LUCRARE - TEMAULUIAREA CONSTRUCTIVA A PRODUSULUI PANTALON DE ZI PENTRU BARBATI

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE

SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI CONFECTIILOR

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICAŢIE PENTRU CONFECŢIONAREA PRODUSELOR DE ÎMBRĂCĂMINTE

COORDONATOR (I):   STUDENT:

ORADEA

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE

SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI CONFECTIILOR

TEMA PROIECTULUI

PROIECTAREA CONSTRUCTIVA A PRODUSULUI PANTALON DE ZI PENTRU BARBATI

COORDONATOR (I):   STUDENT:

ORADEA

CUPRINS

CAPITOLUL 1 Consideratii generale, memoriu justificativ.........4

CAPITOLUL 2 Descrierea tehnica a modelului proiectat.............5

CAPITOLUL 3 Stabilirea necesarului de materiale.....................11

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale.........11

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare...............13

CAPITOLUL 4 Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie15

CAPITOLUL 5 Receptia materiilor prime.......... ..... ...... ...18

CAPITOLUL 6 Proiectarea sectiei de croire.......... ..... ...... 21

6.1. Stabilirea numarului de spanuri.......... ..... ...... ......25

6.2. Realizarea încadrarilor.......... ..... ...... ....................27

6.3. Realizarea spanurilor.......... ..... ...... ......................31

6.4. Decuparea reperelor textile.......... ..... ...... .............35

6.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor..............40

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru croire.......... ..... ...... .......... ..... ...... ..43

CAPITOLUL 7 Termolipirea reperelor.......... ..... ...... ........44

CAPITOLUL 8 Proiectarea sectiei de confectionare...................48

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare.......49

8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice.......... ..... ...... .50

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori.......... ..... ...... .......... ..... ...... .55

8.2. Structura liniei tehnologice de confectionare................58

CAPITOLUL 9 Proiectarea sectiei de finisare.............................60

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare.................62

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si de personal pentru sectia de finisare.......... ..... ...... ...............63

CAPITOLUL 10 Verificarea calitatii productiei..........................64

CAPITOLUL 11 Stabilirea suprafetelor de productie si depozitare.......... ..... ...... .......... ..... ...... .........................67

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie.......... ..... ...... .......... ..... ...... ..........................67

11.2. Stabilirea principalelor suprafete de depozitare...........69

11.2.1. Suprafata magaziei de materii prime...................70

11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite............71

CAPITOLUL 12 Organizarea transportului intern......................72

CAPITOLUL 13 Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de fabricatie proiectat.......... ..... ...... .......... ..... ...... ...........74

ÎNCHEIERE

BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL 1

Consideratii generale, memoriu justificativ

Proiectarea tehnologica a produselor de îmbracaminte trebuie sa tina cont de particularitatile pietei de desfacere actuale, caracterizata printr-un nivel înalt al cerintelor clientilor. Acestia, pentru pretul pentru care sunt dispusi sa-l plateasca, selecteaza produsul care corespunde cel mai bine aspiratiilor din punct de vedere estetic si functional.

Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens în care ele trebuie sa-si proiecteze sisteme de fabricatie flexibile si eficiente, în care sa-si poata programa si realiza actiunile pentru obtinerea produselor.

Obiectivul capitolului consta în stabilirea unui cadru general al activitatilor desfasurate în sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:

particularitatile industriei de confectii textile în perioada actuala;

perspectivele de dezvoltare.

La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

planificarea productiei;

justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare necesare confectionarii, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de fabricatie, a tipurilor de utilaje, a modului de organizare si amplasare a locurilor de munca.

Se considera ca se lucreaza într-un schimb de 8 ore, atât în sectiile productive, cât si la receptie, depozite si compartimente tehnico-administrative.

Planificarea productiei se centralizeaza în tabelul 1.

Tabelul 1- Productia planificata

CAPITOLUL 2

Descrierea tehnica a modelului proiectat

Configurarea sistemului de fabricatie impune preliminar informatii riguroase referitoare la produsul ce urmeaza a fi realizat.

Definirea modelului presupune coroborarea informatiilor care se regasesc în:

fisa modelului;

descrierea tehnica a modelului;

modul de etichetare si de ambalare a produselor;

structura ierarhica.

Fisa modelului:

Aceasta include schita în vedere din fata si din spate (fig.1.). Modelul proiectat este un sacou pentru barbati. Sacoul este fara pense, fara manseta, pe fata pantlonului la partea superioara sunt aplicate doua buzunare drepte, la spate sunt aplicate tot doua buzunare drepte, betelie dubla din acelasi material ca si apntalonul , fara prelungitor,o butoniera si un nasture, slit cu fermoar, necaptusit. Produsul este confectionat din bumbac 100%. În functie de anotimpul în care se poarta, pantalonul fiind o îmbracaminte semigroasa, este destinat sezonului primavara-toamna, folosit în orice perioada a zilei.

La proiectarea constructiva a pantalonului avem nevoie de urmatoarele valori:

consumul specific mediu C_sm=1,7÷2,2 m²

indicele de utilizare a suprafetelor I_u=87÷90%

Figura 1. Fisa modelului

2. Descrierea tehnica a modelului:

Descrierea tehnica indica:

tipurile de cusaturi si de asamblari;

parametrii cusaturilor sau asamblarilor u 858i88i tilizate;

reperele sau zonele termolipite;

modalitatile de captusire.

Descrierea este completata prin întocmirea unei harti tehnologice, care surprinde modul de realizare si de îmbinare a elementelor de produs. (fig.2.)

Figura 2. Harta tehnologica

3. Modul de etichetare si de ambalare aproduselor:

Este stabilit prin întocmirea unei fise de etichetare si de ambalare (fig.3.).

Eticheta ofera o serie de informatii într-o forma usor de receptat de catre cumparatori. Astfel, elementele care trebuie sa figureze pe eticheta pantalonului sunt: denumirea societatii comerciale, principalele caracteristici tehnice ale produsului: model, culoare, compozitie fibroasa, tratamente de finisare speciale aplicate produsului, etc. La pantalon se puncteaza eticheta de carton pe betelie în doua locuri, se leaga o eticheta de carton la gaica din spate si o eticheta la gaica din fata, se lipeste eticheta adeziva pe eticheta de carton, se împusca eticheta de carton, care contine: pret, marime, model, articol în cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o eticheta de carton de reclama în cusatura laterala.

Pentru ambalare, se verifica toate etichetele cu marimea, apoi pantalonii se sorteaza pe marimi, se aseaza pe umeras, se trage o punga de polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se aseaza în cutii, se completeaza eticheta pentru cutie si se lipeste pe cutie, apoi se pregateste pentru livrare.

Figura 3. Fisa de etichetare

4.Structura ierarhica

Sintetizeaza informatiile referitoare la particularitatile constructive ale modelului si modul de structurare a reperelor, elementelor de produs si subansamblurilor în vederea constituirii produsului de îmbracaminte (fig4).

Structura ierarhica concentreaza informatiile pe mai multe nivele:

multimea reperelor din materialele textile corespunzatoare produsului;

prelucrarile elementelor de produs;

stadiile de asamblare a elementelor în subansambluri;

stadiile de asamblare a subansamblurilor în produs finit.

CAPITOLUL 3

Stabilirea necesarului de materiale

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, N_m, se foloseste urmatoarea relatie de calcul:

N_m=C_sm·n (m, m², kg)

unde:

C_sm- consum specific mediu (m, m², kg)

n- numar de produse planificat a se realiza într-o anumita   perioada (8h, 1zi, durata comenzii)

C_sm=2 m²

n=450 buc/8h

N_m=2·450=900 m²

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii operatiilor de croire se calculeaza cu relatia:

P=D·m_s·n (kg)

D=C_sm·I_p/100 (m²)

unde:

D- suprafata pierderilor corespunzatoare unui produs

m_s- masa specifica a materiilor prime (kg/m²)

n- numar de produse corespunzator perioadei de calcul (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)

C_sm- consum specific mediu (m²)

I_p- indicele de pierderi (%)

m_s= 407 g/m²=407 1000=0,407kg/m²

n=450 buc/8h

C_sm=2 m²

I_p=10%

D=2·10/100=0,2 m²

P=0,2·0,407·450=36,63 kg

Tabelul 2- Necesarul de materii prime textile principale

Tabelul 3- Pierderile de material textil

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialelor secundare se includ: butoni, nituri, fermoar metal, ata pentru cusaturi-surfilat, ata, ata tighel zig-zag, rola-gaici, rola-betelie, etichete, carton, umeras, punga din polietilena, pânza buzunare, etc.

Tipul materialelor secundare se stabileste în functie de model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare, etc. si acestea sunt diferite de la sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare, N_m, se stabileste cu urmatoarea relatie.

N_m=C_sm·n (m, m², kg)

unde:

C_sm- consumul specific mediu al materialului secundar (m, m², kg, buc)

N-numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)

Tabelul 4-Necesarul de materiale secundare

La realizarea produselor vestimentare, pe lânga materiile prime de baza si cele secundare auxiliare se utilizeaza materiale auxiliare, care se regasesc în costul produselor, datorita consumarii lor în procesul de fabricatie. Materialele auxiliare sunt în general aceleasi, indiferent de sortimentul realizat.

Capitolul 4

Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie

Un sistem este definit ca un assamblu de elemente dependente intre ele si formainid un intreg organizat, care face ca activitatea practica sa se desfasoare in conformitate cu scopul urmatit. Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori. Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul de productie. Functia scop a sistemului de productie.  

Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori.

Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul de productie. Functia scop a sistemului de produtie o reprezinta transformarea materiilor prime în produse cu valoare de întrebuintare mai mare, în conditii de eficienta economica. La aceasta contribuie în mod direct subsistemul de fabricatie, si indirect, subsistemele de aprovizionare-desfacere, resurse umane, financiar-contabil, proiectare, întretinere, etc.

Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile presupune:

identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

definirea relatiilor, care se stabilesc între acestea, prin intermediul fluxului de fabricatie.

Fluxul de fabricatie cumuleaza totalitatea traseelor materiale, informationale, energetice, tehnologice într-un domeniu dat, implicate în scopul concretizarii sarcinii de lucru. Cel mai laborioase elemente ele fluxului informtional sunt procesele tehnologice specifice etepelor de proces prin care se stabileste modul de trnsformare cantitativa si aclitativa a obiectelor munci de catre executant cu ajutorul mijloacelor de munca.

Procesul tehnologic se divizeaza in operati, iar opertiile in faze tehnologice.

Operatia este realizata de unul sau mai amulti executanti , la un anumit tip de loc de munca, obiectul sau obiectele munci suferind una sau mai multe transformari tehnologice.

Faza tehnoligica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de munca si regim tehnologic obiectul munci suferind o singura transformare tehnologica.

În vederea proiectarii sistemului de fabricatie, pentru modelul pantalon, este necesara parcurgerea urmatorilor pasi:

stabilirea traseului tehnologic specific;

adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

dimensionarea etapelor de proces.

Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita adoptarea unor masuri tehnice din etapa de proiectare:

alegerea corespunzatoare a mijloacelor de productie si utilizarea lor la întreaga capacitate;

stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de prelucrare a materialelor textile;

dotarea utilajelor cu dispozitive;

alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calitatii si productivitatii muncii, etc.

În cadrul acestui capitol se elaboreaza fluxul de fabricatie specific prin particularizarea fluxului de fabricatie pentru firmele de confectii textile.

CAPITOLUL 5

Receptia materiilor prime

Receptia materiilor prime este etapa de proces, aflata la interfata între tesatori si confectioneri, si include:

inspectia calitatii materiilor prime

testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime

Inspectia calitatii materiilor prime consta în stabilirea nivelului calitativ al loturilor de materiale textile principale si auxiliare si se realizeaza pe rampe de control. Se calculeaza balotii cu materiale si furnituri. Se duc la magazie fisele de lot pentru fiecare stofa. Se preia materia din stofa pe culori si latimi. Se verifica metrajul din baloti dupa documente, etichete, se tine evidenta la închiderea ordinelor, a economiilor de stofa, furnituri, se preda la magazie, se tine evidenta materialelor defecte confectionate pe brigada, dupa consum si culori si se întocmeste stocul sectiei.

Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita calculul necesarului de utilaj si a numarului de muncitori.

Productia teoretica, P_t, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:

P_t=v·t (m/8h)

unde:

v- viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control, care variaza între 10 si 12 m/min.

T-durata unui schimb (480 min)

v=30 m/min

t=480 min

P_t=30·480=14400 m/8h

Productia practica, P_p, se calculeaza tinând cont de opririle necesare pe durata unui schimb:

P_p=P_t·k (m/8h)

unde:

k- coeficient al opririlor cu valori între 0,7÷0,8

k=0,75

P_p=14400·0,75=10800 m/8h

Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste în functie de mai multi factori. Procentul verificat, p, se stabileste statistic si variaza între 10% si 100% din totalul necesarului de material.

stiind ca la receptie se lucreaza într-un singur schimb, necesarul de material, care se receptioneaza, N_mr, se stabileste cu relatia:

N_mr=N_m·p (m)

unde:

N_m- necesarul de materii prime principale pentru o zi (m)

N_m=900 m²

p=15%

N_mr=900·15/100=135 m

Numarul rampelor de control, N, se stabileste cu relatia:

N=N_mr P_p

N=135

Numarul de muncitori, M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu relatia:

M=2·N

M=2·0,0125=0,025

Testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime se realizeaza în laboratorul de încercari fizico-mecanice. O serie de încercari sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de furnizori, în scopul derularii fara probleme a etapelor proceselor de fabricatie. Cele mai utilizate analize sunt:

determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si spalare;

determinarea adezivitatii dupa termolipire;

determinarea schimbarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire si tratamente umidotermice.

Valorile experimentale obtinute se înregistreaza în fisele tehnice ale materialelor, fiind usor accesibile pentru producatorul de îmbracaminte.

Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor textile în laboratorul de încercari fizico-mecanice necesita stabilira numarului de laboranti. Numarul de laboranti este dependent de factorii: preocuparile în domeniul calitatii existente în firma, marimea societatîi comerciale, marca furnizorilor, sortimentul de produse executate, etc. Uzual, laboratoarele sunt deservite de minimum 2 laboranti.

CAPITOLUL 6

Proiectarea sectiei de croire

Activitatile desfasurate in sectia de croire au ca obectiv principal transformarea materiilor perime textile in repere pentru confectionat, aceasta etapa a procesului de facbricatie determinind ata calitataea cat si costul produselor.Croitul este faza de fabricatie, în care tesaturile sunt transformate în produse semifabricate. Croitul tesaturilor este una din fazele principale, care determina atât calitatea, cât si pretul de cost al produselor.

Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

- masa de lucru-pantalon: responsabilul de tipare urmareste lansarile în productie a modelelor pe firme si tari, ridica documentatia tehnica necesara pentru desenat materialul si furnituri, rihtuit materialul si captuseala, tipare, modele, consum, caiet de sarcini, miniaturi, preia tiparele de la atelierul de proiectare, sorteaza pe firme si tari, tine evidenta si schimba tiparele deteriorate

- masa de lucru: se controleaza detaliile, se schimba piesele defecte si se introduc în serie

- transportator baloti-pantalon: se transporta balotii de material, captuseala si furnituri la magazie, se pun pe raft, se alimenteaza sala de croi cu materiale necesare pentru croit, se transporta materialele în magazie la sfârsitul programului, se transporta semifabricatele cu caruciorul în cadrul grupei de operatii în cadrul salii de croi

- liftier-receptioner de baloti-pantalon: transporta, preia balotii de material, captuseala, furnituri, verifica balotii si înregistreaza cu calculatorul, transporta carucioare cu materiale de la depozit la croi, transporta cu liftul produsele finite din sectiile de productie

- stampilator-pantaloni: pregateste masina tipograf, alege literele, formeaza textul, potriveste textul pe masina tipograf cu penseta, stampileaza toate etichetele de carton dupa specificatie în functie de numarul de bucati din spate, stampileaza etichetele din pânza dupa foile de span, leaga pe serii, talii si ordine de lucru, completeaza etichetele de carton pentru export cu mâna.

- sablonat material pantalon

- sablonat punga de buzunar- 2 buzunare laterale, 2 de spate, captuseala de slit, bailog, bazon si întaritura sub copca; se pregatesc tiparele necesare modelului, consumul si specificatia, se încadreaza tiparele, se deseneaza certificatul indicatiilor tehnice pentru model pe marimi, se calculeaza si se verifica consumul, se coloreaza desenul si se scrie numarul de foi pe desen

- sablonat furnituri pantalon: se pregateste foaia de spate pentru termo, canafas, drapel chimizat, luminita, se aduc tiparele de la stender, se încadreaza tiparele pe foaia de span, se completeaza tichetele de span, se preda foaia de span la spanuit, stabilind numarul de foi în span, se deseneaza toate furniturile

- spanuit material pentru pantalon

- ajutor spanuit material pentru pantalon

- spanuitor furnituri pentru pantalon: stabileste lungimea spanului, pregateste balotii pentru spanuit dupa lungimi si latimi, spanuit toate furniturile, termocolan, canafas, drapel, vatelina si alte furnituri necesare, ajuta la sectionarea spanului, duce la masina de taiat si înregistreaza

- croit bandzig material pentru pantalon

- ajutor bandzig material pentru pantalon

- bandzig furnituri pentru pantalon: se verifica spanul împreuna cu richtuitorul daca toate detaliile sunt desenate în span si daca corespunde calitativ, se preiau sectiunile de span si-l pregateste, se taie detaliile din span dupa creta si tipar, se verifica detaliile pentru comanda respectiva, se taie toate detaliile necesare

- ajutor bandzig furnituri pentru pantalon: ajuta la sectionarea spanului si transporta la bandzig, scrie pe fiecare detaliu numarul de serie din procentaj, ajuta la taietorul de la bandzig furnituri, scrie numarul de ordin si seriile în caiet, scrie tichet de carton pentru fiecare detaliu cu numarul de ordinr, grupa, sectia pentru care merge, numara si leaga pe serii pungile buzunarelor sau buzunarele aplicate, va deservi 4 masini de taiat, leaga în serii pe numar de ordin si preda la pregatit termolipire, desparte slitul

- richtuit materialul pentru pantalon

- dispozitiv pentru înfasurat role pantaloni: se pregateste pantalonul pentru rola , se înfasoara cu agregat materialele pe tub de carton pentru taiat furnituri în rola si se taie rola

- masa de lucru-pantaloni: se preiau pachetele de material si se numeroteaza în loc vizibil toate detaliile

- ambalator pantaloni: se alimenteaza, se preiau semifabricatele croite, se înregistreaza toate seriile cu semifabricate si se tine evidenta pe ordine, serii si brigazi, se leaga seriile în pachet, se face bon de predare catre sectii, se predau pachetele la transportator

- transportator semifabricate si primitor-distribuitor: liftierul preia pachetele cu semifabricate pe ordine si sectii de la ambalator, transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda pachetele la ajutor-maistri sau alimentator pe baza de semnatura, completeaza bonurile de predare pe produs si ordin de lucru, raspunde de predarea exacta a numarului de bucati din pachete în cazul relansarii ordinului la alta brigada, cauta si transporta ordinul la brigada respectiva

- liftier-transport semifabricate: preia pachetele cu semifabricate pe ordine si sectii de la ambalator, transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda semifabricatele la alimentator

- masina speciala de executat gaici: executa 8 gaici inclusiv

- masa de lucru: se taie gaicile la lungime, se coloreaza dupa mostra, se leaga în serie 8 gaici

- lipit betelie: se lipeste betelia cu masina speciala, se îndoaie betelia, se taie rola pentru betelie

- reliant mic: se lipeste si se îndoaie prelungitorul la betelie

- se aseaza furnitura pe refiletii buzunarelor laterale sau slit

- reliant refilet buzunare laterale sau slit

- executat captuseala beteliei: se pregateste pânza si canafasul, se pune tub de carton si pânza pe aparat, se înfasoara pânza, se coase o margine la pânza, se taie pânza pe bie, se înfasoara pânza, se taie role de pânza la 9 cm latime, se coase canafas pe bie si se înfasoara, se taie canafas la 6 cm latime, se coase pânza cu canafasul pentru rejansa.

Fluxul tehnologic pentru sectia de croit este urmatoarea:

6.1. Stabilirea numarului de spanuri

În vederea dimensionarii operatiilor desfasurate în cadrul sectiei de croit se exprima capacitatea acesteia în numar de spanuri necesare pentru realizarea productiei dintr-un schimb.

Pot fi realizate încadrari cu n_p=1,2,...,i produse de aceeasi marime sau de marimi diferite. Determinarea numarului de spanuri din material de baza si materiale secundare se realizeaza în tabelul 5. În tabel se utilizeaza urmatoarele notatii:

n_pi- numarul produselor de pe încadrare (i=I, II, III,...)

n_si- numarul de straturi dintr-un span realizat cu încadrarea i se stabileste în functie de grosimea unui strat si comportarea materialelor la stratificare, astfel încât sa nu depaseasca valorile maxime (n_{s max}=50-70), iar numarul de spanuri N_s, sa fie un numar întreg

N_si- numarul de spanuri corespunzator încadrarii i

N_s- numarul total de spanuri

N_s= ΣN_si

N_s=38

6.2. Realizarea încadrarilor

Lucrarile pregatitoare pentru croire nu se limiteaza numai la pregatirea materialelor, ci si la o pregatire atenta a sabloanelor si conturarii acestora conform combinatiilor rezultate din tabelele de repartitie. Conditiile tehnice de croire, prelucrare si asamblare a reperelor într-un produs sunt determinate de acuratetea sabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor si constituie elementele principale ale documentatiei tehnice. sabloanele sunt de patru feluri: principale, derivate, de lucru si ajutatoare.

sablonarea reprezinta operatia de încadrare a sabloanelor direct pe suprafata spanului sau de asezare a acestora pe un strat de tesatura cu caracteristici geometrice si de suprafata indicate în documentatia tehnica a produsului.

Dupa numarul completelor de sabloane folosite pentru un span, sablonarile pot fi:

sablonarile simple cuprind un complet de sabloane si pot fi aplicate, atât pe toata latimea tesaturii, cât si pe materialul dublat;

sablonarile combinate cuprind doua sau mai multe complete de sabloane pe acelasi span

Încadrarile combinate pot prezenta urmatoarele situatii:

încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel si de aceeasi grosime si talie;

încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel, dar de grosimi si talii diferite;

încadrarea a doua sau mai multe produse de modele diferite;

încadrarea a doua sau mai multe feluri de produse.

Încadrarea sabloanelor reprezinta un element foarte important în operatia de croire, deoarece de felul în care a fost facuta depinde calitatea productiei, consumul de material pe produs si implicit costurile cu materia prima.

În ceea ce priveste posibilitatile de sablonare, se executa de obicei asezarea tiparelor cu linii de contur curbe, lânga tipare de dimensiuni mai mici, aceasta în vederea reducerii pierderilor de material. La produse cu un numar mare de detalii, exista posibilitati mari de manevrare a tiparelor, astfel încât asezarea lor sa duca la realizarea unui consum specific de material, cât mai rational. Pentru a realiza economii de materiale la încadrarea tiparelor se admite executarea unor detalii din doua sau mai multe bucati.

În afara de sablonatul simplu si sablonatul combinat, în cazul unei comenzi mari se poate utiliza sablonatul cu trafarete. Trafaretul este un dispozitiv dreptunghiular, confectionat din hârtie cartonata sau din tesaturi încleiate cu elasticitate redusa. Dupa încadrarea cea mai rationala, trafaretul este perforat pe toata suprafata sa, pe liniile de contur ale tiparelor.

Indiferent de faptul ca în etapa actuala sunt cunoscute mai multe metode de încadrare, la baza tuturor sta metoda executarii desenului manual. Gradarea si încadrarea sabloanelor si apoi tiparirea încadrarii în vederea croirii, se pot realiza si automat, cu ajutorul instalatiilor specializate de proiectare a produselor de îmbracaminte.

Proiectarea/digitizarea tiparelor de baza, a tiparelor de model, a sabloanelor, gradarea sabloanelor si încadrarea acestora în sistem automat de calcul, presupune o dotare adecvata cu software si hardware:

calculator, monitor, tastatura, mouse;

tableta de digitizare si digitizor sau scanner;

plotter si/sau imprimanta.

Faptul ca pe ecranul monitorului sunt afisate curent lungimea încadrarii si indicele de utilizare a materialului, da posibilitatea operatorului de a controla si modifica pozitionarea sabloanelor, astfel încât sa fie asigurat nivelul de eficienta al încadrarii.

Încadrarile salvate în memoria calculatorului pot fi desenate pe hârtie, cu un plotter de format corespunzator, la scara 1/1. acest desen este utilizat direct pe suprafata spanului, în vederea croirii cu metode clasice. De asemenea, daca firma dispune de o instalatie automata de croire, informatiile pot fi transmise direct în sala de croit, la sistemul automat de croire.

Dimensionarea operatiei, în cazul realizarii manuale a încadrarilor presupune ca etapa initiala, stabilirea necesarului de timp, N_t, pentru realizarea încadrarilor corespunzatoare productiei dintr-un schimb.

Necesarul de timp, N_t, se calculeaza cu relatia:

N_t=k·t_b· Σn_pi·N_si (min)

unde:

k- coeficient al opririlor, calculat cu relatia:

k=T/[T-(t_pi+t_dl+t_on)]

t_b- timp de baza pentru încadrarea unui produs, fara a tine seama de opriri (21,4 min)

n_pi- numarul produselor de pe încadrare (I, II, III,...)

N_si- numarul total de spanuri

în care:

T- durata unui schimb (480 min)

t_pi- timp de pregatire-încheiere (20 min)

t_dl- timp de deservire tehnico-organizatorica a locului de munca (35 min)

t_on- timp pentru odihna si necesitati fiziologice (15 min)

k=480/[480-(20+35+15)]=1,17

k=1,17

t_b=23,86 min

Σn_pi·N_si=16·36=576

N_t=1,17·21,4·576=14421.888 min

Tabelul 6-Necesarul de timp pentru operatia de încadrare

În etapa finala se determina prin calcul:

numarul de muncitori, M, pentru realizarea operatiei de încadrare:

M=N_t

N_t=2003,04 min

M=2003,04:480=4,173

numarul de mese de încadrare:

N=M

N=4,173

6.3. Realizarea spanurilor

spanuirea este operatia în care tesatura destinata croitului se aseaza în straturi suprapuse pentru croit. Dupa felul de asezare al foilor de tesatura, spanuirea poate fi îndoita (pe dublu) sau desfacuta, cu fata tesaturii într-un singur sens sau fata la fata. În functie de caracteristicile materiei prime, modul de depunere a straturilor poate fi diferit:

depunere continua a materialului simplu sau dublat, cu sau fara taierea extremitatilor straturilor de span;

depunere discontinua a materialului simplu sau dublat, cu fata în acelasi sens sau straturi pereche.  

La modelul proiectat, tipul de depunere a straturilor de span este continua, unde materialul simplu se depune la fiecare cursa, cu taierea extremitatilor.

spanuirea tesaturilor dublate se aplica la diferite produse, în care detaliile desenate sunt numai jumatate, iar piesele rezultate sunt perechi. Felul spanuitului este determinat de modul cum sunt efectuate sabloanele.

spanuirea desfasurata se aplica la tot felul de produse de îmbracaminte. Asezarea foilor fata la fata sau într-un singur sens este în functie de asezarea detaliilor pe suprafata tesaturii la operatia de sablonat. Operatia de spanuit nu este influentata de asezarea foilor de tesatura în span.

spanuirea tesaturilor necesita respectarea anumitor conditii tehnice. Taierea foilor de span trebuie facuta cu mare precizie în ce priveste lungimea si în concordanta cu lungimea sablonului desenat sau cu a trafaretului. Înaltimea spanului trebuie sa fie corespunzatoare normelor de croit si grosimii tesaturilor spanuite. Ca valoare, înaltimea unui span nu poate depasi 12 cm, deoarece la decupatul detaliilor se pot produce dereglari ale straturilor de tesatura, care provoaca îngustari ale detaliilor croite.

Dimensionare operatiei de spanuire presupune calcularea necesarului de timp, N_t, care este constituit din:

timpul pentru realizarea spanurilor, t_sp

timpul pentru sectionarea spanurilor, t_sc

timpul pentru depozitarea sectiunilor de span, t_dp

Necesarul de timp, N_t, se calculeaza cu relatia:

N_t=k·t_b·N_s (min)

unde:

k- coeficient al opririlor k=1,15

t_b- timpul de baza

t_b=t_sp+t_sc+t_dp (min)

N_s- numarul de spanuri

Timpii corespunzatori modului de spanuire si fazelor componente ale operatiei sunt centralizati în tabelul 7, unde se utilizeaza urmatoarele notatii:

L- lungimea spanului

L=C_sm (m)·n_p

l- latimea spanului, egala cu latimea materialului textil sau cu jumatate din aceasta, în cazul materialelor dublate

n_sm- numarul mediu de straturi din span, se stabileste ca

medie ponderata pentru spanurile care au acelasi numar de produse pe încadrare, n_p

n_sm=Σn_si·N_si/ΣN_si

n_sm=45·36/36=45

n_sc- numarul de linii de sectionare pe span

b- numarul de baloturi utilizate la realizarea unui span

b=L·n_sm/L_b (m)

unde: L_b-lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare cuprinsa între 30÷60 m

L_b=36 m

Avem ca premise urmatoarele:

C_sm (m)=2 m si l=1,4 m, la materialul de baza

C_sm (m)=1 m si l=0,9 m, la furnituri

Modul de spanuire ales este spanuirea manuala continua, cu taierea capetelor de span.

Tabelul 7- Calculul N_t la spanuire

Numarul de muncitori pentru realizarea operatiei este influentat de modul de spanuire, astfel:

M=N_t·2/480

M=1559,164·2/480=6,496

Necesarul de echipament tehnologic se calculeaza cu relatia:

N=M/2

N=6,496/2=3,24

6.4. Decuparea reperelor textile

Decuparea detaliilor este operatia care urmeaza dupa sectionarea spanului. Decuparea consta în separarea totala dupa contur deschis a unei parti de material, care reprezinta detaliul produsului. Aceasta operatie se executa prin trasarea succesiva a conturului detaliului si se întâlneste la croire cu ajutorul cutitului, foarfecelor, razei laser, jetului de plasma, etc. Decuparea dupa contur închis se întâlneste în cazul separarii pieselor de lungimi reduse, ce reprezinta deseuri, rezultate în urma realizarii orificiilor în piese.

Necesarul de timp, N_t, corespunzator decuparii numarului de produse incluse în comanda, se obtine cu relatia generala:

N_t=k·t_b·N_s (min)

unde:

k- coeficient al opririlor, pentru operatia de decupare pe contur, k=1,17

t_b- timp de baza, corespunzator decuparii reperelor de pe un span, se calculeazacu relatia:

t_b=Σt_bi

N_s- numarul de spanuri, care se calculeaza cu relatia:

N_s=ΣN_si

La decuparea reperelor textile s-a folsit masina fixa de croit.

Timpul de baza se determina cu relatia:

t_b=L·l·n_sm·t'_d (min)

unde:

L- lungimea spanului (m)

l- latimea spanului (m)

n_sm- numarul mediu de straturi din span

t'_d- timpul de decupare pentru 1 m² al unui strat de span

Valorile timpului de decupare, t'_d, pot fi preluate din nomograme, diferentiate în functie de grosimea materialului, sau pot fi calculate cu relatia:

t'_d=c_t·c_sm^k1·n_sm^k2 (min/m²)

unde:

c_t-constanta generala, cu valorile:

c_t=27,855, pentru materiale subtiri

c_t=5,967, pentru materiale groase

c_sm- consumul specific mediu al produsului (m²)

k₁- constanta, cu valorile:

k₁= 0,346, pentru materiale subtiri

k₁= 0,125, pentru materiale groase

n_sm- numarul mediu de straturi de span

k₂- constanta cu valorile:

k₂= 1,070, pentru materiale subtiri

k₂= 0,737, pentru materiale groase

Calculele pentru determinarea timpilor de baza, t_b, si a necesarului de timp, N_t, se centralizeaza în tabelul .

Tip de material

Dimensiuni span L·l (m²)

Nr. de straturi span n_sm

t'_d (min/m²)

t_bi (min)

N_si

k

N_ti

Material de baza

n_p=1

n_p=2

n_p=3

Material auxiliar

n_p=1

n_p=2

n_p=3

Necesar de timp N_t=ΣN_ti

Pentru stabilirea numarului de muncitori, avem urmatoarea relatie:

M=2·N_t/480

M=2·1870,124/480=7,792

Necesarul de echipament tehnologic se determina cu relatia:

N=M/2

N=7,792/2=3,896

6.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Dupa operatia de decupare a detaliilor din span, pachetele cu detalii se controleaza cantitativ si calitativ si se împacheteaza. Controlul cantitativ se face prin numerotarea straturilor dintr-un pachet si confruntarea lor cu bonul de însotire. Prin verificarea unui pachet cu detalii se poate stabili numarul detaliilor pentru toate pachetele, întrucât acestea au format împreuna spanul respectiv.

Controlul calitativ se efectueaza asupra formei si dimensiunilor detaliilor din pachet. Controlul se executa cu sabloane de control, care prin suprapunerea pe pachete stabileste corectitudinea pieselor respective si calitatea croitului. Operatia de control a pachetelor se executa de catre un verificator, care are cunostinte profesionale corespunzatoare.

La pachetele cu detalii croite se pot constata defecte din tesatura sau din finisaj, când nu se efectueaza pregatirea tesaturilor pentru croit, si defecte de forma sau de dimensiuni ale detaliilor, când nu se respecta conditiile tehnice de la croit.

Pachetele cu detalii se verifica pe mese ajutatoare, amplasate în apropierea masinilor de croit. Dupa control, pachetele cu detalii se stâng într-un singur pachet, numit pachet cu semifabricate, care se leaga, se stampileaza si se trece la magazia de semifabricate.

Necesarul de timp, N_t, pentru realizarea operatiei de numerotare se stabileste cu relatia:

N_t=k·t_b (min)

unde:

k- coeficient al opririlor pentru operatia de numerotare, k=1,20

t_b-timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare.

În tabelul 9 se folosesc urmatoarele notiuni:

n_r- numarul de repere din material de baza ale unui produs (n_rm-mici, n_rM-mari)

n- numarul de produse realizate în 8 ore

Tabelul 9- Stabilirea timpului de baza, t_b, pentru numerotare

Numarul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor se stabileste cu relatia:

M=N_t/480

M=2956,86/480=6,570

Numarul meselor de lucru/ masinilor de numerotat, N, este:

N=M

N=6,570

Necesarul de timp, N_t, pentru operatia de formare a pachetelor se stabileste cu urmatoarea relatie:

N_t=k·t_b (min)

unde:

k- coeficient al opririlor, pentru operatia de formare a pachetelor, valoarea lui k=1,18

t_b- timp de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor, stabilit conform datelor si relatiilor din tabelul 10.

Tabelul 10- Stabilirea timpului de baza, t_b, pentru formarea pachetelor

Numarul de muncitori, M, pentru formarea pachetelor se stabileste cu relatia:

M=N_t/480

N_t=1,18·513=605,34

M=605,34/480=1,345

Numarul meselor de lucru, N, este:

N=M

N=1,345

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru croire

Datele referitoare la numarul de muncitori, utilaj sau mobilier tehnologic din sectia de croit se centralizeaza în tabelul 11.

Tabelul 11- Necesar de personal si de echipament tehnologic

CAPITOLUL 7

Termolipirea reperelor

Unele operatii de asamblare a detaliilor de îmbracaminte, pot fi realizate, pe lânga cusaturile manuale sau mecanice, cu ajutorul îmbinarilor prin lipire sau sudare.

Îmbinarea prin termolipire se realizeaza cu ajutorul unor materiale intermediare aplicate pe detaliile care urmeaza a se asambla la o temperatura optima de lipire. Termolipirea în procesul de întarire a marginilor unor detalii care se deformeaza si la formarea unor detalii în scopul modelarii lor pe corp. Se aplica pentru confectionarea întariturilor la diferite produse, înlocuirea cusaturilor ascunse, clape de buzunare, etc.

În timp ce îmbinarea prin coasere se realizeaza din aproape în aproape, îmbinarea prin termolipire se face printr-o singura actiune pe toata suprafata, si din aceasta cauza aceasta operatie poate fi automatizata cu usurinta. Îmbinarea prin termolipire a unor detalii poate duce de obicei la îmbunatatirea calitatii produselor si chiar la mentinerea calitatii acestora în limite admise.

Perfectionarea continua a procedeelor de îmbinare s-a manifestat înca din perioada anilor '30, când a început sa se înlocuiasca unele operatii de asamblare prin coasere cu asamblarea prin termolipire. Substantele de lipire se folosesc totodata si pentru etansarea liniilor de asamblare la diferite articole de îmbracaminte cu destinatia speciala.

Este foarte important de cunoscut faptul ca ansamblul dublat prin termolipire presupune cunoasterea particularitatilor materialului de întarire, termoadezivului si materialului de baza.

Depunerea continua sau discontinua a adezivului, pentru început s-a facut pe toata suprafata materialului suport sau pe fâsii, care ulterior pot fi aplicate pe linii de terminatie sau canturi, ceea ce confera calitate deosebita produsului, ducând totodata si la cresterea productivitatii muncii.

Aparitia adezivilor a permis dezvoltarea de noi tehnologii, cum ar fi de exemplu, asa-zisa operatie de surfilat chimic, care consta în pulverizarea pe marginea detaliilor, fara a depasi rezerva liniei de asamblare, a adezivului lichid, care ulterior prin polimerizare, împiedica destramarea. În aceste conditii este evitata destramarea, iar pe de alta parte aceasta sudare nu duce la modificarea grosimii si nici a caracteristicilor aferente tuseului.

În tabelul 12 este stabilita tehnologia specifica de termolipire.

Tabelul 12- Tehnologia de termolipire

Necesarul de timp, N_t, pentru operatia de termolipire, se calculeaza cu relatia:

N_t=k·t_b (min)

t_b=t₁+t₂+t₃+t₄+t₅

t_b=16,2+49,5+54+58,5+54=232,2

N_t=1,15·232,2=267,03min

unde:

k- coeficient al opririlor, având valorile:

-k=1,15- pentru presele de termolipit

-k=1,18- pentru termolipirea cu fierul de calcat

t_b- timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori dependente de modul de realizare a operatiei, obtinute prin însumarea timpilor partiali

Timpii partiali corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se calculeaza in tabelul 13, cu urmatoarele notatii suplimentare:

n_t- numarul reperelor pe care se aplica întaritura la un produs;

n_tM- numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica întaritura la un produs;

n_tm- numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica întaritura la un produs;

n_i- numarul reperelor de întaritura pentru un produs;

s_i- suprafata reperelor de întaritura la un produs (cm²);

n- numarul de produse realizate în 8 ore.

Tabelul 13- Stabilirea timpilor partiali la termolipire

Suprafata presei, care exercita forta de presare este 3000 cm².

Timpul de baza la termolipire, t_b, se calculeaza, conform tabelului 14.

Tabelul 14- Stabilirea timpului de baza, t_b, la termolipire

Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:

N=N_tu/480

N=58,5/480=0,36

Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:

M=N_tm/480

M=173,7/480=0,36

CAPITOLUL 8

Proiectarea sectiei de confectionare

Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere în procesul de fabricatie, aceasta ocupând, dependent de model, pâna la 60% din timpul de realizare a unui produs. Proiectarea sectiei de confectionare necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

elaborarea procesului tehnologic;

structura liniei tehnologice de confectionare pentru produsul proiectat.

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza în doua parti, în care se realizeaza:

prelucarea elementelor de produs

asamblarea elementelor în vederea constituirii subansamblurilor si produsului

Întocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si subansambluri

stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori pentru fiecare faza tehnologica

8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice

Prelucarea detaliilor cuprinde urmatoarele operatii:

- surfilatul, executat cu masini de zig-zag, care se executa la toate laturile necaptusite si care se pot destrama la purtare

- confectionarea gaicilor la masini de cusut cu dispozitiv special pentru îndoit tesatura

- confectionarea sliturilor (stâng si drept)

- confectionarea buzunarelor

Asamblarea detaliilor componente cuprinde operatiile:

- încheiatul pe cusatura laterala cu un tighel si fixarea capatului superior al buzunarelor laterale

- descalcatul cusaturii laterale si presarea buzunarelor pe partea interioara a pantalonului

- montarea beteliei si a gaicilor pe linia taliei; gaicile se introduc în cusatura de montare a beteliei, fixându-se în pensa din fata, în cusatura laterala si în pensa de la spate

- montarea buzunarului de maruntis la partea dreapta, conform indicatiilor date la tipurile de buzunare

- descalcatul beteliei si a slitului drept

- montarea slitului stâng prin aplicarea captuselii, calcatul captuselii montate si aplicarea slitului de butoniere

- încheiatul cusaturii interioare cu masina de cusut universala

- încheiatul cusaturii la spate

- montarea captuselii de betelie, operatie care cuprinde coaserea pe linia superioara, pentru a încheia fata betelieicu captuseala si fixarea captuselii cu un tighel pe linia de montare a beteliei la pantalon

Finisarea produselor este etapa de confectionare a îmbracamintei în care se executa ultimele operatii de cusut, calcat sau curatit de ate. Principalele operatii din etapa de finisare sunt:

- formarea butonierelor pentru încheiat la betelie

- coaserea nasturelui si a fermuarului, si curatitul de ate

- calcatul final, la care partea superioara va fi calcata pe forme speciale, iar partea inferioara se calca pe masa; calcatul se executa cu pânza uda, pentru a aburi pantalonul

La stabilirea fazelor tehnologice se au în vedere:

timpul de realizare;

posibilitatile tehnologice ale utilajelor;

restrictiile impuse de materia prima si produs.

Nr. faza

Descrierea fazei tehnologice

Echipament tehnologic

N_t (min)

N_p

(buc/8h)

M

Surfilare (20 cm)

Masina de surfilat

Asamblarea reperelor unui element (20 cm)

MSC cu dispozitiv

Descalcarea sau calcarea rezervelor cusaturii de asamblare (20 cm)

MFC

Aplicare emblema pe betelie

MSC

Aplicarea dosului de betelie la fata de betelie

MCL cu dispozitiv

Coaserea capetelor beteliei

MSC

Întoarce si calca colturile beteliei

MFC

Aplicarea prelungitorului pe betelie

MSC

Întoarcerea si calcarea prelungitorului de betelie

MFC

Calcarea beteliei îndoite

MFC

Aplicarea gaicilor pe betelie

MSC

Executarea gaicilor

MSC

Întoarcere pe fata si calcarea gaicilor

MFC

Surfilare pe contur

Masina surfilat

Taiere gaici la dimensiuni

Masa de lucru

Coaserea întariturii pe captuseala slitului drept

MSC

Aplicarea fermoarului pe slitul stâng

MSC cu 2 ace

Aplicarea fermoarului pe slitul drept

MSC

Prelucrarea marginii interioare a slitului drept

MSC cu dispozitiv

Realizarea tighelului decorativ pe fata produsului

MSC

Însemnarea pozitiei buzunarului

Masa de lucru si sablon

Îndoirea si coaserea deschiderii buzunarului

MSC cu dispozitiv

Calcarea deschiderii buzunarului

MFC

Executarea tighelului pe deschiderea buzunarului

MSC

Surfilarea buzunarului pe conturul de aplicare

Masina surfilat

Întoarcerea buzunarului pe fata

MFC

Calcarea buzunarului

MFC

Preformarea buzunarului pe conturul de aplicare

MFC

Aplicarea buzunarului cu tighel vizibil pe fata

MSC cu 2 ace

Aplicarea pungii de buzunar

Masina simpla

Împierechierea si verificarea elementelor unui produs, formarea pachetelor si alimentarea zonei de asamblare

Masa de alimentare

Realizarea cusaturilor laterale

MSC cu dispozitiv

Realizarea cusaturilor interioare

MSC cu dispozitiv

Descalcarea cusaturilor interioare

Masa cu forme si fier de calcat

Întoarcerea produsului pe fata, verificare

Masa de lucru

Alicarea beteliei pe tot produsul cu aplicarea gaicilor

MSC

Tighelirea beteliei

MSC

Aplicarea unui capat ai gaicilor pe produs

Masina cheite

Realizarea cusaturii de simetrie a spatelui

Masina cu 2 ace si dispozitiv

Descalcarea cusaturii de simetrie a spatelui

Masa cu forme si fier de calcat

Însemnarea pozitiei nasturilor

Masa de lucru

Executarea butonierei la betelie

Masina de butoniere

Coaserea nasturelui pe betelie

Masina de cusut nasturi

Executarea tivului la terminatie

MSC cu 2 ace

Verificarea finala a produsului

Masa de lucru

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori

Norma de timp, N_t, reprezinta timpul necesar unui executant cu calificare corespunzatoare pentru efectuarea unei unitati cantitative definite prin sarcina de lucru, în conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului de munca.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite în industria confectiilor nu pot fi abordate în proiect, se prezinta o modalitate de stabilire prin calcul a normei de timp, pentru faze de coasere. Relatia de calcul a normei de timp este urmatoarea:

N_t=t_b+t_a+t_on (min)

unde:

t_b- timp de baza, în care un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile necesare pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectelor muncii, realizând si actiuni ajutatoare necesare producerii modificarii;

t_a- timp auxiliar, necesar suplintar pentru realizarea unei unitati cantitative;

t_on- timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a executantului

Timpul de baza, t_b, se poate calcula cu relatia:

t_b=t_bp+t_bs (min)

unde:

t_bp- timp de baza corespunzator activitatii principale, în cursul caruia un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile pentru modificarea calitativa si cantitativa nemijlocita a obiectului muncii;

t_bs- timp de baza corespunzator activitatilor secundare, în cursul   caruia se executa mânuirile necesare pentru realizarea transformarii cantitative si calitative.

La faze de coasere, timpul de baza corespunzator activitatii principale, t_bp, se calculeaza cu relatia:

t_bp=L_g·t_c (min)

unde:

L_g- lungimea cusaturii (cm)

t_c-   timpul de coasere pentru 1cm de cusatura (min) poate fi calculat cu relatia:

t_c=(min)unde:

p_c- pasul cusaturii (mm)

k_c- coeficientul de utilizare a turatiei arborelui principal al masinii de cusut, corelare cu complexitatea conturului de coasere (%)

n_AP- turatia arborelui principal al masinii (rot./min)

k_c=0,20

p_c=2,5 mm

t_c=0,071 min

t_bs=0,923 min

t_a= (min)

z_a=15%

t_a=

t_on= (min)

z_on=10%

t_on=

N_t= (min)

Norma de productie, N_p, se calculeaza cu relatia:

N_p=T/N_t (buc/8h)

N_p=480/10,04=47,80

Necesarul de muncitori, M, se calculeaza cu relatia:

M=Q/N_p

M=450/47,80=9,41

8.2. Structurarea liniei tehnologice de confectionare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confectionare se parcurg urmatoarele secvente:

reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub forma de graf;

constituirea operatiilor prin cuplarea fazelor tehnologice;

dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei tehnologice si stabilirea deplasarilor interoperationale a semifabricatelor pe linia tehnologica.

Graful pentru procesul tehnologic este urmatorul

- slit: MSC, MSC cu 2 ace; masina de surfilat

- fata: MSC, masina de surfilat, MFC, MSC cu 2 ace, masina de surfilat

- spate: MSC, masina de surfilat

- betelie: MSC

Scopul cuplarii fazelor în operatii este utilizarea eficienta a fortei de munca si a echipamentelor tehnologice. La constituirea operatiilor, se respecta urmatoarele restrictii:

cumularea fazelor se realizeaza distinct pentru cele doua parti ale procesului: de prelucrare pe elemente si de asamblare a produsului;

cumularea fazelor se realizeaza tinând cont de tipul utilajului;

cuplarea fazelor în operatii se realizeaza astfel încât, la structurarea liniei tehnologice deplasarile interoperationale ale semifabricatelor între locurile de munca sa fie minime si fara întoarceri mari pe linia tehnologica

Dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei tehnologice se realizeaza în cadrul sectiilor de confectionare, în general, pe doua siruri. Stabilirea deplasarilor interoperationale ale semifabricatelor pe linia tehnologica se realizeza în scopul evidentierii eficientei constituirii operatiilor.

CAPITOLUL 9

Proiectarea sectiei de finisare

Finisarea în conceptul industrial de realizare reprezinta partea din tehnologia de fabricatie, care aplicata asupra produselor confectionate permite obtinerea unor forme, aspecte si caltati corespunzatoare.

Operatiile principale executate în cursul procesului de finisare sunt: transportul, presarea, curatirea de scame, fire, etc, coaserea nasturilor, etichetarea, controlul calitatii, împerecherea si împachetarea.

Presarea, operatie cunoscuta sub denumirea de finisat umidotermic, s-a dezvoltat tehnic pe doua sisteme: sistemul de prese specializate si aistemul de prese "Combi". Sistemul de prese specializate contine un ansamblu de utilaje, dependente între ele, care implementate în fluxul tehnologic formeaza un tot organizat, ca activitatea de calcare sa-si atinga scopul. În cadrul sistemului "Combi", transportul interfazic cunoaste o conceptie dirijorie electromecanica, adica conveier cu indexare sau transport manual corespunzator.

Adaptarea uneia din solutie este functie de capaciatatea de productie si numarul de prese specializate pe care-l contine linia tehnologica de finisat umidotermic.

Procesul de prelucrare cald-umed a materialelor sau umidotermic, este însotit si de o deformare a acestora, prin urmare de o modificare temporara a proprietatilor initiale. În acest caz structura fibroasa este preîncalzita si plastifiata de catre aburul supraîncalzit cu parametrii corespunzatori fazei de prelucrare. Cercetarea acestui proces a început cu mult înainte de a se introduce termolipirea sau procedeele de taiere termofizice.

Procesul de prelucrare umidotermic este procesul cel mai complicat, tinând seama ca este vorba nu numai de un transfer de caldura, ci si de un transfer de masa. Proprietatile materialelor prelucrate exercita o mare influenta asupra transferului caldurii si masei. Nu întotdeauna este vorba doar de finisare ca operatie finala de realizare a produselor, ci si de o combinatie între aceasta si tratarea din fluxul de fabricatie (calcatul interfazic).

Tratarea umidotermica a confectiilor textile elimina deficientele tratamentului termic, asigurând calitatea sporita, concomitent cu cresterea productivitatii muncii si nivelului tehnic al produselor. Acest tratament se desfasoara în conditiile mediului umed, favorizat de interventia aburului tehnologic ca purtator de caldura si umiditate.

Operatiile procesului de finisaj sunt urmatoarele:

-împerecheat; se verifica marimea , se puncteaza eticheta de carton pe betelie în doua locuri, se leaga eticheta de carton la gaica spate, se leaga o eticheta de carton la gaica fata, se lipeste eticheta adeziva pe eticheta de carton, se verifica marimea, se împusca o eticheta cu pretul, marimea, modelul, articolul în cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o eticheta de carton de reclama în cusatura laterala, se verifica toate etichetele cu marimea, se rupe eticheta de pânza, se curata atelele, se sorteaza pe marimi, se trage o punga de polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se pregatesc pantalonii pentru livrare conform specificatiei;

- presa manechin: se aseaza pantalonul pe presa, se abureste, se întind cusaturile, se curata de ate si scame;

- presa: se calca slitul , faldul la fata, se retuseaza, se perie, se curata pantalonul;

- presa: se scoate si se preseaza eticheta mecanografica din buzunarele laterale;

- presa: se calca bazonul;

- împerecheat: se lipeste a doua eticheta adeziva pe punga de polietilena;

- se retuseaza pantalonii;

- maistru de finisaj- pantalon: raspunde de buna organizare a finisajului, repartizând muncitorii pe operatii, controleaza si raspunde de finisarea calitativa si cantitativa a produselor, stabileste programele preselor în functie de articolul de tesatura, preia de la magazie nasturii si folia, preda si preia produsele prespalate la magazie, preda produsele finite la magazie.

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare

Norma de productie, N_p, se calculeaza cu relatia:

N_p=T/N_t (buc/8ore)

Pentru calculul numarului de muncitori, se foloseste formula:

M=n/N_p

unde:

Denumirea categoriei de personal

Necesar de personal

Personal dintr-un schimb

Nr. de schimburi

Total

Muncitor necalificat pentru fierul de calcat

Muncitor calificat pentru prese

Muncitor calificat pentru control (ctc)

Muncitor necalificat pentru curatat fire, scame

Muncitor necalificat pentru ambalat

Total

CAPITOLUL 10

Verificarea calitatii productiei

În industria de confectii, serviciul de control tehnic de calitate urmareste calitatea materiei prime si materialelor intrate în fabrica, semifabricatele obtinute în urma procesului de croire, calitatea operatiilor procesului tehnologic, calitatea produselor finite nefinisate, precum si calitatea produselor finite. Toate aceste aspecte se urmaresc în baza normativelor în vigoare, norme interne pentru tesaturi si norme interne pentru produsele finite, care includ caracteristicile principale pe care trebuie sa le îndeplineasca materia prima, precum si produsele finite si limitele admise pentru unele defecte sau caracteristici ale acestora.

Organele de control tehnic, în raport cu analizele periodice efectuate, vor întocmi si buletine de calitate, indicând sectiile, atelierele sau liniile de productie, datorita carora au aparut abateri de la calitate, propunând masuri pentru înlaturarea deficientelor.

Efectuarea controlului interfazic de catre serviciul de control tehnic de calitate, nu elimina raspunderea executantului pentru calitatea operatiilor executate si verificarea acestora.

Documentele de baza, care trebuie sa reglementeze în unitate, toate conditiile de efectuare a controlului tehnic, în ceea ce priveste metoda, aparatura si frecventa de control sunt: planurile de operatii, fisele tehnologice, instructiunile, normele uzinale, documentele tehnice normative, precum si contractele economice.

În industria de confectii, fazele controlului tehnic de calitate sunt: receptia unde se urmareste în afara de controlul calitativ si cantitativ al materiei prime si materialelor, respectarea normativelor în vigoare, avizându-se plata loturilor numai în baza buletinelor de analiza ale unui laborator specializat, care confirma calitatea parametrilor din actele însotitoare.

Personalul din compartiment participa la activitatea de elaborare si revizuire a standardelor si normelor interne în vigoare nsau alte sarcini din domjeniul asigurarii calitatii produselor. Activitatea de laborator asigura verificarea parametrilor de calitate, a materiilor prime, materialelor auxiliare, semifabricatelor sau produselor finite, prin forte proprii din fabrica sau în colaborare cu laboratoarele specializate, eliberând buletinul de analiza fiecarui lot prezentat la receptie. si personalull din cadrul laboratorului de analize participa la activitatea de elaborare si revizuire a STAS-urilor.

Personalul de deservire a instalatiilor si utilajelor din cadrul laboratoarelor de analiza si control, trebuie sa cunoasca în detaliu toate etapele procesului de fabricatie, deoarece interactiunea dintre organele de lucru si materiale pot crea fenomene nedorite ce pot diminua calitatea produselor. Prin urmare trebuie sa analizeze: calitatea materialelor, comportarea în procesul de taiere, coasere, tratament termic, umidotermic, etc.

Controlul tehnic de calitate în industria de confectii se realizeaza , folosind metodele statistice amintite la tratarea problemelor privind caracteristicile materiei prime si materialelor. Fluxul de control în confectii corespunde fluxului tehnologic de ansamblu al unei societati comerciale.

Activitatea de control în salile de croit se asigura, în general, prin controlul interfazic, care urmareste calitatea executiei operatiilor de: sablonat, spanuit, sectionat, debitat, termolipit, numerotat, etc. În primul rând se verifica daca materiile prime si materialele repartizate pe comenzi sunt în conformitate cu precederile din consumul specific, precum si cu cartelele de mostre avizate.

Se verifica exactitatea liniilor principale ale sabloanelor, conform retelei de linii prezentate anterior si conform restrictiilor impuse la încadrare. Se verifica directia firelor de urzeala pe marginea pieptului, în asa fel încât sensul fibrelor rezultate la scamosare sa fie orientate în jos, în scopul evitarii unei scamoseli la purtare, precum si pentru evitarea acumularii prafului. Se verifica liniile de contur principale, conform retelei de linii stabilite anterior, corelându-le cu particularitatile tesaturii.

În cadrul sectiilor de confectionat, cât si unitatilor de finisaj, produsele executate vor fi verificate si sortate, bucata cu bucata. Se aplica stampila cu numarul controlorului. În fiecare sectie de productie sau pentru anumite sectii, în functie de topografia întreprinderii, înainte de operatia de ambalat în cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.

Dupa întocmirea loturilor comerciale si a documentatiei de livrare se organizeaza puncte de control, unde se verifica prin sondaj 5%din lot. La aceste puncte se intocmeste certificatul de calitate, precum si procesul verbal de autoreceptie.

Coordonarea activitatii punctelor de control se asigura de catre controlori principali din cadrul unui punct special de control. Prin urmare, calitatea produselor confectionate este conditionata de o multitudine de factori, începând cu materia prima, sablonarea, spanuirea, sectionarea, debitarea, asamblarea si tratarea umidotermica a acestora.

Tabelul 22- Centralizarea necesarului de personal la verificare

CAPITOLUL 11

Stabilirea suprafetelor de produtie si depozitare

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie

Amplasarea utilajelor si a mobilierului tehnologic se realizeaza numai pentru sectiile de croire , confectionare si finisare. La amplasare se are în vedere succesiunea fluxului tehnologic si sistemul de lucru adoptat la confectionat si finisat.

În sectia de croire, locurile de munca se amplaseaza, în general, paralel cu directia fluxului, iar în sectiile de confectionare si de finisare, acestea pot fi plasate perpendicular sau înclinat fata de directia fluxului.

Distantele de deservire a locurilor de munca sunt urmatoarele:

distanta dintre utilajul tehnologic si stâlp, în cazul zonei de transport sau lucru este 2200 mm, la transportul într-un sens;

latimea culoarelor, la transportul într-un sens este 1200 mm;

distanta dintre doua utilaje asezate fata la fata, deservite de un muncitor este 600 mm;

distanta dintre doua utilaje asezate spate la spate sau fata la spate, fara zona de transport este 600 mm;

distanta laterala dintre utilaje, pentru pozitia stând în picioare este 500 mm.

Dimensiunile sectiilor de productie se coreleaza cu dimensiunile cladirilor destinate firmelor de confectii textile.

Cladirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar marimile deschiderilor si a traveelor sunt reglementate de SR ISO 4157. În plan, marimile deschiderilor si traveelor sunt multipli ai modulului de 3m.

unde:

S_u- suprafata utila, ocupata efectiv de materialele depozitate;

S_a- suprafata auxiliara

S_a=S_u·k (m²)

S_T=S_u·(1+k) (m²)

unde:

K- coeficient de utilizare a suprafetei, cu valori depinzând de modul de depozitare si particularitatile materialelor depozitate; se recomanda pentru k, valori cuprinse în intervalul 0,3÷0,5

K=0,4

S_u=120+23,04=143,04 m²

S_a=143,04·0,4=57,216 m²

S_T=143,04+57,216=200,256 m² sau

S_T=143,04·(1+0,4)=200,256 m²

11.2.1. Suprafata magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime textile se calculeaza pentru o perioada de depozitare de 20 zile. Depozitarea materiilor prime din industria confectiilor textile se realizeaza, în general, prin paletizare, în celule de raft.

Suprafata utila, S_u, ocupata efectiv de materialele depozitate se calculeaza cu relatia:

S_u=(N_c/4)·s_c (m²)

N_c=N_m·z/q_c

unde:

N_c- numarul de celule de raft, în care se introduc paletele;

N_m- necesarul zilnic de materiale (kg/zi);

z- numar de zile de depozitare (z=20);

q_c- sarcina maxima admisibila a unei celule (q_c=150 kg);

s_c- suprafata bazei unei celule de raft (m²).

N_m=690 m²

N_c=690·20/150=91,9

s_c=1200800=960000 mm²=0,96 m²

S_u=(91,9/4)·0,96=22,05 m²

Paletele pentru depozitarea materiilor prime textile au dimensiunile 1200800 mm. Dimensiunile celulelor de raft corelate cu ale paletelor pot fi: 13008501000 mm. Depozitarea se realizeaza prin suprapunerea pe verticala a câte 4 celule de raft,respectiv palete.

11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiecteaza pentru o perioada de depozitare de 10 zile. Depozitarea confectiilor textile se realizeaza pe umerase asezate pe palete-stender, rulante.

Suprafata utila, S_u, se calculeaza astfel:

S_u=N_ST/3·s_s (m²)

N_ST=n·z/n_u

n_u=10

N_ST=450·10/10=450

S_u=450/3·1,2=180 m²

unde:

N_ST- numarul de stendere;

n- numar de produse din comanda (buc/zi);

z- numar de zile de depozitare (z=10);

n_u- numarul de umerase pe un stender, n_u=10÷20 buc, în functie de grosimea produsului;

s_s- suprafata unui stender, s_s=1,2 m²;

Stenderele rulante se suprapun câte trei pe verticala, iar deplasarea lor este mecanica.

CAPITOLUL 12

Organizarea transportului intern

Transportul este un atribut determinant al fluxului material cu rol în vederea atingerii functiei scop a sistemului de fabricatie. Organizarea transportului în cadrul firmei presupune: stabilirea traseelor de deplasare si dimensionarea necesarului de mijloace de transport. În cadrul firmei de confectii se diferentiaza deplasari în interiorul sectiilor de productie, între sectiile de productie si în cadrul magaziilor.

Necesarul de mijloace de transport, N_mt, se poate calcula cu relatia:

N_mt=Q_m/(q·η·n_cs)

n_cs=T/t

unde:

Q_m- cantitatea de materiale ce se transporta într-un schimb (kg, buc, m, m²);

q- capacitatea mijlocului de transport, q=80÷150 kg;

η- coeficient de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere capacitiv si al timpului, η=0,8;

n_cs- numarul de curse realizat într-un schimb;

T- durata unui schimb;

t- timpul pentru efectuarea unui transport, t=10÷30 min.

t=20 min

n_cs=480/20=24

Q_m= 720 m²

q=90 kg

N_mt= 720/(90·0,8·24)=0,416

În cadrul magaziilor de materii prime si produse finite, transportul poate fi realizat si cu electrocare si electrostivuitoare. Necesarul de electrocare (electrostivuitoare), N_e, calculeaza cu relatia:

N_e=0,19 ·Q_m

unde:

Q_m- cantitatea de materiale ce se transporta pe zi (tone)

Q_m=720 m²=0,72 tone

N_e=0,19·0,72=0,136

CAPITOLUL 13

Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de fabricatie proiectat

Eficienta traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul sistemului de fabricatie este dependenta de continuitatea, simultaneitatea si modul de sincronizare a operatiilor de la locurile de munca rezultate din proiectare. În acest sens, indicatorii tehnici, alaturi de cei economici, reflecta efortul necesar realizarii produselor în varianta tehnologica proiectata.

Tactul de baza, r, care furnizeaza informatii referitoare la ritmicitatea obtinerii unui produs în cadrul sistemului de fabricatie proiectat, se calculeaza cu relatia:

r=T/C_p (min/buc, ore/buc)

unde:

T- durata unui schimb;

C_p- cantitatea de produse planificata a se realiza într-un anumit interval de timp

C_p=1800 produse planificate

r=480/1800=0,266 min/buc

Productivitatea muncii programata, W, obtinuta ca valoare inversa a raportului , reprezinta cantitatea medie teoretica de produse, care se realizeaza în unitatea de timp:

W=C_p/T (buc/ora, buc/min)

W=1800/480=3,75 buc/min

Productivitatea fizica a muncii pentru un schimb, W_f, se calculeaza cu relatia:

W_f= C_p/M (buc/om)

unde:

M- numarul de muncitori implicati în realizarea cantitatii de produse planificate, într-un anumit interval de timp

M=50

W_f=1800/50=36

Norma de timp necesara realizarii unui produs, N_tp, se calculeaza cu relatia:

N_tp=Σt_i (min)

unde:

t_i- timpul aferent executiei fiecarei faze sau operatii cuprinse în procesele tehnologice de croire, confectionare sau finisare

Σt_i=145,741 min; N_tp=145,741 min

ÎNCHEIERE

Activitatea de fabricatie din cadrul firmei trebuie sa se realizeze în cele mai bune conditii, iar pentru aceasta este necesara o organizare corespunzatoare a proceselor de fabricatie si a celor de productie.

Organizarea acestor procese este de fapt un ansamblu de masuri cu caracter tehnic, organizatoric si economic, care concura la realizarea produselor în conditii optime. Organizarea stiintifica a procesului de productie se refera la aspecte multiple din activitatea firmei, dintre care cele mai importante sunt cele legate de organizarea productiei de baza, sub aspectele de amplasare optima a utilajelor pe suprafetele de productie, de determinare a necesarului de utilaje, de utilizare a tehnologiilor adecvate, de organizare rationala a întretinerii si a repararii utilajelor, etc.

BIBLIOGRAFIE

Ciontea Gheorghe, "Tehnologia confectiilor din tesaturi", Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1963

Mitu Stan, Mitu Mihaela, "Bazele tehnologiei confectiilor textile", Vol.I, Editura Performantica, Iasi, 2005

Mitu Stan, Mitu Mihaela, "Bazele tehnologiei confectiilor textile", Vol.II, Editura Performantica, Iasi, 2005

Gherghel Sabina, Indrie Liliana, "Bazele si ingineria sistemelor de productie", Editura Universitatii din Oradea, Oradea, 2004

Papaghiuc Viorica, Ionescu Irina, Florea Adela, "Proiectarea sistemelor de fabricatie pentru produse de îmbracaminte", Editura Performantica, Iasi, 2004