (cochila). Forma permanenta (cochila) prezinta o serie de avantaje :

- se reduc adaosurile de prelucrare

- se imbunatateste calitatea suprafetelor piesei turnate

- se reduce consumul specific de metal si amestecuri de formare

Conditiile care trebuie sa le indeplineasca formele permanente (cochilele) sunt :

- executie usoara

- posibilitatea mecanizarii turnarii

- obtinerea unor piese turnate de calitate

- siguranta in exploatare

- durabilitate maxima

La stabilirea dimensiunilor formei permanente (cochilei) se recomanda urmatoarele :

- distanta dintre cavitatile diferitelor piese turnate in aceeasi cochila sa fie de minim 10 . 20 mm

- distanta de la piciorul palniei retelei de turnare pana la cavitatea piesei sa fie 25 . 30 mm

- inaltimea palniei de turnare sa fie cu 40 . 60 mm deasupra marginii superioare a piesei turnate

pentru a asigura presiunea atmosferica necesara umplerii formei

- grosimea peretelui formei se determina cu ajutorul urmatoarei formule :

g_r = 13 + 0,6 ∙ g₁ unde :

g_r - grosimea peretelui cochilei [ mm ]

g₁ - grosimea piesei turnate [ mm ]

La determinarea dimensiunilor formei permanente (cochilei) trebuie sa se tina seama de faptul ca aceasta, in timpul turnarii, este supusa unei incalziri si unei contractii neuniforme a piesei turnate, cauze care duc la deformarea formelor.

Determinarea formelor se reduce luand urmatoarele masuri :

- construirea de nervuri pentru marirea rigiditatii (nervurile avand grosimi in jur de 75% din

grosimea peretilor formei)

- fixarea formelor permanente (cochilelor) metalice in rame speciale

- confectionarea formelor permanente (cochilelor) dintr-un metal refractar cu coeficient mic de

contractie (fonta refractara)

Pentru evacuarea aerului si gazelor din forme pe suprafetele interioare se prevad mici canale de aerisire. Centrarea formelor metalice (cochilelor) in vederea asamblarii se face cu ajutorul tijelor si santurilor de centrare. Formele permanente (cochilele) se asigura in vederea asamblarii si mentinerii in pozitie inchisa la turnare, cu ajutorul clemelor.

Inchiderea si deschiderea formelor se face manual cu ajutorul unei parghii sau mecanizat. Piesele turnate se scot din forme cu ajutorul impingatoarelor.

In figura 1 se reda schematizat forma permanenta (cochila) pentru executarea semifabricatului "Corp E301-16073"

Fig. 1.

1 - cavitate piesa turnata (spor contractie 1,5%)

2 - palnie turnare

3 - picior turnare

4 - alimentatori

5 - maselate (rasuflatori)

Inainte de inceperea turnarii, formele metalice se preincalzesc la 200 . 300⁰C. Preincalzirea are rolul de a micsora rolul termic, precum si de a reduce viteza de racire a primelor piese turnate si de a elimina gazele din vopseaua refractara.

Cu privire la protectia formelor permanente se considera necesar sa se vopseasca cu vopsele refractare care sunt compuse din :

Masele refractare (vopselele) au rolul de a diminua racirea pieselor turnate in forme, de a proteja forma metalica de solicitarea metalului lichid, de a forma un strat uniform de protectie pe suprafata formei. Vopselele degaja gaze la contactul cu aliajul lichid si formeaza o pelicula care izoleaza forma metalica de aliajul lichid.

Pozitia de turnare a pieselor in cochila este verticala.

Alegerea suprafetei de separatie este prezentata in figura 2.

Fig. 2.

Stabilirea inclinarilor si racordarilor constructive

Inclinarile constructive se aplica pentru a asigura extragerea usoara a pieselor din cochila. Racordarile tehnologice (R2) se fac pentru a preveni aparitia de muchii ascutite in forma.

Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Adaosurile de prelucrare sunt aplicate din faza de proiectare tehnologica, pe suprafetele care se prelucreaza prin aschiere.

Factorii principali care influenteaza marimea adaosurilor de prelucrare sunt urmatorii :

- tipul aliajului

- metoda de formare - turnare

- dimensiunile pieselor si a suprafetelor prelucrate

- clasa de precizie a pieselor turnate.

Datorita dimensiunilor nominale de gabarit, cat si datorita clasei de precizie s-a ales ca adaos de prelucrare 1,5 mm

PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

Materialele clasice utilizate sunt in principal, otelurile carbon obisnuite, de calitate sau aliate.

Semifabricatele se realizeaza prin debitare din laminate sau prin forjare si matritare.

Pentru corpuri prismatice succesiunea etapelor de prelucrare din procesul tehnologic tip este urmatoarea :

- prelucrarea de degrosare a suprafetelor plane exterioare

- prelucrarea de semifinisare si finisare a suprafetelor plane exterioare

- prelucrarea de degrosare, semifinisare si finisare a suprafetelor de revolutie interioare

- control intermediar

- prelucrarea canalelor ( cu suprafete plane )

- prelucrarea alezajelor si filetelor de prindere

- tratamentul termic ( calire superficiala ) pentru suprafetele de ghidare

- prelucrarea de superfinisare a suprafetelor de ghidare

- curatire, debavurare

- control final

Orientarea si fixarea corpurilor prismatice se realizeaza in generala dupa suprafetele plane exterioare.

Este de preferat ca operatiile de acelasi tip, la care orientarea piesei se face pe aceeasi baza de orientare, sa fie succesive.

In cazul operatiilor de executare a mai multor filete pe aceeasi piesa este de preferat ca sa se realizeze ca operatii separate, pentru a se putea pastra reglajul sculei si reglajul parametrilor de lucru ( turatii si avans ) pentru intregul lot de piese.

2.4. Motivarea succesiunii operatiilor procesului tehnologic

Pentru operatiile de prelucrare a corpurilor prismatice trebuiesc avute in vedere urmatoarele principii de succesiune a operatiilor:

- in primele operatii trebuie avut in vedere realizarea formei exterioare a piesei finale.

In cazul de fata acest lucru s-a realizat printr-o succesiune de operatii de frezare de degrosare pentru inlaturarea adaosului exterior de prelucrare.

- ulterior dupa ce s-a realizat forma exterioara a piesei trebuie avut in vedere obtinerea rugozitatii prescrise pentru aceste suprafete exterioare.

Astfel s-a realizat o succesiune de operatii de frezare exterioara de finisare pentru obtinerea rugozitatii generale 3,2.

- piesa studiata prezinta patru gauri dintre care una este filetata.

Pentru inceput vom realiza gaura centrala a piesei Ø18 mm. Aceasta gaura se va realiza dintr-o operatie de burghiere si alezare de finisare.

Prin burghiere se realizeaza partea de degrosare a operatiei iar prin alezare se realizeaza finisarea gaurii si totodata obtinerea rugozitatii generale 3,2 .

- ulterior vom realiza gaura filetata ca fiind a doua gaura ca importanta a piesei.

Realizarea acestei gauri se face in doua operatii si anume :

- operatia de burghiere si alezare de finisare prin care se obtine gaura nefiletata finisata si operatia de filetare cu ajutorul unui tarod de masina prin care se obtine filetul gaurii.

- ulterior vom prelucra a treia gaura care este o gaura inclinita la 60⁰.

Aceasta gaura o vom realiza dintr-o singura operatie denumita burghiere si alezare de finisare. Mai intai vom obtine cu ajutorul unui burghiu o gaura Ø4 mm pe care o vom finisa cu un alezor.

- ulterior vom folosi un alezor pentru largirea unei portiuni din gaura realizata la Ø9 mm.

- ultimul alezaj realizat se va face dintr-o operatie cu ajutorul unui burghiu si un alezor.

Ultimele operatii ale procesului tehnologic aferent reperului corp vor fi urmatoarele :

- ajustare debavurare bunuri rezultate in urma frezarii

- control final ce presupune controlarea 100% a cotelor prescrise in desenul de executie.

3.2. Fazele active si principalele faze inactive ale operatiei

Principalele faze inactive ale operatiei 90 "Burgiere si alezare de finisare" sunt urmatoarele:

- prins piesa in dispozitiv de gaurit

- desfacere piesa din dispozitivul de gaurit

Fazele active ale operatiei 90 "Burgiere si alezare de finisare" sunt acele faze in care se realizeaza prelucrari efective ale semifabricatului.

Pentru aceasta operatie avem urmatoarele faze active :

Faza I : Burgiere Ø

Faza II : Alezare 1x45⁰

Faza III : Alezare Ø

3.3. Masina unealta (schita si principalele caracteristici tehnice)

Pentru operatiile de gaurire, alezare si filetare am utilizat o masina de gaurit G40.

In figura urmatoare este prezentata masina de gaurit G40 cu coloana si montant.

Principalele componente ale masinii sunt:

1 - placa de baza

2 - masa rotativa

3 - arbore principal

4 - carcasa cu cutie de viteze

5 - motor

6 - capul coloanei

7 - coloana

8 - cremaliera

Principalele caracteristici tehnice ale masinii unelte G40 :

Tip constructiv : cu coloana si montant

Diametrul maxim de gaurire in otel cu

Adancimea maxima de gaurire (cursa arborelui principal) : 250 mm

Conul arborelui principal : Morse 5

Suprafata masei : 500x600 mm

Cursa maxima a papusii : 280 mm

Nr. treptelor de turatii : 12

Turatii limita : 31,5 . 1400 rot / min

Avansuri limita : 0,11 . 1,75 mm / rot

Puterea M.E. : 4,15 KW

Gabarit : Lungime (1604 mm) ; Latime (770 mm) ; Inaltime (2984 mm)

Masa neta : 1500 Kg

3.4. Sculele aschietoare (tip, material, geometria partii active, standard, norma sau prospect)

- pentru faza de gaurire am folosit urmatorul burghiu :

Burghiu elicoidal cu coada cilindrica, cu placute din carburi metalice (STAS 9128/4-86)

Alegerea tipului de burghiu (N,D,M) in functie de materialul supus prelucrarii

Parametrii geometrici ai burghielor elicoidale cu placute din carburi metalice, cu ascutire normala.

Parametrii geometrici ai burghiului elicoidal cu placute din carburi metalice specifice ascutirii tip A

- pentru faza de alezare am folosit urmatorul alezor :

Alezoarele sunt scule utilizate cu scopul de a marii precizia dimensionala si netezimea suprafetelor interioare de revolutie.

Alezoarele se construiesc cu numar de dinti mare decat largitoarele, iar adaosurile de alezare nu depasesc, in general 0,2 . 0,3 mm.

Alezoarele de masina se fabrica din otel rapid sau cu placute din carburi metalice lipite.

Portiunea de conducere a alezoarelor cilindrice se executa cu conicitate inversa (micsorarea diametrului spre coada) de maxim 0,025 mm / 100 mm

Alezoarele din otel se executa atat cu canale drepte cat si cu canale elicoidale. Alezoarele cu placute din carburi metalice lipite se executa numai cu canale drepte.

Alezoarele cu canale elicoidale prezinta dezavantajul unor forte de avns mai mari, ca si cel legat de reascutirea mai dificila.

Alezoarele de masina cu coada conica se executa cu canale drepte sau elicoidale la 6⁰ si 45⁰, cu divizare inegala sau egala a dintilor, cu sensul de aschiere pe dreapta sau pe stanga.

3.5. Dispozitivele de prindere a sculelor aschietoare

Pentru prinderea sculelor aschietoare utilizate la operatia 90 "Burgiere si alezare de finisare" am folosit urmatorul dispozitiv :

Mandrina cu schimbare rapida a sculei

3.6. Mijloacele de masurare

Caracteristica generala a masurilor terminale, cu repere si a calibrelor este ca au dimensiunea constanta, ele utilizandu-se la:

- reglarea unor instrumente si aparate de masura (cale plan paralele)

- determinarea unor dimensiuni prin masurare directa (masuri cu repere), prin comparare (calibre de interstitii, lere) prin calculul (cale plan paralele)

- aprecierea unei dimensiuni ca fiind buna sau rebut dupa cum ea se incadreaza in campul de toleranta, prescris (calibre limitative)

Se mentioneaza ca, in ceea ce priveste calibrele limitative, acestea se folosesc pentru controlul si verificarea pieselor in productie de serie mare si masa, asigurand astfel, o productivitate corespunzatoare productivitatii.

In functie de valoarea dimensiunii controlate, marimea dimensiunii suprafetei active a calibrului se calculeaza, celelalte cote si date referitoare la corpul calibrului (forma, material, metoda de obtinere, destinatie) sunt prevazute in standarde.

Pentru realizarea controlului dimensional a reperului corp se poate utiliza urmatorul calibru :

Calibru pentru dimensiuni si suprafete interioare

- tampon cilindric simplu, cu o limita T si NT sau cu doua limite T - NT unilaterale sau bilateral, pentru dimensiuni pana la 80 mm

3.7. Adaosurile de prelucrare si cotele intermediare

Factorii principali care influenteaza marimea adaosurilor de prelucrare sunt urmatorii :

- tipul aliajului

- metoda de formare - turnare

- dimensiunile pieselor si a suprafetelor prelucrate

- clasa de precizie a pieselor turnate.

Pentru fiecare suprafata se va stabili adaosul de prelucrare intermediar, in functie de procedeul de prelucrare, din normative.

Metodologia de determinare a adaosurilor intermediare este urmatoarea :

- din standarde sau normative se stabileste adaosul total de prelucrare a_T

- din literatura de specialitate se determina adaosurile intermediare necesare a_i

- se calculeaza dimensiunea intermediara

- se determina dimensiunea nominala astfel:

- pentru suprafete de tip alezaj, dimensiunea nominala se ia egala cu dimensiunea minima, iar câmpul de toleranta va fi in plus fata de pozitia nominala.

Prelucrarile se fac prin metoda obtinerii automate a dimensiunilor, masinile unelte fiind in prealabil reglate la dimensiuni.

Pentru operatia 90 "Burgiere si alezare de finisare" avem urmatoarele :

3.8. Regimurile si fortele de aschiere

Determinarea adaosului de prelucrare pentru operatia studiata, cat si a parametrilor regimului de aschiere se face tinandu-se cont de urmatoarele conditii de prelucrare :

- volumul productiei : 5000 bucati

- semifabricatul este din ATC Si10Cu3Mg, turnat

- dimensiunile gaurii sunt Ø17,5 x 15 mm

- precizia dimensionala : treapta 9 de precizie

- rugozitatea obtinuta : R_a = 6,3 m

- prelucrarea se face pe o masina de gaurit verticala G40

- fluidul de racire - ungere utilizat ; emulsie 20%

a) Stabilirea adaosului de prelucrare

A_p - adaos de prelucrare

D - diametrul gaurii de prelucrat ; D = 17,5 mm

b) Alegerea sculei aschietoare

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada cilindrica, cu diametrul D = 17,5 mm , din otel rapid

Unghiurile recomandate pentru burghie

c) Alegerea regimului de aschiere

Adancimea de aschiere este chiar adaosul de prelucrare pe raza

d) Alegerea avansului de aschiere

Pentru diametrul burghiului D = 17,5 mm, la prelucrarea materialului ATC Si10Cu3Mg cu

Se alege din caracteristicile masinii - unelte

s_r = 0,31 mm / rot

e) Durabilitatea economica si uzura admisibila a sculei aschietoare

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D = 17,5 mm se recomanda :

T_e = 24 minute

h = 1,2 mm

f) Viteza de aschiere

Pentru D = 17,5 mm si s = 0,3 mm / rot , se recomanda :

v_tabel = 17,6

Coeficientii de corectie sunt:

k₁ = 1,0 in functie de starea materialului

k₂ = 1,0 in functie de adancimea gaurii

in functie de rezistenta materialului

Se calculeaza turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turati a masinii unealta:

Vom verifica turatia aleasa.

Viteza de aschiere reala va fi :

g) Verificarea puterii motorului electric

M_t - moment de torsiune

Puterea reala va fi :

Tragem concluzia ca operatia de gaurire se poate executa pe masina de gaurit G40 folosind urmatorii parametrii ai regimului de aschiere :

- adancimea de aschiere, t = 8,75 mm

- avansul , s_r = 0,31 mm / rot

- viteza de aschiere, v_r = 68,7 m / min

- turatia , n_r = 1250 rot / min

Conditiile tehnice pentru faza de alezare sunt urmatoarele :

- volumul productiei : 5000 bucati

- semifabricatul este din ATC Si10Cu3Mg turnat

- alezarea gaurii se face la D_f = 18 mm

- precizia dimensionala, treapta 7 de precizie

- rugozitatea prescrisa,

- prelucrarea se face pe o masina de gaurit cu coloana G40

- fluidul de racire ungere: emulsie 20%

a) Adaosul de prelucrare

- adaosul de prelucrare recomandat pe raza :

b) Alegerea sculei aschietoare

Se va utiliza un alezor de masina cu coada conica, cu diametrul nominal D = 18 mm

Parametrii geometrici sunt :

c) Alegerea regimului de aschiere

Adancimea de aschiere

Este data de adaosul de prelucrare pe raza :

d) Avansul de aschiere

Pentru diametrul alezorului D = 18 mm, la prelucrarea aliajelor de aluminiu :

s = 0,60 mm / rot

Din caracteristicile masini-unelte se alege:

s_r = 0,31 mm / rot

e) Durabilitatea economica a sculei aschietoare

Pentru alezorul cu diametrul D = 18 mm se recomanda T_e = 54 minute

f) Viteza de aschiere

Pentru diametrul alezorului D = 18 mm, adaos de prelucrare pe diametrul si avans

S = 0,3 mm / rot

Se recomanda :

V_tabel = 15 m / min

Coeficientii de corectie sunt :

k₁ = 1,5 in functie de rezistenta materialului

k₂ = 1,0 in functie de durabilitate

Se calculeaza turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turati a masinii unealta:

Viteza de aschiere reala va fi :

Parametrii ai regimului de aschiere :

- adancimea de aschiere, t = 0,25 mm

- avansul , s_r = 0,31 mm / rot

- viteza de aschiere, v_r = 31,65 m / min

- turatia , n_r = 560 rot / min

3.9. Norma tehnica de timp

Determinarea normei tehnice de timp se va face pentru operatia 90 "Burgiere si alezare de finisare" tinandu-se seama de urmatorii parametrii ai regimului de aschiere :

- adancimea de aschiere, t = 8,75 mm

- avansul , s_r = 0,31 mm / rot

- viteza de aschiere, v_r = 68,70 m / min

- turatia , n_r = 1250 rot / min

1. Faza de burghiere Ø17,5 mm

Se va calcula timpul de baza pe faza de burghiere

unde :

Din tabelele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se aleg urmatorii timpi :

- timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei

- timpul ajutator pentru masina - unealta

0,03 min - deplasarea axului principal pana la gaura de prelucrat

0,02 min - potrivirea axei burghiului cu axa gaurii dupa sablonul de ghidare

0,03 min - cuplarea avansului

0,02 min - retragerea axului principal in pozitia initiala

0,07 min - montarea si demontarea burghiului

0,08 min - montarea si demontarea bucsei de ghidare

- timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii

- timpul ajutator total

- timpul de deservire tehnica

- timpul de deservire organizatorica

- timpul de deservire total

- timpul de odihna si necesitati firesti

- timpul de pregatire incheiere

2. Faza de alezare Ø18 mm

Se va calcula timpul de baza pe faza de alezare

unde :

Timpul normat pentru operatia 90 "Burgiere si alezare de finisare" va fi :

4. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE PRINDERE A SEMIFABRICATULUI

(PENTRU OPERATIA 90 "Burgiere si alezare de finisare")

4.1. Justificarea schemei de orientare prin cotarea tehnologica sau calcule de eroari

In cazul de fata piesei i se preiau 6 grade de libertate. Astfel 3 suprafete preiau cele 6 grade de libertate sus amintite.

Suprafata [1] materializata printr-un plan preia 3 grade de libertate a piesei.

Suprafata [2] materializata printr-o dreapta de ghidare preia 2 grade de libertate a piesei.

Suprafata [3] preia un grad de libertate a piesei.

Pentru ca eroarile sa fie 0 trebuie sa fie indeplinita conditia :

Baza de cotare functionala sa fie identica cu baza de orientare si pozitionare a semifabricatului

4.2. Calculul fortelor de fixare a semifabricatului

b = 16 , reprezinta distanta la care se aplica forta de strangere F_s

F_s - este forta de strangere aplicata in asa fel incat piesa sa nu se deplaseze in dispozitiv datorita

momentului de torsiune a sculei aschietoare

1. DATE DESPRE PIESA SI SEMIFABRICAT

Rolul functional al piesei in subansamblul aferent

Piesa "Corp" desen E6301-1607-3 face parte din clasa corpurilor prismatice.

In clasa corpurilor prismatice pot fi incluse piese marginite de 6 suprafete plane continue sau discontinue si in care sunt practicate alezaje de dimensiuni mari sau mici cu axele paralele sau perpendiculare; ( spre exemplu: corpuri de cilindri si distribuitoare hidraulice, pene, suporti pentru prinderea sculelor etc. ).

Conditii tehnice specifice:

- planeitatea suprafetelor plane : ( 0,01 . 0,05 ) mm

- paralelismul sau perpendicularitatea suprafetelor plane : ( 0,01 . 0,1 ) mm pe toata lungimea ;

paralelismul sau perpendicularitatea alezajelor fata de suprafetele plane: ( 0,02 . 0,06 ) mm pe

100 mm ;

- coaxialitatea alezazelor : ( 0,01 . 0,05 ) mm;

- rugozitatea suprafetelor plane si de revolutie R_a = ( 0,4 . 12,5 ) μm.

Piesa "Corp" are o serie de suprafete de importanta majora. Astfel gaura centrala Ø18 care este tolerata, este gaura care va intra in asamblare cu un reper de tip arbore.

De asemenea pozitionare piesei "Corp" pe o suprafata plana a altui reper se face prin gaura Ø4 care de asemenea este tolerata. In aceasta gaura se poate introduce un surub cu cap cilindric si locas hexagonal.

De asemenea pozitionarea piesei "Corp" se face si printr-un stift Ø6 care se va introduce in gaura infundata Ø6 din lateralul piesei.

Piesa "Corp" mai are si o gaura filetata M5 care corespondeaza cu gaura principala Ø18. Acest lucru ne face sa credem ca prin aceasta gaura se poate introduce un surub M5 care sa aiba si rol de blocare al reperului de tip arbore care trece prin gaura principala.

De asemenea tesiturile piesei 6x45⁰ pot avea un rol de pozitionare a piesei "Corp" cu un reper de forma complementara.

4.5. Descrierea functionarii dispozitivului si norme de protectia muncii aferente

Varianta optima aleasa a dispozitivului de gaurit pentru operatia 90 "Burgiere si alezare de finisare" are o structura si functionare extrem de simpla.

Astfel piesa se introduce in dispozitiv prin lateral. Odata introdusa ea se va pozitiona pe placa rectificata 12 (vezi desen de ansamblu "Dispozitiv de gaurit"). Aceasta placa, care este din OLC 45 si este rectificata pentru o mai mare precizie de asezare, va prelua 3 grade de libertate a piesei.

De asemenea piesa va fi sprijinita din lateral cu doua cepuri de sprijin cu cap cilindric plat Ø10 (pozitia 14). Aceste 2 cepuri vor prelua 2 grade de libertate piesei. De asemenea pentru preluarea unui al 6-lea grad de libertate vom folosi un cep de sprijin cu cap cilindric plat Ø12 (pozitia 15). Primele 2 cepuri sunt montate in placa fixare cepuri (pozitia 13) iar cel de al 3-lea cep este montat in placa laterala a corpului dispozitivului (pozitia 2).

Pentru fixarea piesei astfel incat ea sa nu se mai miste in dispozitiv se va folosii un surub cu cap striat M8 (pozitia 5). Acest surub are in varful sau un cap de presiune (pozitia 4). Acest cap de presiune, realizat din OLC 45, va intra in contact cu suprafata plana laterala a piesei imobilizand-o.

Odata pozitionata corect piesa in dispozitiv, ea va putea fi prelucrata. Pentru ca faza de burghiere sa se realizeze in conditii optime si extrem de precis, dispozitivul de gaurit va fi prevazut cu o bucsa de ghidare (pozitia 9) Ø19. Aceasta bucsa este o bucsa fixa cu montaj rapid si cu guler sprijinit pe placa port-bucsa (pozitia 1) a dispozitivului. Fixarea bucsei de ghidare pe placa port bucsa se face cu ajutorul unui surub de fixare M6

(pozitia 8). Acest tip de bucsa a fost ales datorita proprietatii de a avea un montaj rapid. Astfel prin rotirea bucsei in sens invers trigonometric se realizeaza eliberarea ei din dispozitivul de gaurit, putandu-se astfel monta alta bucsa de ghidare.

Placa rectificata (pozitia 12) pe care este asezata piesa, cat si corpul dispozitivului (pozitia 2) vor fi prevazute cu canal de eliminare a aschiilor rezultate din prelucrare.

Asamblarea placilor dispozitivului se face cu sudura pentru placile ce alcatuiesc corpul dispozitivului, dar si prin suruburi cu cap cilindric si locas hexagonal M5 (pozitia 10) pentru placa rectificata (pozitia 12) si pentru placa port-bucsa (pozitia 1).

Trebuie mentionat faptul ca reglarea elementelor de strangere se face la prelucrarea primei piese.

Datorita complexitatii reduse a dispozitivului normele de protectia muncii sunt relativ simple. Astfel la asamblarea dispozitivului nu pot aparea probleme deosebite daca operatorul uman lucreaza cu atentie deosebita. Astfel muchiile placilor dispozitivului au fost tesite pentru indepartare pericolului de accidentare in marginile ascutite.

Odata asamblat el poate fi asezat pe platoul pe masina de gaurit G40. Pozitionarea sa trebuie sa se faca precis. In timpul gauririi operatorul trebuie sa aiba grija sa nu intre in contact cu dispozitivul existand pericolul unor accidente. De asemenea schimbarea bucsei de ghidare trebuie sa se faca dupa terminarea completa a cursei burghiului.

La strangerea piesei in dispozitivul de gaurit cu surubul cu cap striat M8 (pozitia 5) operatorul trebuie sa aiba grija sa nu isi prinda mana itre capul de presiune si piesa.

Powered by