CUPRINS

CUPRINS  

CAP. 1. INTRODUCERE

CAP. 2 FLUXUL TEHNOLOGIC AL SECŢIEI AGLOMERARE 2 DIN S.C. ISPAT SIDEX S.A. GALAŢI

Fluxul tehnologic al calcarului  

Fluxul tehnologic al minereurilor de fier si stocare în buncare

Intrari în Statia Predozare  

Iesiri din Statia Predozare  

Stocarea în buncare  

Fluxul tehnologic al materiei prime pentru formarea stivei si transportul omogenizatului din stiva pâna în Statia Dozare

Fluxul tehnologic al cocsului pâna în Statia de Concasare si de la Concasare în Statia Dozare  

Fluxul tehnologic al dozatoarelor din Statia Dozare

Fluxul tehnologic al sarjei si al aglomeratului pentru pat

Fluxul tehnologic la intrarea încarcaturii cât si iesirea aglomeratului finit  

Fluxul tehnologic al prafului rezultat în urma epurarii gazelor arse

Fluxul tehnologic al aglomeratului de la masina de Aglomerare pâna la Furnale

CAP. 3 CARACTERISTICILE sI ANALIZA MATERIALELOR PRIME UTILIZATE ÎN AGLOMERARE

Caracteristici privind concasarea si sortarea calcarului

Sorturi de materii prime, caracteristici ale minereurilor de fier si conditii de calitate

Întocmirea retetei de omogenizat  

Caracteristici privind formarea stivei de omogen

Materii prime, caracteristici de omogenizare si conditii impuse la formarea stivei

Caracteristicile principale ale unei stive  

Caracteristici privind concasarea cocsului  

Caracteristici de depozitare a omogenului si a cocsului în Statia Dozare

Caracteristici privind formarea sarjei  

A.   Umezirea amestecului de aglomerare  

B.   Amestecarea încarcaturii  

Caracteristici privind încarcarea si aprinderea materialului pe masinile de aglomerare  

Consideratii teoretice

Aglomerarea termica este procedeul cel mai raspândit de transformare în bucati a concentratelor si minereurilor marunte, atât pentru siderurgie, cât si pentru metalurgia metalelor neferoase. Prin aglomerare se realizeaza si o concentrare în elemente utile, prin îndepartarea compusilor sau elementelor volatile (S, CO₂, As) si se obtin produse mai usor reductibile, datorita porozitatii lor.

Aglomerarea este un proces fizico-chimic, dependent de:

granulatia materialului, cuprinsa între 0,1...0,2 mm si 10...20 mm, ce determina permeabilitatea încarcaturii (0,1...0,3 m³ aer/m²,s pentru granulatii fine si 0,8...1 m³ aer/m²,s pentru granulatii mai mari). Permeabilitatea încarcaturii este dependenta si de grosimea stratului de material care variaza de la 50...100 mm la 300...400 mm. Utilizarea peletelor permite o grosime mai mare a stratului pentru aglomerare, fara micsorarea permeabilitatii;

umiditatea materialului, variabila între 5...18%, în functie de granulatia, natura si proprietatile superficiale ale materialului;

continutul de materiale combustibile, carbuni, praf de cocs, sulful din sulfuri, ce dau caldura pentru aglomerare, în functie de granulatia, umiditatea si natura materialului (în medie de 3...10%). Pentru minereuri si concentrate sulfuroase, continutul de sulf combustibil este 8...20% (pentru un continut mai ridicat în sulf este necesara prajirea în cuptoare sau pe masini de aglomerare în doua trepte).

Consumul mediu de caldura pentru aglomerare este de 4185 KJ/Kg aglomerat;

proprietatile fizico-chimice ale materialului influenteaza temperatura optima de aglomerare, regimul de încalzire, natura transformarilor chimice.

Temperatura de aglomerare este cu 10...20% mai mica decât temperatura de topire. Pentru minereuri de fier (1200...1450⁰C), aglomerarea este favorizata de producerea unor compusi chimici cu puncte de fuziune scazute, ca faialita, cu punctul de topire la 1209⁰C, eutecticele lui cu oxidul feros (1130...1200⁰C), silicati si feriti de calciu, alti compusi usor fuzibili. Pentru concentrate plumboase temperaura de aglomerare este 850...900⁰C, când sudarea particulelor are loc datorita compusilor usor fuzibili formati (silicati si feriti de plumb).

Fazele procesului de aglomerare

Fazele procesului de aglomerare sunt:

uscarea si preîncalzirea materialului

aglomerarea propriu-zisa si faza de racire

recristalizarea

Pentru minereurile de fier în prima faza are loc evaporarea apei, descompunerea carbonatilor de fier, începerea descompunerii sulfurilor, iar în faza a doua are loc desulfurarea completa, descompunerea carbonatului de calciu, formarea compusilor usor fuzibili. Atmosfera reducatoare a încarcaturii datorita arderii combustibilului si formarii oxidului de carbon determina reducerea Fe₂O₃ la Fe₃O₄ si a FeO pâna la fier metalic.

Proprietatile aglomeratului sunt determinate de procesele fizico-chimice din faza a doua a aglomerarii.

Formarea faialitei este limitata la max. 15...20%, datorita reductibilitatii scazute a aglomeratului; este necesara dozarea riguroasa a combustibilului si prezenta CaO, ce determina formarea altor compusi usor fuzibili (feriti si silicati de calciu).

Aglomeratele usor fuzibile sau autofondante cu un indice de bazicitate de 0,9...1,2 asigura avantajele cunoscute procesului de topire si reducere din furnal.

În cazul minereurilor si concentratelor sulfuroase, procesele fizico-chimice sunt mai complexe, fiind dependente si de continutul de sulf. Desulfurarea este avansata (90...95%), aglomeratele obtinute având max. 0,5% S, dar dezarsenierea este mai putin intensa (50...60%), datorita arseniatilor de calciu stabili.

Mecanismul formarii aglomeratului

o zona de încalzire intensa cu ajutorul gazelor calde rezultate din zona precedenta, unde are loc tasarea materialului datorita lipirii si plastifierii incipiente a granulelor minerale;

o zona de uscare si o zona de condensare a vaporilor de apa rezultati din zonele precedente.

Datorita degajarii gazelor si micsorarii distantelor intergranulare, aglomeratul este poros, iar volumul lui este cu 10...20% mai mic fata de volumul initial.

Temperatura si permeabilitatea stratului (deci viteza de curgere a gazelor) variaza cu deplasarea zonei de aglomerare.

CAP. 2 FLUXUL TEHNOLOGIC AL SECŢIEI AGLOMERARE 2 DIN S.C. ISPAT SIDEX S.A. GALAŢI

Fluxul tehnologic al calcarului

Calcarul este adus în SCSC din depozitul minereu calcar din cadrul sectiei PMP pe traseul:

Fluxul tehnologic de transport calcar brut, macinare si sortare calcar este prezentat în schema 2.1.

E_2a CV_2a

B_3a E_3a CV_3a C_4a

B₁ E₁ M₁

B₂ E₂ M₂ B_4a E_4a CV_4a

B₃ E₃ M₃ B_5a E_5a CV_5a C_3a >3mm

B₄ E₄ M₄ B_6a E_6a CV_6a

B₅ E₅ M₅ C_2a C_2b D₂ B_7a E_7a CV_7a <3mm

B₆ E₆ M₆ B_8a E_8a CV_8a

B₇ E₇ M₇ Electrofiltru T₁ T₂ T₂₃₄ PD₅ C₅

B₈ E₈ M₈ B_1b E_1b CV_1b

B_2b E_2b CV_2b <3mm

B_3b E_3b CV_3b C_3b

B_4b E_4b CV_4b >3mm

B_5b E_5b CV_5b C_4b C₆

B_6b E_6b CV_6b

B_7b E_7b CV_7b

B_8b E_8b CV_8b

Schema 2.1. Fluxul tehnologic al calcarului

Din silozurile 1-8, prin intermediul alimentatoarelor cu banda, calcarul ajunge în cele 8 mori cu ciocane, iar dupa concasare prin intermediul transportoarelor cu banda C_2a, C_2b si a benzii cu carucior D_2, calcarul intra în cele 16 silozuri din sectorul de sortare, 8 pe sirul a si 8 pe sirul b.

Din silozuri, prin intermediul alimentatoarelor cu banda, sunt alimentate ciururile CV_1a - CV_8a pe sirul a si CV_1b - CV_9b pe sirul b. În urma ciuruirii se separa fractiile granulometrice < 3mm si >3 mm. Trecerea (fractia < 3mm) este

colectata pe transportorul cu banda C_3a, pentru sirul a si transportorul cu banda C_3b, pentru sirul b. Ambele transportoare deverseaza pe T₂₃₄ si mai departe prin intermediul transportorului reversibil PD₅ în silozurile 7-8 aferente calcarului din cele patru siruri ale statiei de predozare.

Refuzul (fractia >3mm) rezultat dupa ciuruire este preluat de pe sirul a de transportorul de banda C_4a si de sirul b de transportoarele cu banda C_4b si C₆ ambele deversând pe transportorul cu banda C₅, care transporta calcarul în vederea reintroducerii lui în circuitul de concasare, pâna pe transportorul C₁.

Traseul pe care calcarul macinat este transportat în SPD este prezentat mai jos:

Capacitatea totala de depozitare calcar în statia de predozare este de 1600 t.

Fluxul tehnologic al minereurilor de fier si stocare în buncare

Intrari din statia de concasare-sortare calcar

Din statia de sortare calcar, prin intermediul transportoarelor C_3a si C_3b fractia de calcar < 3mm este colectata pe T₂₃₄ care deverseaza pe transportorul PD₅ si ajunge în buncarele 7-8 de pe cele doua rânduri de buncare ale SD.

Intrari de materiale feroase recuperate

Praful rezultat la depoluarea locurilor de munca din statia de concasare cocs este preluat de transportoarele A_32a si A_32b care deverseaza pe A_27a sau A_27b. Transportorul A_27a prin intermediul transportoarelor T₂₃₆ si PD₁₂ duce praful în buncarul 10 de pe cele 2 siruri de buncare ale SPD.

Iesiri din Statia Predozare

Iesirile din SPD se executa pe benzile transportoare PD₁₄, PD₁₅. Acestea sunt amplasate sub fiecare sir de buncare si se constituie în urmatoarele fluxuri ce deservesc Parcul de Omogenizare:

P₁₇

sirul 2 PD₁₅ P₆ MSt₂

stiva 10

Schema 2.2.2. Fluxul tehnologic ce deserveste Parcul de Omogenizare

2.2.3. Stocarea în buncare

Statia de predozare primeste din depozitul de minereu-calcar, statia de concasare-sortare calcar, FA-2 si F5 toate materiile prime care intra în compozitia stivelor de omogenizare.

Materiile prime intrate în statie sunt stocate în buncare. Buncarele sunt constituite în doua siruri, fiecare sir având buncarele numerotate de la 1 la 10.

Destinatia buncarelor este aceeasi pentru fiecare sir în parte si anume:

buncarele 7÷8 pentru calcar;

buncarele 9÷10 pentru retur de aglomerat si alte materiale purtatoare de fier recuperate din FA-2(slam, praf electrofiltru, etc);

buncarele 1-6 câte 400 t fiecare;

buncarele 7-8 câte 200 t fiecare;

buncarele 9-10 câte 200 t fiecare.

Buncarul 3 sirul 1

Buncarul 3 sirul 2

PD 6 Buncarul 1-6 sirul 2

Buncarul 4 sirul 1

Buncarul 4 sirul 2

Buncarul 7-8 sirul 1

Buncarul 7-8 sirul 2

Buncarul 9 sirul 1

PD13

Buncarul 9 sirul 2

Retur

FA2 Buncarul 10 sirul 1

PD12 Buncarul 10 sirul 2

PD17

PD14 P1 P3 PD18

PD5 M_ST1 St.7-8

PD15 P6 M_ST2 St.9-10

Schema 2.2.3. Schema tehnologica a posibilitatilor de introducere si extractie a materiilor prime în statia de predozare si introducere în stivele de omogenizare

Fluxul tehnologic al materiei prime pentru formarea stivei si transportul omogenizatului din stiva pâna în Statia Dozare

PD 14 P1 P3 P18

P 5 MSt₁ Stivele 7-8

PD 15 P6 MSt₂ Stivele 9-10

Schema 2.3.a. Schema tehnologica de extractie a materiilor prime

din statia de predozare si introducere în stivele de omogenizare

Stiva 7 MSc₁ P 9 P17 A_1b A_2b

Stiva 8 MSc₂ P10

Stiva 9 MSc₁ P11

Stiva10 MSc₂ P12 P18 A_1a A_2a

Schema 2.3.b. Schema tehnologica a fluxurilor de iesire din stivele de omogenizare

si de intrare a omogenizatului în stasia de dozare

Fluxul tehnologic al cocsului pâna în Statia de Concasare si de la Concasare în Statia Dozare

Schema 2.4. a. Fluxul tehnologic al cocsului primit de la UCC1si F5 în SCC

Schema 2.4.b. Fluxul tehnologic al cocsului macinat spre SD

6,6 - 8,2 mm pentru valturile superioare;

1,8 - 2,1 mm pentru valturile inferioare.

Ţinându-se seama ca exista posibilitatea transmiterii din oricare din cele patru stive a materialului omogenizat spre FA-2, dotarea tehnica existenta permite lucrul în parcul de omogenizare cu o stiva în consum, una în asteptare (rezerva) si una în formare.

Capacitatea unei stive asigura cu material omogenizat la un nivel mediu de functionare a FA-2, un timp de 5-10 zile.

Durata de formare a unei stive în conditii normale se considera ca fiind de 85% din durata de consum a unei stive, iar fondul de timp al utilajelor de introducere sau evacuare se considera ca fiind de 22 ore pe zi functionare efectiva.

Dintre toate materiile prime introduse în omogenizare, minereul Krivoi Rog si minereurilor de mangan au cea mai mare variatie în compozitia chimica.

Continutul de SiO₂ are o variatie masurata prin abaterea medie patratica cu valori cuprinse în limitele

(SiO₂ + Al₂ O₃)_omog =   %

(rel. 3.6.2.)

m(CaO + MgO)_m +n(CaO +MgO)_n +p(CaO + MgO)_p +.

(CaO + MgO)_omog = %

(rel. 3.6.3.)

mMn_m + nMn_n + pMn_p +..

în care:

m, n, p - cantitatea diversilor componenti (materii prime) care se introduc în stiva de omogenizare

Fe_m, Fe_n, Fe_p - continutul în fier a materiilor prime

(SiO₂ + Al₂O₃)_m , (SiO₂ +Al₂O₃)_n , (SiO₂ + Al₂O₃)_p - continutul în oxizi de silice si alumina (SiO₂ + Al₂O₃) a materiilor prime [%];

(CaO + MgO)_m , (CaO +MgO)_n , (CaO + MgO)_p - continutul în oxizi bazici (CaO + MgO) a materiilor prime

Mn_m, Mn_n, Mn_p - continutul în mangan a materiilor prime

Calculul pentru necesarul de calcar care introdus în stiva asigura bazicitatea omogenizatului se efectueaza dupa urmatoarea formula:

m( Bb₁ - a₁) + (Bb₂ - a₂) + (Bb₃ - a₃) +.

în care:

Q - necesarul de calcar [%];

B - indicele de bazicitate impus;

a₁, a₂, .,a_n - continutul de oxizi bazici (CaO + MgO) în materiile prime ce se introduc în stiva [%];

b_1, b₂,., b_n - continutul de oxizi de silice si alumina (SiO₂ + Al₂O₃) în materiile prime [%];

a_x - continutul în (CaO + MgO) în fondatii utilizati la omogenizare [%];

b_x - continutul în (SiO₂ +Al₂O₃) în fondatii utilizati la omogenizare [%];

Pentru obtinerea compozitiei chimice ceruta la furnale în aglomerat, necesarul de materii prime ce sunt introduse în fiecare stiva în formare este calculat în functie de compozitia chimica a acestora, pe baza unui program rulat pe calculator.

Pentru a stii în orice moment al formarii unei stive compozitia chimica a omogenizatului este necesara cunoasterea compozitiei chimice a fiecarui sort din materiile prime ce se introduc în stiva. Orice abatere de la aceasta regula conduce la erori ce se regasesc în compozitia finala a omogenizatului încarcat pe masinile de aglomerare. Tehnologia de formare a stivelor cu omogenizat consta în depunerea succesiva în straturi orizontale de grosime constanta pe toata lungimea stivei.

Dupa stabilirea cantitatilor din materiile prime ce urmeaza a se introduce în stiva, se începe formarea stivei cu introducerea unei cantitati de minereu Vest,

conform programului stabilit de conducerea sectiei. Nu se vor pune la baza stivei concentrate sau materii prime cu pondere mica în reteta (sub 15-20 %).

Ţinând seama ca o buna omogenizare se efectueaza prin depunerea a cât mai multe straturi longitudinale, dar subtiri, este necesar ca debitul orar al materialului introdus în stiva sa nu depaseasca 600-800 t/h timp în care masina de stivuit executa cel putin patru curse. În acest mod se pot introduce într-o stiva în 24 ore între 11000 20000 tone, adica depunerea a circa 70-75 straturi. Astfel, o stiva de circa 100000 tone se poate forma în 5-10 zile si va cuprinde între 560-720 straturi.

Pentru o buna omogenizare, dupa introducerea materialului care formeaza baza stivei, se va avea în vedere ca din toate sorturile cu pondere mica în stiva, sa nu se introduca odata mai mult de 1000 tone, dar nu mai putin de 100 -150 tone, iar din sorturile cu pondere mare, cantitatile sa nu depaseasca maxim 4000 tone si minim 200 tone. Alternanta straturilor se face astfel încât în stiva, în orice moment al formarii sale, compozitia sa fie cât mai aproape de compozitia finala.

Introducerea materiilor prime se face numai cu debit constant.

Daca în timpul introducerii unui sort în stiva apare o discontinuitate în alimentare - ca urmare a unei defectiuni în flux, operatorul de pe masina de stivuit are obligatia sa opreasca în locul unde s-a terminat materialul si nu se va porni masina decât în momentul în care a reînceput sa soseasca materialul si paraseste banda brat a masinii si cade pe stiva.

3.7. Caracteristici privind concasarea cocsului

Cocsul este utilizat în amestecul supus sinterizarii pe masinile de aglomerare drept combustibil, cu rol de a aduce în strat un aport termic necesar desfasurarii procesului dintre componentii acestuia. Pentru o buna desfasurare a reactiilor în strat, cocsul trebuie sa fie în mod uniform distribuit în masa de încarcatura si pentru aceasta el trebuie macinat la o granulatie sub 3 mm.

Sfarâmarea cocsului se realizeaza în concasoare cu cilindrii într-o treapta. În timpul desfasurarii acestei operatii se va evita formarea fractiunilor foarte fine (sub 0,2 mm), cât si depasirea cu max. 8 % a limitei de 3 mm, dar continutul în fractie mai mare de 4 mm sa fie zero. Granulatia ideala este cuprinsa între 0,2 si 2 mm.

La cresterea granulatiei cocsului peste valorile admise de tehnologie, procesul de aglomerare nu decurge la parametrii optimi, iar calitatea aglomeratului obtinut este influentata negativ. Prezenta bucatilor mari de cocs în sarja, pe lânga efectul negativ al producerii fenomenului de segregare, conduce la schimbarea porozitatii aglomeratului, formându-se pori mari care îi micsoreaza rezistenta. Acelasi efect negativ se obtine si prin marirea gradului de neuniformitate a

cocsului, iar în rest, din cauza deficitului de cocs, cresc bucatile incomplet aglomerate.

În zonele cu exces de cocs, datorita distribuirii lui neuniforme în strat, supraîncalzirea locala si topirea intensa a aglomeratului are ca efect aparitia unei permeabilitati neuniforme la aerul absorbit prin masa de material sinterizat, formându-se un front de ardere discontinuu si zone restrânse de aglomerat bine topit.

Asigurarea granulatiei în limitele impuse de tehnologia de aglomerare este o conditie stricta pentru obtinerea unui aglomerat de calitate. Calitatea cocsului macinat se determina pe fiecare schimb prin exprimarea în procente a fractiei granulometrice mai mare de 3 mm.

Pentru ca operatia de concasare a cocsului sa se desfasoare în bune conditii, cocsul la intrarea în fluxul de prelucrare nu trebuie sa depaseasca dimensiunea de 10 mm, sa nu contina corpuri metalice sau de alta natura si sa nu aiba o umiditate mai mare de 6%.

3.8. Caracteristici de depozitare a omogenului si a cocsului în Statia Dozare

Pentru desfasurarea în bune conditii a procesului de aglomerare si a obtinerii unui aglomerat corespunzator cerintelor furnalelor, încarcatura trebuie astfel alcatuita încât materiile prime componente sa participe în anumite proportii exacte. Cocsul corect prescris si dozat are rolul de a asigura prin ardere temperaturile necesare intrarii în reactie a diferitelor faze din componentii supusi sinterizarii.

În acest scop, materiile prime sub forma de minereu omogenizat si cocs, dupa ce au fost stocate în buncarele Statiei de Dozare sunt extrase si dozate pe banda în proportii stabilite de reteta de fabricatie, astfel încât proprietatile fizico-mecanice ale aglomeratului iesit de pe masina sa permita o scoatere cât mai mare de aglomerat bun.

Transportoarele cu banda ce colecteaza componentii încarcaturii extrasi din buncare în cantitati exacte de dozatoare gravimetrice, conduc aceste materiale asezate stratificat spre o pregatire prealabila, constând în umezire si amestecare, astfel încât materialul ce se încarca pe masinile de aglomerare sa fie omogen din punct de vedere a repartitiei componentilor în masa de material si sa aiba o umiditate care sa permita formarea unei structuri cu o buna permeabilitate la aerul trecut prin strat.

În Statia Dozare exista doua siruri a câte 7 silozuri de 200 m³ fiecare, repartizate astfel:

sirul 1: - 5 silozuri pentru amestec omogenizat (1a,., 5a)

2 silozuri pentru cocs (6a si 7a)

sirul 2: - 5 silozuri pentru amestec omogenizat (1b,., 5b)

- 2 silozuri pentru cocs (6b si 7b)

Intrarea celor doi componenti ce formeaza încarcatura de aglomerare în Statia de Dozare se face prin intermediul transportoarelor cu banda A_2a si A_2b pentru omogenizat si a clapelor G_4a si G_4b pentru cocs.

Din silozurile de dozare, omogenizatul si cocsul sunt extrase si dozate conform retetei, în straturi suprapuse pe transportoarele cu banda.

Dozatoarele din dozarea statiei sunt formate dintr-o banda extractoare a carei viteza variabila este comandata de o rola de cântarire. Dispozitivul de cântarire actioneaza asupra unui închizator metalic dispus la partea de jos si regleaza cantitatea de material ce se extrage din siloz. Dozatoarele cu banda prezinta avantajul realizarii unor debite mari de material extras, a unei dozari corecte si a unei exploatari simple. Ele se preteaza bine la dozarea minereurilor marunte si fine, cu conditia ca umiditatea acestora sa nu depaseasca 12%.

Dozatoarele pot fi programate sa functioneze un regim automat sau normal. Debitele orare de extractie sunt programate din dispeceratul Corpului Principal împreuna cu comenzile de pornire si oprire a acestora, a benzilor A_5a si A_5b si în continuare a fluxurilor de transport pâna la tobele primare.

Pentru prevenirea boltilor de material din silozurile de stocare a materiilor prime, extragerea se face prin intermediul unei pâlnii în cascada, suspendata elastic si dotate cu vibratoare. În acest fel se realizeaza pe de o parte ruperea coloanei de material în etape, iar pe de alta parte se asigura sfarâmarea eventualelor bolti.

Din cele doua fluxuri ce preiau omogenizatul ce se formeaza în Statia Dozare, este necesar ca dozatoarele sa fie verificate periodic si sa se încadreze în limitele admise de erori. Orice eroare înregistrata în Corpul Principal se regaseste cu efecte negative în procesul de sinterizare de pe masinile de aglomerare si în calitatea aglomeratului obtinut. Astfel, o eroare de dozare a omogenizatului, ca urmare a unui dozator defect, desi programarea lui a fost buna, poate duce la aparitia unui deficit sau surplus de cocs în încarcatura, fapt ce favorizeaza înrautatirea procesului de sinterizare. O eroare la un dozator de cocs deregleaza sensibil procesul de sinterizare, iar pâna se corecteaza necesarul de cocs si sarja ajunge pe masini, aglomerarea decurge greoi si se înregistreaza pierderi de productivitate.

Variatia umiditatii cocsului la o valoare prescrisa de dozare a debitului, conduce de asemenea la fluctuatii ale necesarului de carbon în proces. La acelasi debit orar de cocs dozat, un continut mai mare de apa din cocs fata de cel de referinta, poate conduce la aparitia unui deficit de cocs în procesul de sinterizare, iar un continut mai mic de apa, la un exces de cocs.

O atentie deosebita în timpul dozarii trebuie sa se acorde mentinerii nivelului de material în silozuri la cel putin jumatate din capacitatea de stocare,

evitându-se astfel situatiile de golire a lor neasteptate, deoarece oprirea accidentala a dozatoarelor sau dereglarea lor poate conduce la aparitia unor erori de dozare. De asemenea, în vederea cresterii gradului de omogenitate al materiile prime, deja omogenizate în stiva si pentru diminuarea erorilor de cântarire a dozatoarelor, este indicat ca debitul necesar participarii în sarja sa fie extras prin programarea si functionarea a minim trei dozatoare concomitent la omogenizat.

Cocsul marunt se dozeaza în functie de debitul de omogenizat, în general în functie de calitatea cocsului, se prescrie pentru dozare între 3,0 si 5,0 %. Aceste valori variaza în functie de granulatie, continut de carbon, cenusa si apa sau grad de impurificare cu slam de cocs.

3.9. Caracteristici privind formarea sarjei

Materiile prime care alcatuiesc încarcatura de aglomerare, cum rezulta din Statia Dozare, pe benzile de transport ce le colecteaza din silozuri în silozuri suprapuse si numai cu umiditatea naturala pe care o au, nu pot constituie un amestec apt pentru a fi sinterizat pe masinile de aglomerare, din urmatoarele cauze:

amestecul nu este omogen din punct de vedere a compozitiei chimice, granulometrice si a distributiei sortimentale neuniforme în masa acestuia;

amestecul nu este permeabil la aerul care parcurge stratul de încarcatura de pe masinile de aglomerare, de sus în jos;

aprinderea stratului si apoi continuarea pe verticala a sinterizarii, nu poate decurge în conditii normale din cauza împrastierii neuniforme a cocsului în masa de material.

Pentru a elimina aceste efecte nefavorabile, amestecul de aglomerare, asa cum a rezultat din Statia Dozare, trebuie sa sufere o operatie de umezire si amestecare în tobe, unde are loc de altfel si transformarea lui de la structura prafoasa la o structura globulara permeabila la gaze.

În scopul ridicarii gradului de pregatire a încarcaturilor, încalzirea acestora înainte de introducere pe masinile de aglomerare, constituie unul din mijloacele eficiente de crestere a permeabilitatii la gaze, deci de intensificare a procesului de sinterizare.

Cunoscându-se ca pentru amorsarea aprinderii stratului la trecerea pe sub focarul masinii este mai întâi necesara încalzirea partii superioare a stratului, pe masura ce zona de ardere înainteaza pe verticala, se produce o uscare a materialului în zona imediat urmatoare de sub ea si o supraumidificare a încarcaturii în partea inferioara a acestuia.

Prin introducerea pe masina a încarcaturii preîncalzite se elimina aceste doua efecte nefavorabile, care frâneaza procesul de sinterizare si mareste consumul de cocs.

Calea prin care se poate obtine cresterea temperaturii sarjei este preîncalzirea sarjei în toba de amestec primar si în toba de amestec secundar cu abur sau cu apa încalzita.

În scopul pregatirii încarcaturii în vederea sinterizarii în bune conditii pe masinile de aglomerare, sunt prevazute doua tobe de amestec primar (TAP), câte una pe fiecare flux de transport din Statia Dozare spre Corpul Principal si doua tobe de amestec secundar (TAS), câte una pentru fiecare masina de aglomerare.

În toba de amestec primar se realizeaza cu ajutorul unei umeziri partiale o amestecare intima între componentii încarcaturii (minereu, calcar si retur), iar tobele de amestec primar au rolul de a asigura, dupa umectarea la un nivel optim, unirea particulelor fine si marunte din încarcatura si formarea micropeletelor (microglobule).

Tobele au în interior un dispozitiv de pulverizare care asigura dispersia fina a apei în interiorul acestora, concomitent cu umezirea încarcaturii.

Gradul de pregatire a încarcaturii de aglomerare constituie un factor important în procesul de sinterizare, influentând semnificativ productivitatea masinii si calitatea aglomeratului ce se obtine.

Principalii parametri care determina gradul de pregatire, materializat prin nivelul de permeabilitate la gaze sunt:

a)     umezirea amestecului de aglomerare;

b)    amestecarea încarcaturii.

A.    Umezirea amestecului de aglomerare

Aceasta operatie are drept scop obtinerea unei globulizari a particulelor din încarcatura, strict necesara asigurarii unei permeabilitati cât mai bune a stratului încarcat pe masina de aglomerare. Pentru obtinerea acesteia, un rol important revine cantitatii de apa, adaugate în timpul procesului de amestecare în tobe, respectiv asigurarii unei umiditati optime.

Deoarece prin crestera umiditatii încarcaturii pâna la o anumita valoare se obtine o îmbunatatire a permeabilitatii acesteia, se poate considera ca umiditatea are un rol determinant în procesul de transformare a particulelor fine în micropelete. Influenta favorabila a apei se mai explica si prin faptul ca dupa îndepartarea umiditatii ramân în încarcatura de aglomerare pori usor accesibili gazelor ce o strabat. În afara de aceasta, suprafata umezita a granulelor încarcaturii, opune la trecerea aerului o rezistenta de frecare mai mica.

Permeabilitatea maxima la gaze a încarcaturii se realizeaza la un anumit continut de umiditate, care depinde de proprietatile individuale ale componentilor.

Umezirea materialelor care intra în tobele de amestec are loc înainte de începerea amestecarii, apa fiind considerata drept liant la formarea micropeletelor.

Datorita umectarii particulelor marunte si fine, acestea se îmbraca cu un film de apa si adera unele la altele, datorita tensiunii superficiale si miscarii de rostogolire la care sunt supuse în tobe, formându-se astfel micropelete.

Pe baza necesitatii termodinamice de reducere a energiei libere, minereurilor fine care compun încarcatura, considerate sisteme disperse hidrofile, au tendinta naturala de a se strânge în cocoloase pentru reducerea gradului de dispersie si a fortelor superficiale la suprafata de separare a fazelor. Viteza de formare a acestor micropelete, marirea si rezistenta lor, exprima aderenta reciproca (coeziunea) a particulelor si este diferita de la minereu la minereu, fiind în functie de compozitia chimica, tipul retelei cristaline, starea suprafetei, valoarea tensiunii superficiale si raportul între continutul de particule cu diferite diametre (compozitia granulometrica).

Fortele capilare ce apare în sistemul dispers sunt de natura intermoleculara si electrostatica.

Se stie ca în molecula de apa, atomii de hidrogen sunt dispusi sub un unghi de 105⁰ în raport cu atomul de oxigen, ceea ce face ca din punct de vedere electrostatic, molecula de apa sa apara ca un dipol. Pe suprafata cu sarcini electrice necompensate, caracteristice minereurilor, moleculele de apa-dipol se vor absorbi cu atât mai intens cu cât sunt mai multe sarcini electrice necompensate.

Actiunea de liere a particulelor sub influenta tensiunilor superficiale, poate avea loc numai în cazul existentei unor "pungi" de aer în reteaua capilara, dar aceasta trebuie caracterizata nu numai prin prisma echilibrului, în care umiditatea este mai uniform repartizata în masa amestecului, ci si a vitezei cu care prin difuzie se atinge acest echilibru, dupa umezirea discontinua cu picaturi.

Necesarul de apa pentru umezirea încarcaturii variaza în functie de necesarul de apa a componentilor.

La principalele materii prime ce compun încarcatura, necesarul de apa pentru a obtine o optima micropeletizare variaza între 6 si 10%, fiind în functie de compozitia chimica si mineralogica a fiecarui component.

Întroducând calcar în încarcatura, umiditatea optima scade pe masura cresterii bazicitatii. Cercetarile efectuate au aratat ca daca la o bazicitate de 1,5 procentul optim de apa este de 8%, la o bazicitate de 2 aceasta este de numai 6%. Se poate aprecia deci ca la o crestere a indicelui de bazicitate cu 0,5, continutul de apa trebuie sa scada cu 2%. Acest lucru se explica prin faptul ca fondantii introdusi în încarcatura sunt materiale compacte si se umezesc doar superficial.

Umiditatea optima a încarcaturii este influentata si de factorul granulatie. Cu cât granulatia este mai mare, cu atât umiditatea optima are o valoare mai mica.

În ceea ce priveste returul, fractiile foarte fine sunt putin udate cu apa, neavând o aderenta la contactul cu apa, dar adera destul de bine la granule ce se considera a fi centre de peletizare.

La aceeasi umiditate a încarcaturii, cu cât timpul de amestecare în toba este mai mare, cu atât peletizarea este mai buna.

Prin introducerea pentru amestecarea încarcaturii a unor lichide ce contin substante superficial active, se schimba conditiile de formare a germenilor din materialul supus amestecarii în tobe. Aceste modificari constau în principal în accelerarea proceselor interfazice (de umectare), care conduc la intensificarea formarii micropeletelor. Dintre substantele cu aceste proprietati pot fi amintite laptele de var si apa fenolica excedentara rezultata la Uzina Cocso-Chimica.

Umezirea încarcaturii se realizeaza în doua etape: în prima etapa, la toba de amestec primara, cantitatea de apa introdusa în sarja trebuie sa fie apropiata de cea optima, urmând ca în etapa a doua la toba de amestec secundara, apa introdusa sa asigure în totalitate formarea structurii globulare.

Prescrierea debitului orar de apa introdusa la fiecare toba de amestec primara, în functie de debitul de material, se face în regim automat din camera de comanda a Statiei Dozare existând si posibilitatea efectuarii unor corectii în regim normal de la fiecare toba.

La toba de amestec secundar, prescrierea debitului în regim automat se executa din dispeceratul din Corpul Principal, iar orice corectie se face manual prin modificarea nivelului debitului prescris.

Cantitatile de apa prescrise la cele doua tobe de amestec, se stabilesc în functie de structura amestecului de materii prime componente, de umiditatea acestora si de cantitatea de retur introdusa în încarcatura.

B.    Amestecarea încarcaturii

Aceasta operatie se realizeaza în tobele de amestec dupa o prealabila umezire. În urma amestecarii se obtine structura încarcaturii care poate fi celulara sau globulara. Structura celulara se obtine în cazul duratelor de amestecare scurte, cu minereuri fine, iar cea globulara este caracterizata de prezenta în numar mare a unor micropelete de diferite dimensiuni, dar cu rezistenta de strivire apreciabila. La structura globulara, desi porozitatea poate fi inferioara structurii celulare, permeabilitatea este superioara, din cauza diametrului echivalent mai ridicat. În acest caz, permeabilitatea se pastreaza în timpul aglomerarii, favorizând obtinerea vitezelor verticale de sinterizare cu valoare ridicata.

Cantitatea de micropelete, stabilitatea si comportarea lor pâna la asezarea încarcaturii crude pe masinile de aglomerare, depind de omogenitatea

granulometrica a amestecului, de natura mineralogica, cantitatea de apa si viteza de rotatie a tobei. Caracteristic acestei structuri este existenta în micropelete a unor centri de peletizare, reprezentati de particulele relativ grosiere, în jurul carora sunt colectate particule fine.

Dimensiunea granulelor - centri de peletizare, numite si nuclee, este de obicei cuprinsa între 1si 4 mm, în timp ce particulele colectate au dimensiuni mai mici (sub 1 mm). Particulele mai mari de 4 mm, numite si inerte nu influenteaza semnificativ nivelul de formare a micropeletelor, de obicei neluând parte la procesul de peletizare. Rolul activ al granulelor relativ mari explica influenta pozitiva a returului de aglomerat asupra procesului de sinterizare.

Durata totala de amestecare în tobele de amestec, constituie un factor determinant în obtinerea unei structuri de încarcatura integral globulara. La FA-2 aceasta durata este de 6-7 minute. Odata cu cresterea duratei de amestecare în tobe pâna la 10 minute, la o umiditate a sarjei de 7,5 - 10 %, creste greutatea volumetrica si permeabilitatea acesteia.

Caracteristici privind încarcarea si aprinderea materialului pe masinile de aglomerare

Pentru realizarea încarcaturii pe gratarele masinilor de aglomerare a unui strat cu o compozitie uniforma din punct de vedere a distributiei componentilor din încarcatura, deci pentru realizarea unei permeabilitati si a unui regim termic uniform pe toata sectiunea stratului, ceea ce permite o sinterizare uniforma a întregului material pe sectiunea lui, este strict necesara asigurarea tuturor conditiilor de pregatire prealabila a amestecului de aglomerare. Ca indice a calitatii pregatirii încarcaturii se considera permeabilitatea la gaze, compozitia granulometrica a încarcaturii si continutul de carbon si apa în diferite zone ale stratului încarcat pe masini.

Permeabilitatea stratului constituie un regulator al alimentarii procesului de aglomerare cu aerul necesar. În momentul în care valoarea ei depaseste optimul, se obtine o aspiratie excesiva de aer prin strat, ceea ce are ca efect mai întâi o crestere a cantitatii de combustibil ars în unitatea de timp si apoi o scadere a cantitatii de caldura recuperata si ca urmare, o crestere a consumului specific de cocs.

Cantitatea de caldura recuperata prin schimbul de caldura realizat între aerul filtrat din strat si aglomeratul care constituie sursa de caldura, este factorul care conditioneaza direct gradul de utilizare a combustibilului în strat si randamentul termic general al procesului.

Gradul de recuperare a caldurii prin aerul ce filtreaza stratul de aglomerat format, este dependent de porozitatea aglomeratului. Se cunoaste faptul ca între

greutatea specifica a amestecului si cea a aglomeratului, exista o interdependenta din care rezulta ca dintr-un amestec cu greutate volumetrica mai mare, va rezulta un aglomerat cu o greutate specifica mai mare, iar aglomeratul va avea o porozitate mai mica. Reducerea porozitatii stratului de aglomerat, constituie pâna la o anumita limita, baza pentru obtinerea unui grad de recuperare a caldurii mai ridicat prin aerul ce filtreaza aglomeratul produs, aceasta datorându-se în principal cresterii vitezei de schimb termic prin strat.

Pentru o buna calitate a amestecului încarcaturii, diferenta dintre continutul maxim si minim de carbon sau apa din sarja, din probe prelevate la intrarea materialului pe masini, nu trebuie sa depaseasca 0,3 % pentru carbon si 0,5 % pentru apa.

A.            Încarcarea materialului pe masinile de aglomerare

Încarcarea cu material a masinilor se realizeaza prin intermediul benzilor oscilante ce alimenteaza buncarele de sarja al masinilor si a tamburilor extractori, câte una la fiecare masina.

Materialul trebuie încarcat pe masinile de aglomerare astfel încât sa se aseze uniform pe toata latimea lor, evitându-se segregarea sau compactarea. În cazul aparitiei fenomenului de segregare, granulele cu dimensiuni mai mari se vor aseza în straturile inferioare ale încarcaturii, iar particulele mai mici în straturile superioare. Prin acest mod neomogen de dispunere a granulelor care formeaza încarcatura, este favorizata desfasurarea unui proces de sinterizare necorespunzator ce duce la scaderea calitatii aglomeratului obtinut. Astfel este foarte posibil ca particulele de cocs sa nu fie uniform distribuite în masa de încarcatura, facând posibila aparitia în partea de sus a stratului a unui deficit de cocs. Acest lucru influenteaza nefavorabil aprinderea stratului sub focar, conducând la obtinerea la suprafata a unei cantitati de material nesinterizat, iar în masa lui apar zone incomplet sinterizate, crescând astfel returul de aglomerat.

În ceea ce priveste calcarul, bucatile mari existente în masa acestuia, care se aseaza la baza încarcaturii de pe masina, conduc la formarea unui aglomerat cu pori neuniformi si putin rezistent. Din punct de vedere a compozitiei chimice, calcarul distribuit neuniform în încarcatura, conduce la aparitia unor variatii mari ale bazicitatii aglomeratului.

Aparitia fenomenului de compactare are o influenta negativa asupra permeabilitatii la gaze a stratului, conducând la o desfasurare lenta a procesului de sinterizare, adica la o micsorare a vitezei de aglomerare si deci la o scadere a

productivitatii masinilor de aglomerare. Cresterea gradului de compactare conduce la scaderea permeabilitatii încarcaturii.

Înainte ca materialele ce formeaza încarcatura sa ajunga pe masina de aglomerare, pe suprafata ei se aseaza un strat de aglomerat clasa 15 - 25 mm - pat de aglomerare, ce are rolul de a proteja gratarele masinii împotriva distrugerii lor de catre zona de ardere, care avanseaza pe verticala în timpul sinterizarii, pâna la baza stratului de material si de a nu permite înfundarea spatiilor dintre gratare cu material, lucru ce ar împiedica trecerea normala a gazelor arse. Grosimea stratului de pat este cuprinsa între 30 si 40 mm. Patul este repartizat uniform pe toata latimea masinii dintr-un buncar intermediar situat deasupra capului de întoarcere a masinii.

În vederea transformarii încarcaturii prin sinterizare în aglomerat, aceasta este asezata peste stratul de pat într-un strat a carui înaltime este de 500 mm.

Înaltimea stratului este stabilita în functie de permeabilitatea sa, capacitatea de aspiratie, natura mineralogica a amestecului si viteza verticala de sinterizare. Înaltimea stratului influenteaza productivitatea masinii, calitatea aglomeratului si consumul de cocs.

Dupa încarcarea masinii si înainte de intrarea materialului sub cuptorul de aprindere are loc o netezire si o usoara tasare a materialului.

B.           Aprinderea stratului

Aprinderea are rolul de a amorsa arderea combustibilului din stratul superficial al amestecului supus sinterizarii. Aceasta se realizeaza prin trecerea materalului pe sub un cuptor de aprindere, într-un interval de timp cuprins între 40 si 90 de secunde, la temperaturi ale suprafetei acestuia de cca. 800 -1000⁰. Temperatura dezvoltata de cuptor la suprafata încarcaturii este suficient de mare pentru începerea sinterizarii stratului superior si de deplasare pe verticala a procesului de ardere în interiorul stratului cu ajutorul aerului aspirat.

Pentru aprindere, fiecare masina de aglomerare are prevazut un focar cu arzatoare lamelare cu urmatoarele caracteristici:

numar de arzatoare: 3

temperatura de regim: 1250⁰C

consum mediu gaz metan: 360 Nm³/h

consum de aer: 3960 Nm³/h, la un exces de aer de 1,1

influenta pe care o exercita aprinderea asupra procesului de sinterizare, se manifesta prin temperatura la care este încalzit stratul superficial al amestecului de aglomerare în momentul aprinderii. Aceasta valoare are un domeniu strâns de variatie si

depasirea limitei superioare conduce la formarea unei cruste compacte, putin permeabila, dar extrem de friabila, iar o

temperatura de aprindere sub limita inferioara conduce la formarea unui strat de material nesinterizat, care trece integral în retur. În cuptor trebuia sa existe o temperatura uniforma pe toata suprafata amestecului. La fel de importanta este si durata de aprindere a stratului sub focar. O durata mica de aprindere conduce la obtinerea unei turte de aglomerat cu continut ridicat de material neaglomerat, iar o durata mare conduce la zgurificarea stratului superior, însotita de formarea unor puncte calcinate puternic. Sunt conditii bune de aprindere când apare o zgurificare usoara.

Durata optima de aprindere este cuprinsa între 60 - 90 secunde.

Aprinderea stratului de material de pe masini este influentata de urmatorii factori:

permeabilitatea încarcaturii la gaze;

umiditatea încarcaturii;

depresiunea sub cuptor;

bazicitatea încarcaturii.

Permeabilitatea încarcaturii la gaze are un rol important, deoarece influenteaza accesul caldurii în strat, în timpul aprinderii. Cu cât creste permeabilitatea la gaze, devine mai mare influenta conditiilor de aprindere. Pentru o depresiune normala în cuptor si la umiditati peste 9 %, prelungirea duratei de aprindere cu acelasi aport de caldura (durata prelungita de aprindere cu o cantitate micsorata de caldura), exercita o influenta favorabila asupra randamentului de material aglomerat. La umiditati mai scazute, la care corespunde o permeabilitate mai scazuta, influenta conditiilor de aprindere asupra sinterizarii devine mai mica, dar se mentin efectele în ceea ce priveste viteza de sinterizare, proportia de retur, randamentul de material aglomerat si rezistenta la toba.

Aprinderea stratului de material este influentata si de marimea depresiunii sub cuptoare. Daca depresiunea este prea mica, gazele arse nu mai pot fi absorbite complet, ele împiedicând arderea gazului metan deasupra suprafetei de ardere. În acest caz este frânat transferul de caldura spre interiorul stratului de sarja de la suprafata, unde ar trebui sa se aprinda cocsul. Daca depresiunea este prea mare, caldura trece prea repede prin toata masa de amestec crud si nu se concentreaza în locul unde este nevoie de ea pentru formarea frontului de ardere. În acest caz, aglomeratul nu este bine format si creste cantitatea de retur.

Marimea aportului de caldura pe perioade scurte nu compenseaza efectul nefavorabil a unei depresiuni ridicate.

În cazul insuficientei de aer, flacara devine rosiatica, fara stralucire, iar la un surplus de aer flacara este transparenta, cu stralucire slaba. La reducerea sau crestera debitului de gaz se va reactiona corespunzator si asupra debitului de aer.

Scaderea temperaturii de aprindere se poate datora raportului incorect între gaz si aer, a cantitatii insuficiente de gaz sau a surplusului de umiditate în încarcatura. Când debitul de gaz este insuficient, acesta se mareste, executându-se concomitent si o reglare corespunzatoare a raportului aer-gaz. Daca micsorarea temperaturii este cauzata de umiditatea în exces a încarcaturii, se mareste timpul de trecere a materialului pe sub focar, prin micsorarea vitezei masinii de aglomerare si se iau masuri imediate de reducere a cantitatii de apa în încarcatura.

O buna functionare a focarelor de aprindere, o reglare corecta a temperaturii si distribuirea uniforma a acesteia pe întreaga suprafata de material ce trebuie amorsata, fac ca la iesirea de sub focar, stratul de aglomerat sa pastreze o suprafata incandescenta, uniforma, pe o lungime de 1,5-3 m, fara a prezenta pete întunecate, ca efect al aprinderii neuniforme. Pe masura racirii, suprafata devine de culoare neagra, mata si bine sinterizata. O suprafata lucioasa indica o temperatura de aprindere prea mare, iar când suprafata este nesinterizata, temperatura este prea mica. În aceste situatii se va micsora sau mari debitul de gaz.

3.11. Caracteristici privind sinterizarea încarcaturii

Sinterizarea este un proces de transformare în bucati a minereurilor marunte si fine pe masina de aglomerare, sub influenta caldurii rezultate din arderea combustibilului solid (cocs) introdus în încarcaturile pregatite special în acest scop.

Procesul de sinterizare începe din momentul aprinderii cocsului existent în stratul superficial al materialului încarcat pe masina de aglomerare, la trecerea pe sub cuptorul de aprindere si se continua apoi în profunzime, pe verticala pâna la gratarele masinii, sub influenta aerului aspirat din atmosfera.

În timpul procesului de aglomerare, dupa aprindere, în strat, de sus în jos se disting 5 zone:

zona de racire a aglomeratului format si de preîncalzire a aerului aspirat;

zona de ardere a combustibilului si de aglomerare a încarcaturii;

zona de preîncalzire a încarcaturii (cu gaze fierbinti);

zona de uscare a încarcaturii (se elimina apa);

zona de supraumezire a încarcaturii (prin condensarea vaporilor de apa din straturile superioare).

Schema 3.11. Schema procesului de sinterizare

În general, înaltimea zonei de uscare este de 5-30 mm, iar durata mentinerii unei particule de minereu în zona de uscare este de 2-13 minute. Procesul de deshidratare în ansamblu decurge în zona de uscare si preîncalzire a amestecului, iar uneori se prelungeste si în zona de ardere a combustibilului.

Datorita vitezei mari de aglomerare, viteza de disociere a carbonatilor si oxidului superior de fier în timpul aglomerarii este foarte mare. Durata maxima a disocierii carbonatilor este de 2 - 3 minute, aceasta datorându-se faptului ca descompunerea carbonatilor are loc, în cea mai mare parte, în zona de ardere a combustibilului, deci la temperaturi ridicate:

CaCO₃ = CaO +CO₂ (la peste 800⁰C)

3 Fe₂O₃ = 2 Fe₃O₄ +1/2 O₂ (între 1257 - 1323⁰C)

Totodata, în zona de temperaturi ridicate, sub actiunea reducatoare a carbonului din combustibil, a oxidului de carbon si în parte, a hidrogenului rezultat din descompunerea umiditatii încarcaturii, se formeaza oxid magnetic de fier si oxid feros, dupa reactiile:

3Fe₂O₃ + C =2 Fe₂O₄ + CO

Fe₃O₄ + C =3FeO + CO

3Fe₂O₃ + CO = 2Fe₃O₄ + CO₂

Fe₃O₄ + CO =3FeO + CO₂

Reactiile de reducere a oxidului feric sunt favorizate când în încarcatura se gaseste o cantitate de carbon excedentara.

În cadrul proceselor din perioada de crestere a temperaturii pâna la aparitia gazelor lichide, fac parte si reactiile dintre fazele solide ale amestecului de aglomerare. Aceste reactii au loc numai în zonele de contact dintre granulele de minereu, cocs, fondanti, etc., prin difuziunea ionica de la o faza la alta.

Abundenta oxidului feros si a oxidului magnetic de fier, în prezenta bioxidului de siliciu în zona de ardere a stratului supus aglomerarii, favorizeaza reactiile de formare a silicatilor de fier, dintre care cel mai important este faialita. Reactiile care au loc sunt urmatoarele:

2Fe₃O₄ + 3SiO₂ + 2CO = 3Fe₂SiO₄ + 2CO₂ sau

2FeO + SiO₄ = Fe₂SO₄

Temperatura de topire a faialitei este de 1209⁰C. Faialita, împreuna cu oxidul feros si bioxidul de siliciu formeaza complecsi de tipul Fe₂SiO₄, FeO SiO_2, care dau eutectice cu temperaturi de topire de 1177-1178⁰C. Faialita, împreuna cu ceilalti complecsi care se formeaza în zona de ardere, alcatuiesc faza lichida, care poate dizolva alumina si alti oxizi greu fuzibili din încarcatura. Formarea faialitei nu este posibila decât atunci când are loc reducerea hematitei la magnetita, deoarece hematita (Fe₂O₃) nu reactioneaza cu SiO₂ indiferent de timpul de mentinere. Formarea faialitei în stare solida este conditionata de o atmosfera reducatoare.

În conditiile realizarii unui aglomerat cu fondanti (adaos de calcar sau var în încarcatura), majoritatea numarului de contacte se realizeaza între CaO si Fe₂O₃ rezultând feriti de calciu conform reactiei:

nCaO + mFe₂O₃ = nCaO mFe₂O₃

Aceasta reactie are loc mult mai rapid ca alte reactii în faza solida.

Temperatura de început

de reactie [⁰C]

2CaO + SiO₂

2CaO SiO₂

CaO + Fe₂O₃

CaO Fe₂O₃

CaCO₃ + Fe₂O₃

CaO₃ Fe₂O₃

Fe₂O₄ + SiO₂

2FeO SiO₂

Schema 3.11.a. Interactiunea componentelor stratului de agomerare în faza solida

Temperaturile de început de interactiune a CaO cu Fe₂O₃, sunt mai scazute decât temperaturile de început de interactiune a CaO + SiO₂, Fe₃O₄ + SiO₂ si altele. Din aceasta cauza, în aceleasi conditii, într-un strat cu fondant, pe parcursul reactiilor între fazele solide are loc, în principal, formarea feritelor de calciu de tipul CaO 2Fe₂O₃. Deoarece dupa reducerea hematiei la magnetita, aceasta nu reactioneaza cu oxidul de calciu, formarea feritelor de calciu în stare solida este conditionata de existenta unei atmosfere oxidante.

Reactia dintre CaO si SiO₂ este explicata prin faptul ca SiO₂ are mai mare afinitate fata de CaO, decât fata de FeO, fapt care favorizeaza reactiile:

nCaO + mSiO₂ = nCaO mSiO₂ ,

în urma carora de produc silicatii de calciu: CaO, 2CaO SiO₂,

3CaO 2SiO₂ si 3CaO SiO₂.

De asemenea poate avea loc reactia:

Fe₂SiO₄ + 2CO = Ca₂SiO₄ + 2FeO,

Iar în cazul în care CaO este insuficient în încarcatura, se formeaza ferosilicati de calciu, conform reactiei:

SiO₂ + nCaO + (2-n)FeO = (CaO)_n (FeO)_2-n SiO₂

Practic, CaO substituie FeO din faialita, iar oxidul feros rezultat în urma acestei reactii împiedica dezvoltarea de la stânga la dreapta a reactiei reversibile:

Fe₂O₄ + CO 3FeO + CO₂

Astfel se explica în mare masura faptul ca aglomeratul bazic contine mai putin FeO (5 - 8 %) decât aglomeratul obisnuit (acid sau feros). Din acest motiv, continutul de oxid de fier din aglomerat nu mai constituie un criteriu de apreciere a calitatii acestuia.

Reducerea la minim a continutului de faialita face ca aglomeratul autofondant sa aiba o reductibilitate ridicata în furnal, în schimb are o rezistenta mai scazuta datorita particulelor de var liber din aglomerat, care sub influenta umiditatii din mediul ambiant se trensforma în hidroxid de calciu cu majorare de volum, ceea ce conduce la fisurarea si farâmitarea aglomeratului.

La aglomeratele cu bazicitati mai mari de 2, datorita aparitiei în structura a primelor urme de silicat tricalcic, rezistenta mecanica a acestora începe din nou sa creasca.

În al doilea grup de procese ce au loc în timpul sinterizarii intra înmuierea materialelor, formarea fazei lichide si interactiunea complexa dintre faza gazoasa, faza lichida si fazele solide.

Înmuierea materialelor se prezinta ca un efect de ansamblu a topiturii, într-o serie de microvolume a unor substante cu temperatura mai scazuta de topire, partial provenita din reactiile premergatoare care au loc în faza solida.

Pe parcursul reactiilor de reducere-oxidare si a reactiilor între fazele solide, s-au format compusi a caror temperatura de topire este mult mai joasa decât a componentelor intrate în sarja.

În figura urmatoare este prezentata schema formarii compusilor în faza solida la sinterizarea hematitei cu adaos de fondant.

Disociere

termica

Interactiune în faza solida

Topitura cu   Topitura cu disociere Topire

disociere intensa

 

Cristalizare

Schema 3.11.b. Schema formarii compusilor în faza solida

În cazul minereurilor care contin Al₂O₃ are loc formarea si de aluminosilicati de Fe si Ca (FeO SiO₂ CaO Al₂O₃) cu temperatura joasa (1030 - 1050⁰C). Compusii usor fuzibili formati în urma interactiunii în faza solida se topesc primii, dizolvând în ei restul de minerale din strat.

În timpul sinterizarii sarjelor cu fondanti în stare solida se formeaza mult feritii de calciu, care constituind faze usor fuzibile ca si faiamita, se topesc primii, iar în topitura formata se dizolva întreaga masa solida din strat.

Tabel 3.11.2

 

Schema 3.11.c. Schema modificarii compozitiei mineralogice a aglomeratului în functie de bazicitatea încarcaturii de aglomerat

Prin topire, unii produsi de reactie din faza solida se distrug. Astfel, ferita monocalcica se descompune la 1216⁰C într-o topitura si o ferita bicalcica în stare solida, conform reactiei:

CaO Fe₂O₃ 2CaO Fe₂O₃ + topitura

Ferita bicalcica, la rândul ei se descompune la topire în oxid de calciu în stare solida si topitura, conform reactiei:

CaO Fe₂O₃ CaO + topitura

La temperatura 1226⁰C, biferitii de calciu se descompun în hematita în stare solida si topitura:

CaO 2Fe₂O₃ Fe₂O₃ + topitura

Deoarece la topire are loc o descompunere totala a feritilor de calciu, o disociere partiala a silicatilor de fier li o pastrare a structurii silicatilor de calciu, rezulta ca între compozitia mineralogica a aglomeratului finit si compozitia mineralogica a încarcaturii ce formeaza stratul înaine de topire, pot exista diferente mari. Pentru acest fapt, la un consum normal de combustibil, compozitia mineralogica finala a aglomeratului depinde numai de bazicitatea topiturii si nu este legata de compozitia mineralogica a stratului de încarcatura. Daca în faza solida au loc în principal reactii de formare a feritilor de calciu, atunci la topire ei se descompun, si în aglomeratul finit nu se vor gasi urme din aceasta faza. La bazicitati (CaO/SiO₂) mai mari ca 1, în aglomeratul format sunt prezenti feriti de calciu, dar ei s-au cristalizat din topitura si nu au nimic comun cu feritii de calciu primari formati în faza solida.

În al treilea grup de procese ce au loc în timpul racirii aglomeratului, de la temperatura maxima atinsa pâna la temperatura mediului ambiant, sunt cuprinse procesele care au loc dupa terminarea arderii cocsului, adica în zona de aglomerat format.

În cursul racirii se formeaza structura mineralogica a aglomeratului. Compozitia mineralogica si structura aglomeratului depinde în principal de bazicitatea topiturii, de consumul de cocs si de particularitatile regimului termic al aglomerarii.

În cazul unui aglomerat cu fondant (bazicitati mai mari ca 1), datorita cantitatii mari de CaO, care nu intra complet în silicati de calciu , la cristalizare acesta formeaza cu Fe₂O₃ feritii de calciu asa cum arata schema urmatoare:

Topitura cu disociere Topitura fara Topire cu descompunere

partiala   disociere completa

 

Schema 3.11.d. Schema procesului de topire si cristalizare la aglomerarea unui strat cu bazicitatea CaO/SiO₂ = 1.2

Aglomeratul cu fondanti contine feriti de calciu liberi ca faza de sine statatoare, dar acestia sunt prezenti si în faza solida pâna la topire si în aglomeratul finit. Topitura în zona de ardere, pe diferite portiuni, are o compozitie chimica diferita, existând volume de topitura care au temperatura si vâscozitate diferite. În afara de acestea, portiunile topite din strat se amesteca cu bucati relativ mai reci si putin înmuiate sau chiar în stare solida. Vâscozitatea unei portiuni din topitura si grosimea mica a zonei temperaturilor înalte sunt cauze pentru care într-o bucata de aglomerat finit pot fi întâlnite faze caracteristice pentru diferite bazicitati în aglomerat. Apar astfel în afara de hematita, magnetita, silicati de calciu, feriti de calciu si olovine calcio-feroase.

La marirea consumului de cocs, gradul de reducere al stratului creste. La un consum normal, baza aglomeratului o constituie hematita si magnetita, iar la consumuri mari de combustibil poate fi obtinut aglomerat cu baza de wustita sau aglomerat metalizat. La aceleasi consumuri de combustibil aglomeratul cu fondanti, contine mai putin FeO, deci gradul de oxidare al acestui tip de aglomerat este mai mare.

În ceea ce priveste influenta diferitelor elemente asupra compozitiei mineralogice finala a aglomeratului, acestea schimba într-o anumita masura natura fazelor. Astfel, prezenta Al₂O₃ în sarja, schimba compozitia legaturii de silicat în aglomerat. La aglomerarea amestecurilor care contin alumina si la bazicitati mai mari de 1, este influentata pozitiv rezistenta aglomeratului.

În cazul aglomerarii minereurilor care contin un procent mai ridicat de mangan, baza legaturii o constituie olivinele manganoase de calciu 2(CaO, MnO, FeO) SiO₂.

Oxidul de magneziu (MgO) participa în reactiile cu componentii solizi ai încarcaturii si se dizolva în topitura de fier. Adaosurile de calcar dolomitic în sarja sunt justificate, deoarece la cristalizare ionii de magneziu patrund în reteaua silicatului bicalcic, formând o solutie solida cu 2CaOSiO₂-b, fapt care preîntâmpina transformarea polimorfa b g

În procesul de aglomerare se realizeaza si o eliminare totala sau partiala a elementelor daunatoare continute în minereuri, cum ar fi: sulful, arsenul, zincul si altele.

Eliminarea sulfului prezinta importanta pentru furnale, continutul în acest element din aglomerat fiind indicat a fi mai mic de 0,1 %. Sulful liber sub forma de vapori este evacuat cu gazele arse unde se oxideaza formând SO₂ si SO₃. Pentru eliminarea sulfului în procesul de aglomerare, factorul cel mai important este mentinerea la minimum a continutului de carbon în încarcatura. Continutul de carbon în sarja trebuie sa fie astfel stabilit, încât caldura care se degaja prin combustia combinata a carbonului si sulfului sa fie suficienta pentru producerea temperaturii de aglomerare. Daca exista exces de carbon, oxigenul se va combina cu carbonul, producând astfel topirea si aglomerarea prematura a anumitor compusi sulfurosi, din care apoi este extrem de greu sa se mai elimine sulful. În sarja, 1 % S înlocuieste 0,5 % cocs marunt. Gradul de macinare a minereurilor cu continut de sulf din încarcatura, influenteaza în mare masura desulfurarea, deoarece ofera suprafete de reactie mult mai mari si influenteaza favorabil asupra reactiilor de oxidare a sulfului. În conditiile unui proces de aglomerare bine condus, sulful din minereu continut sub forma de sulfuri, se poate elimina în proportie de 98 %.

Eliminarea arsenului prezinta de asemenea importanta, deoarece îndepartarea lui în procesul de elaborare a fontei nu este posibila. În timpul procesului de aglomerare, începând de la 400⁰C, combinatiile arsenului (FeAsS) se oxideaza formându-se trioxidul de arsen (Ar₂O₃), care se volatizeaza complet la temperaturi de peste 450⁰C si trece în gaze arse, dupa care în prezenta oxizilor de fier si în mediu oxidant, se oxideaza în continuare pâna la pentoxid (As₂O₅), care nu mai este volatil si disociaza numai la temperaturi înalte (700 - 1000⁰C) si în atmosfera reducatoare. Sub aceasta forma, o mare parte din arsen ramâne în aglomerat, racindu-se odata cu acesta, iar în prezenta CaO, As₂O₅ formeaza arsenitul de calciu, care este de asemenea un produs stabil. La temperaturi înalte de aglomerare, As₂O₅ disociaza în As₂O₃ si oxigen. La scaderea temperaturii gazelor sub 400⁰C, cea mai mare parte din As₂O₃, încape sa condenseze, depunându-se în straturile inferioare ale încarcaturii, unde poate sa se oxideze din nou la As₂O₅, iar

când zona de ardere si aglomerare ajunge la straturile inferioare, cu toata atmosfera oxidanta, se reuseste îndepartarea în gaze a unei bune parti din arsen sub forma de oxid de arsen volatil.

Cu toate conditiile defavorabile, în procesul de aglomerare, se poate elimina pâna la 25 - 30 % din arsenul continut initial în minereuri.

În procesul normal de aglomerare, zincul se elimina în cantitati foarte mici, iar fosforul ramâne complet în aglomerat.

3.12. Parametrii procesului de aglomerare

Procesul de aglomerare de la FA-2 si calitatea aglomeratului ce se obtine sunt influentate de urmatorii factori:

gradul de pregatire a încarcaturii;

umiditatea si temperatura amestecului de aglomerare;

modul de încarcare a materialului pe masinile de aglomerare;

aprinderea încarcaturii;

regimul de aspiratie;

conducerea procesului de aglomerare pe masini.

A.      Regimul de aspiratie

Procesul de sinterizare ce se desfasoara pe masini este influentat semnificativ de modul de trecere a aerului prin strat, dependent de permeabilitatea încarcaturii, cât si de valoarea depresiunii create sub barele gratarelor de pe carucioarele masinilor.

Grosimile mari de strat ( la FA-2 - maxim 500 mm) impun aspiratii care sa asigure o trecere a unei cantitati de aer, prin care frontul de ardere format dupa aprinderea cocsului din sarja sub focare, parcurge înaltimea stratului într-un timp suficient desfasurarii în mod optim a tuturor proceselor fizico-chimice care au loc între fazele solide, lichide si gazoase din timpul aglomerarii sarjei. Cu cât grosimea stratului de material de pe masinile de aglomerare este mai mare, se asigura o utilizare mai eficienta a caldurii în proces si se micsoreaza consumul de caldura pentru aprindere si sinterizare.

Durata de aglomerare pe întreaga grosime a stratului depinde de aspiratie si corespunde timpului necesar pentru ca zona de aglomerare sa se deplaseze de la suprafata stratului pâna la gratarele masinilor. Acest timp la FA-2 este cuprins între 20 si 30 minute, cariua îi corespunde o viteza de deplasare pe verticala a frontului de ardere cuprinsa între 20 si 30 mm/min.

Productivitatea masinilor de aglomerare, la o compozitie data a încarcaturii, în conditii de calitate constanta a pregatirii si aprinderii, depinde de cantitatea de aer care trece în unitatea de timp prin unitatea de suprafata de aspiratie. Tendinta pe plan mondial este de a merge cu depresiuni ridicate si grosimi mari de strat supus sinterizarii, dar cresterea unitatii de aer aspirat peste anumite limite este daunatoare productivitatii masinilor de aglomerare, datorita racirii zonei de aglomerare care conduce la încetinirea procesului. Debitul optim de aer ce trebuie aspirat este de 90-110 Nm³/m² gratar. La FA-2 acest debit variaza între

70-80Nm³/m² gratar, iar depresiunea între 600 si 1100 mm col. H₂O.

În conditiile unei permeabilitati maxime a stratului si a eliminarii aspiratiei de aer fals, pentru acelasi exhaustor, poate fi marita grosimea stratului supus sinterizarii sau micsorat debitul de aer, astfel încât sa se aspire cantitatea optima de aer.

Instalatia de aspiratie este formata din camere de vacuum, conducta colectoare, instalatie de epurare gaze arse, exhaustor si cos de fum.

Camerele de vacuum în numar de 31 sunt amplasate sub gratarele masinilor de aglomerare si comunica cu conducta colectoare. Particulele mai mari de praf antrenate de curentul de gaze, ajung în colector si apoi prin cadere pe banda, ajung în circuitul de retur. Gazele arse din conducta colectoare în amestec cu particulele fine de praf trec prin instalatia de epurare cu electrofiltre pentru separarea prafului si apoi gazele epurate antrenate de exhaustor sunt evacuate prin cosul de fum în atmosfera.

B.      Conducerea procesului de aglomerare

Procesul de aglomerare trebuie astfel condus, încât sa se obtina o productivitate maxima si un aglomerat de calitate, în conditiile realizarii unui consum minim de cocs. În acest scop trebuie respectate urmatoarele prescriptii tehnologice:

patul de aglomerat se distribuie în strat continuu si constant pe toata suprafata masinii, cu o grosime de 30-40 mm, nefiind permisa functionarea fara pat de protectie a gratarelor;

stratul de încarcatura trebuie sa aiba o înaltime constanta pe toata latimea masinii, sa fie continuu si necompactat. Pentru aceasta se va corela turatia tamburului extractor cu nivelul de material din silozul intermediar, prin mentinerea acestui nivel în siloz la jumatate;

la fiecare oprire mai îndelungata a masinilor de aglomerare, se goleste fluxul de transport al încarcaturii, inclusiv tobele de

amestec si silozurile intermediare, deoarece materialul îsi pierde umiditatea si se distruge structura globulara, ducând la micsorarea permeabilitatii si neaglomerarea încarcaturii;

viteza masinii de aglomerare se va corela cu viteza de coborâre în strat a frontului de ardere, astfel încât la parcurgerea unei lungimi de masina, zona de aglomerare sa ajunga la stratul de pat. Daca viteza masinii este prea mare, la capatul benzii de aglomerare va ramâne la baza stratului o zona de material neaglomerizat. Daca viteza este prea mica, aglomerarea se va încheia mai repede si se va pierde din productivitate. Viteza masinii trebuie astfel stabilita încât temperaturile din penultima camera da vacuum sa fie mai mari fata de cele înregistrate în antepenultima si ultima camera;

pe toata durata desfasurarii procesului de sinterizare, prin observarea aspectului sectiunii stratului la capatul de deversare a aglomeratului de pe masina, se va efectua un control continuu si permanent a calitatii si cantitatii cocsului existent în strat, intervenindu-se pentru reglare ori de câte ori se considera necesar. Daca este prea mult cocs în încarcatura si are si o granulatie mare, zona de ardere este foarte lata si discontinua, apar flacari si ca urmare aglomeratul are pori mari si este foarte topit. Daca apare un deficit de cocs, zona de ardere este foarte îngusta, aglomeratul este insuficient sinterizat si foarte fiabil;

pe parcursul desfasurarii procesului de aglomerare, ori de câte ori se constata ca a aparut o dereglare a procesului de sinterizare, în special dupa o stationare a masinilor sau a fluxului de alimentare cu material, se executa un control manual a umiditatii încarcaturii, dupa care, daca se considera necesar, se modifica din dispeceratul din CP prescriptia debitului de apa. Când apa este dozata necorespunzator, scade permeabilitatea stratului supus sinterizarii, creste depresiunea în camerele de vacuum, iar arderea si procesul propriu-zis de aglomerare se desfasoara necorespunzator.

3.13. Circulatia si epurarea gazelor arse

În timpul sinterizarii sarjelor pe masinile de aglomerare, gazele arse rezultate din proces, însotite de o cantitate însemnata de praf fin format din particule de minereuri, cocs, calcar sau aglomerat, pentru a fi evacuate în atmosfera, se supun operatiei de epurare. Daca aceste gaze arse ar fi evacuate

direct în atmosfera asa cum rezulta din procesul de aglomerare, poluarea zonelor aferente s-ar situa mult peste limitele admise de normele specifice. Acest lucru ar duce pe de o parte la uzura prematura a exhaustoarelor cu pierderea totodata a unor cantitati însemnate de materiale purtatoare de fier ce pot reintra în prosesul tehnologic. Din aceasta cauza, pe traseul masinii de aglomerare - exhaustoare, sunt montate instalatii de epurare care realizeaza retinerea aproape prafului antrenat de gazele arse, în proportie de cca. 98 %.

Pentru separarea din gazele arse rezultate din procesul de sinterizare a particulelor de praf ce le însotesc, fiecare linie de aglomerare este echipata cu câte o instalatie de epurare. În urma depresiunii create de exhaustor, gazele arse aspirate sub gratarele masinii sunt directionate într-o conducta colectoare, prilej cu care se realizeaza o prima treapta de epurare - preepurarea bruta. Conducta colectoare reprezinta elementul de legatura între masina de aglomerare si electrofiltru. Prima parte a conductei colectoare (conducta de aspiratie) este racordata la camerele de depresiune ale masinii de unde sunt aspirate gazele arse a caror temperatura este de cca. 150-200⁰C si o concentratie de praf de cca. 5g/Nm³.

Particulele de praf cu o granulatie mai mare sunt decantate si cad în buncarul de praf existent în partea inferioara a conductei fiind preluate de transportorul cu banda si introduse din nou în circuitul tehnologic.

Constructiv, conducta colectoare se compune din trei parti principale:

conducta colectoare propriu-zisa;

camera de linistire;

conducta de transport a gazelor spre electrofiltru.

Fluxul de gaze cu particule de praf în suspensie traverseaza racordul de aspiratie si sistemul de uniformizare amplasat în acesta, patrunzând în zona activa a efectrofiltrului formata din trei câmpuri de desprafuire. Fiecare câmp este alimentat separat de catre agregatul de înalta tensiune. Deoarece înalta tensiune se regleaza automat în cele trei câmpuri, se poate lucra cu tensiuni diferite într-un câmp fata de altul.

În zona activa a electrofiltrului, particulele în suspensie strabat o data cu gazele un câmp electrostatic foarte puternic format între electrozii de emisie si cei de depunere. Prin emiterea electronilor de catre electrozii de emisie aflati sub înalta tensiune, particulele sunt deviate în sensul liniilor de forta spre electrozii de depunere legati la pamânt, depunându-se pe acestia. Particulele de praf foarte fine adera si la sistemul de electrozi de emisie. Îndepartarea prafului depus atât pe electrozii de emisie cât si pe cei de depunere, cât si pe placile de uniformizare se face mecanic cu ajutorul mecanismelor de scuturare. Scuturarea electrozilor de depunere din câmpul 2 si 3 se face programat.

Praful scuturat este colectat în buncarele de la partea inferioara a electrofiltrelor. În mod continuu, praful este evacuat cu ajutorul instalatiei de

transport care trebuie sa asigure si etansarea electrofiltrului în aceasta zona, contra patrunderii aerului rece si pentru mentinerea depresiunii prescrise.

Concentratia de praf în gaze la iesirea din electrofiltru variaza în functie de variatia diferitilor parametri ai gazelor:

concentratia de praf în gaze la intrare în electrofiltru;

temperatura punctului de roua;

debitul de gaze arse;

bazicitatea sarjei, etc.

Caracteristici privind racirea, sortarea si expeditia aglomeratului catre furnale

La iesirea aglomeratului de pe masinile de aglomerare, temperatura maxima a acestuia are valori cuprinse între 600-800⁰C. La aceasta temperatura, alimentarea furnalelor cu aglomerat ar crea probleme deosebite pe fluxurile de transport pâna la estacada buncarelor si la instalatiile de dozare a materiilor prime de la furnale. În plus, conditiile de lucru în incintele de pe fluxul de transport ar fi foarte grele. Din aceste cauze aglomeratul este supus în prealabil unei raciri, astfel încât temperatura acestuia sa scada sub 70-90⁰C.

Operatia de racire la FA-2 se desfasoara pe racitoare liniare. Racirea aglomeratului este importanta la FA-2, deoarece din tehnologia de fabricatie a fost scoasa ciuruirea la cald a acestuia. Fara ciuruirea la cald, aglomeratul care intra pe racitoare are o temperatura mai mare cu cca. 20-25⁰C si prin faptul ca fractiile marunte sub 6 mm nu sunt extrase din acesta, scade permeabilitatea aerului insuflat prin stratul pe racitoare, iar procesul de racire la aceeasi cantitate de aer insuflat prin strat decurge mai lent.

Dupa racire, sortarea la rece a aglomeratului, ca ultima operatie tehnologica din fluxul fabricarii aglomeratului are urmatorul rol:

eliminarea fractiilor marunte (0-6 mm) din aglomeratul final si reintroducerea acestora în fluxul aglomerarii;

sortarea fractiei granulometrice 15-25 mm din aglomerat, necesara protectiei gratarelor carucioarelor masinii de aglomerare (patul) si introducerea acestuia în fluxul tehnologic;

separarea aglomeratului bun pentru furnale si expedierea acestuia spre estacada buncarelor de la furnale.

Aglomeratul expediat la furnale trebuie sa se încadreze în prevederile standardului de firma nr.35/1995 care stabileste urmatoarele conditii tehnice:

continut de fier ( în functie de asigurarea cu materii prime): 44-59 %;

indicele de bazicitate (CaO/SiO₂): 1,1-2,5;

limitele de variatie - abaterea admisa calculata pe sita:

la IB:

la Fe:

rezistenta mecanica la toba Rubin: max. 20 %

fractia granulometrica 6-10 mm (GA) din aglomeratul sortat: max.16 %

fractia granulometrica 6-10 mm (GF) din aglomeratul încarcat în furnal: max. 26 %

gradul de sfarâmare a aglomeratului (SA = GF/GA): max.1,75 %

Compozitia chimica completa a aglomeratului se verifica o data pe schimb, iar bazicitatea se verifica de patru ori pe schimb la intervale de doua ore.

Rezistenta mecanica si granulatia aglomeratului dupa sortare si la furnal se face o data pe schimb.

A.           Racirea aglomeratului

Operatia de racire a aglomeratului produs pe masinile de aglomerare se desfasoara în doua faze. Prima, racirea primara începe chiar pe masina de aglomerare si se produce ca urmare a trecerii aerului absorbit prin stratul de aglomerat format pe masura coborârii pe verticala a frontului de ardere si se termina odata cu sinterizarea completa a stratului de încarcatura, adica în momentul ajungerii zonei de ardere la patul de protectie de pe gratarele carucioarelor.

La iesirea aglomeratului de pe masinile de aglomerare, acesta are o temperatura cuprinsa între 600-800⁰C, iar la intrarea pe racitoare, în faza a doua de racire, numita secunda, aglomeratul are o temperatura cu cca. 100⁰C mai mica.

Racirea secundara se realizeaza la FA-2 cu racitoare liniare de tip Lurgi, formate din carucioare ce ruleaza pe sine ca la masinile de aglomerare. Carucioarele au la partea inferioara un gratar pe care se aseaza aglomeratul în strat de o grosime maxima de 800 mm, iar pe sub racitor se sufla aer prin strat pentru racire, rezultat de la 3-4 ventilatoare din cele 8 existente pentru fiecare racitor.

Pentru fiecare masina de aglomerare exista câte un racitor cu o suprafata utila de 230 m².

Presiunea de refulare a ventilatoarelor este în functie de granulometria aglomeratului intrat în racitoare si este cuprinsa între 200 mm col. H₂O, la minim 4 ventilatoare în functiune, iar debitul total de aer este în functie de cantitatea de

aglomerat de pe racitor si temperatura initiala si finala a acestuia. Acest debit variaza în limitele 5000-7000 m³/t_s.

Viteza de racire a aglomeratului are o importanta deosebita, deoarece racirea brusca poate duce la deteriorarea structurilor de rezistenta, deci la deteriorarea granulometriei.

Daca viteza de racire în faza de racire primara este în functie de viteza de sinterizare a încarcaturii de pe masina de aglomerare si nu poate fi influentata, racirea secundara poate fi dirijata.

În timpul racirii secundare a aglomeratului, apar o serie de tensiuni care sunt de natura mecanica si care pot influenta si granulatia aglomeratului, deci scoaterea în aglomerat bun pentru încarcarea în furnale. Acestea sunt:

termoelastice (macrotensiuni) - care depind de conditiile de racire si care pot fi îndepartate printr-o racire încetinita (s_t

interfazice (microtensiuni) - care sunt provocate de diferenta coeficientilor de dilatare termica a fazelor ce alcatuiesc aglomeratul (s_i

fizice - care sunt legate de transformarile polimorfe (s_f

Fiecare din aceste tensiuni actioneaza independent provocând o distrugere a aglomeratului fara actiunea fortelor exterioare, iar criteriul de rezistenta a aglomeratului trebuie sa se prezinte sub forma:

s s_t s_I s_f < R,

în care: R - rezistenta aglomeratului

Daca tensiunile termoelastice pot fi influentate printr-o racire a aglomeratului controlata, tensiunile interfazice sunt influentate de liantul care îl contine si care este purtatorul proprietatilor de rezistenta a aglomeratului.

La scaderea temperaturii aglomeratului, în timpul racirii apar în el tensiuni radiale, de întindere s_r, care sunt si cele mai periculoase si tensiuni de contractie tangentiale s_c

Maximul tensiunilor relative se înregistreaza la o bazicitate a aglomeratului de 1,4-1,6, când liantul este format din olivina si feriti de calciu si odata cu cresterea bazicitatii în liant, începe sa predomine ferita de calciu, iar tensiunile relative se micsoreaza. Astfel, între bazicitatea aglomeratului si rezistenta lui legata de tensiunile interne relative, exista o interdependenta si odata cu cresterea acestor tensiuni rezistenta aglomeratului se micsoreaza.

Încetinirea racirii da cele mai bune rezultate în ceea ce priveste cresterea rezistentei aglomeratului, daca materiile prime ce compun sarja au SiO₂ cât mai putin (5-6 %), însa contin Al₂O₃ (3-4 %).

În timpul desfasurarii operatiei de racire se va avea în vedere urmatoarele:

corelarea vitezei racitorului cu debitul de aglomerat ce intra pe carucior, astfel încât acesta sa fie acoperit cu un strat uniform de înaltime prescrisa, iar pâlnia de deversare sa nu fie nici goala si nici la nivel maxim;

se va functiona cu un numar de ventilatoare în functie de temperatura mediului ambiant si temperatura aglomeratului la iesirea lui de pe racitor;

în cazul aparitiei unui exces de cocs în aglomerat sau a unui aglomerat insuficient format, se va opri racitorul si nu se va reporni pâna când aglomeratul nu s-a racit sau nu s-a terminat sinterizarea, luându-se masurile corespunzatoare la nivelul conducerii procesului de aglomerare de pe masini.

B. Sortarea aglomeratului

Operatia de sortare are scopul separarii aglomeratului iesit de pe racitoare în patru clase granulometrice (< 6 mm, 6-15 mm, 15-25 mm, >25 mm) cu urmatoarele destinatii:

fractia granulometrica 0-6 mm - retur de aglomerat;

fractia granulometrica 6-15 mm - se expediaza la furnale;

fractia granulometrica 15-25 mm - pat de protectie, iar materialul excedentar se expediaza la furnale;

fractia granulometrica > 25 mm - se expediaza la furnale.

Returul de aglomerat se expediaza spre buncarele aferente din statia de predozare, iar aglomeratul pentru pat spre buncarele tampon de pat din Corpul Principal.

Sortarea aglomeratului se desfasoara pe ciururi vibratoare actionate electric dispuse în cascada.

Instalatia de sortare cu ciururi în cascada cuprinde doua trepte de ciuruire pentru sortarea primara si secundara. Sita 1 are ochiuri rotunde de 17 mm, iar sita 2 are ochiuri de dimensiuni 7 x 30 mm. Pe sita 1 a ciurului 2, aglomeratul din clasa 0-25 mm se separa în alte doua clase: 15-25 mm si 0-15 mm. Refuzul acestei site (clasa 15-25 mm) ajunge prin intermediul unei pâlnii pantalon pe transportorul cu banda A₂₂ care colecteaza patul de protectie de pe masinile de aglomerare, iar surplusul de pat pe transportorul cu banda A_20a sau A_20b care expediaza aglomeratul spre furnale.

Sortarea primara se realizeaza pe primul ciur prevazut cu o sita cu ochiuri rotunde de 28 mm care separa aglomeratul în doua clase granulometrice: >25 mm si <25 mm. Fractia >25 mm este deversata pe transportorul cu banda A_20a pentru aglomeratul de pe linia de sortare a masinii 5 si pe A_20b pentru linia de fabricatie si sortare a masinii 6, ambele transportoare conducând aglomeratul spre furnale.

Fractia granulometrica < 25 mm ajunge pe ciurul al doilea care realizeaza sortarea secundara. Ciurul 2 este prevazut cu doua site. Fractia granulometrica <15 mm trece pe a doua sita a ciurului 2 care separa acest aglomerat din nou în doua clase: refuzul (clasa 6-15mm) este deversat pe transportoarele cu banda A_20a si A_20b si în continuare trimis spre furnale si trecerea (clasa 0-6 mm) care constituie returul de aglomerat si este preluat de transportorul cu banda A₂₆ si trimis pe circuitul de transport al returului spre statia de predozare.

Transportoarele cu banda A_20a si A_20b colecteaza aglomeratul cu granulatiile: 6-15 mm, 15-25 mm si > 25 mm si îl expediaza fie spre furnalul 5, fie spre statia de derivatie a furnalelor 3-4.

CAP. 4. CONTROLUL CALITĂŢII MATERIILOR PRIME sI A AGLOMERATULUI

La Fabrica de Aglomerare nr.2 controlul calitatii se executa de catre personalul sectiei, special instruit în acest scop, controlul efectuându-se la materiile prime (minereu, calcar si retur) la intrarea în statia de predozare si la produsul finit (aglomerat) la iesirea acestuia din statia de sortare.

Calitatea materiilor prime se determina pentru minereuri, calcar si retur înainte de intrarea în statia de predozare, iar pentru omogenizat si cocs înainte de intrarea în statia de dozare.

Pentru minereurile de fier si mangan se determina umiditatea si continutul de: Fe, Mn, SiO₂, CaO, MgO si Al₂O₃ iar pentru calcar si dolomita continutul de: SiO₂, CaO, MgO, Al₂O₃ si pierderile la calcinare.

Pentru omogenizat se fac aceleasi determinari ca pentru minereuri plus pierderile la calcinare.

Calitatea returului de aglomerat se controleaza din punct de vedere al compozitiei chimice, la care se fac aceleasi determinari ca si la minereuri, cât si granulometric, determinându-se fractia > 6.

La calcar si cocs se fac doar analize granulometrice, determinându-se la calcar fractiile > 3 si > 6, iar la cocs fractia >

Compozitia chimica a aglomeratului este controlata în vederea cunoasterii continutului de: Fe, FeO, Mn, MgO, CaO si SiO₂.

Analiza granulometrica consta în separarea prin cernere a aglomeratului în urmatoarele clase granulometrice, determinate procentual: 0 - 6 mm, 10 - 15 mm, 15 - 25 mm, 25 - 40 mm si peste 40 mm.

Determinarea rezistentei aglomeratului se face utilizând testul de toba ce consta în determinarea rezistentei la spargere a 15 kg de aglomerat cu granulatia cuprinsa între 10 si 40 mm.

4.1. Controlul calitatii calcarului

Controlul calitatii calcarului presupune pe lânga analiza chimica si analiza granulometrica. Atât pentru analiza chimica cât si pentru cea granulometrica, prelevarea probelor se executa manual de la transportorul cu banda T 234, în aceleasi conditii ca si la prelevarea probelor de minereu.

Probele pentru granulatie se transmit la "Casa de probe" a fabricii unde se executa determinarea granulometrica prin sitare manuala sau mecanica.

Dimensiunile ochiurilor sitelor sunt de 3,15 mm si 6,3 mm iar timpul de sitare se considera suficient daca la o sitare suplimentara timp de trei minute, rezultatul sitarii nu se modifica cu mai mult de 0,5 %.

Pierderile de calcar obtinute în timpul operatiunilor de sitare, determinate ca diferenta între masa probei supusa încercarii si suma maselor claselor granulometrice rezultate prin sitare, trebuie sa fie de cel mult 1 % fata de masa probei.

Rezultatele analizei granulometrice se comunica de catre operatorul de la "Casa de probe" dispeceratelor din corpul principal si predozare.

În cazul în care fractia granulometrica > 3 depaseste 6 % se vor lua masuri pentru reglarea concasoarelor si schimbarea sitelor la statia de concasare-sortare calcar.

Controlul calitatii cocsului

Prelevarea probelor se executa manual la iesirea din statia de concasare-sortare cocs de pe transportorul cu banda A3 oprit, colectându-se materialul de pe banda transportoare pe toata latimea acesteia si pe o lungime de cca. 1m.

Calitatea cocsului se controleaza numai din punct de vedere granulometric.

Sitarea cocsului se executa manual sau mecanic pe site si ciururi cu tesatura din sârma sau din tabla perforata cu dimensiunile ochiurilor de 3,15 mm.

Timpul de ciuruire se considera suficient daca la o cernere suplimentara timp de trei minure, rezultatul cernerii nu se modifica cu mai mult de 5%.

Pierderile de cocs obtinute în timpul operatiilor de cernere, deteminate ca diferente dintre masa probei supusa ciuruirii si suma maselor claselor granulometrice rezultate prin cernere, trebuie sa fie cel mult 1 % fata de masa probei supusa încercarii.

În cazul când fractia granulometrica > 3 din cocs depaseste 8 % se vor lua masuri în vederea eliminarii cauzelor care au dereglat procesul tehnologic de concasare a cocsului (reglarea concasoarelor).

Rezultatul analizei granulometrice a cocsului se comunica de catre operatorul de la casa de probe dispeceratului din corpul principal.

La schimbarea sorturilor de cocs se determina si continutul de volatile din acesta.

4.3. Controlul calitatii minereurilor de fier

Calitatea materiilor prime (minereu, calcar, retur rece) ce intra în statia de predozare este exprimata în primul rând prin compozitia chimica a acestora.

Cunoasterea precisa a compozitiei chimice, permite stabilirea corecta a cantitatilor de minereu, calcar si retur rece de aglomerat pentru obtinerea unui aglomerat cu un continut de fier si bazicitate prescris.

Pentru minereurile de fier si mangan se determina continutul de: Fe, SiO₂, CaO, MgO si Al₂O₃, iar pentru calcar si dolomita continutul de: SiO₂, CaO, MgO, Al₂O₃ si PC.

Determinarile se fac din mai multe probe intermediare, care formeaza o proba medie, prelevate pentru fiecare lot introdus în buncarele statiei predozare.

Prelevarea probelor se executa cu transportorul oprit, colectându-se materialul de pe toata latimea benzii transportoare pe lungime de cca. 1m. Materialul astfel colectat se omogenizeaza bine si se sfertuieste de mai multe ori. Proba astfel prelevata constituie o proba intermediara.

Din mai multe astfel de probe intermediare (de regula 4) se formeaza proba medie ce este colectata în doua plicuri, constituind proba de baza si proba de control si se expediaza la laboratorul chimic rapid al UAF. Din acelasi material din care se preleveaza proba medie pentru analiza compozitiei chimice se colecteaza si material pentru proba de umiditate. Proba pentru determinarea umiditatii se colecteaza în pungi din material plastic si se închid ermetic.

Rezultatele determinarilor constituind compozitia chimica trebuie preluate de la laboratorul rapid UAF cât mai urgent astfel încât sa existe posibilitatea cunoasterii calitatii materiilor prime, înainte de introducerea lor în stivele de omogenizare.

În functie de compozitia chimica a minereurilor se întocmeste programul de omogenizare în vederea asigurarii continutului de fier si a bazicitatii stivei.

4.4. Controlul calitatii aglomeratului

La Fabrica de Aglomerare nr.2 controlul calitatii se executa de catre personalul sectiei, special instruit în acest scop, controlul efectuându-se la materiile prime (minereu, calcar si retur) la intrarea în statia de predozare si la produsul finit (aglomerat) la iesirea acestuia din statia de sortare.

Calitatea aglomeratului produs se controleaza din punct de vedere al compozitiei chimice, granulometrice si al rezistentei mecanice.

Compozitia chimica a aglomeratului este controlata în vederea cunoasterii continutului de: Fe, FeO, Mn, MgO, CaO si SiO₂.

Analiza granulometrica consta în separarea prin cernere a aglomeratului în urmatoarele clase granulometrice, determinate procentual: 0 - 6 mm, 6 -10 mm,

10 - 15 mm, 15 - 25 mm, 25 - 40 mm si peste 40 mm.

Determinarea rezistentei aglomeratului se face utilizând testul de toba ce consta în determinarea rezistentei la spargere a 15 kg de aglomerat cu granulatia cuprinsa între 10 si 40 mm.

4.5. Analiza granulometrica a aglomeratului

În vederea determinarii granulometriei aglomeratului se preleveaza într-un schimb 4 probe intermediare, dupa sortarea la rece. Orele de prelevare sunt orele cu sot din cursul unei zile calendaristice.

Probele se preleveaza de pe transportoarele A 20a sau A 20b, dupa oprirea acestora, luându-se tot materialul de pe banda pe o lungime de cca. 1 m.

Fiecare proba partiala colectata va avea masa de 25 kg astfel încât proba reprezentativa sa contina 100 kg.

Aglomeratul prelevat se cerne prin site de 40 mm, 25 mm, 15 mm, 10 mm si 6 mm, manual sau mecanic. Timpul de cernere se considera suficient daca la cernere suplimentara timp de trei minute rezultatele cernerii nu se modifica cu mai mult de 0,5 %.

Ciuruirea mecanica este admisa daca rezultatele cernerii nu difera de cele obtinute manual cu mai mult de 1 %.

Se determina procentual clasele granulometrice: 0 - 6 mm, 6 - 10 mm, 10 - 15 mm, 15 - 25 mm, 25 - 40 mm, > 40 mm si se comunica dispeceratului din Corpul Principal.

4.6. Determinarea rezistentei aglomeratului

Pentru determinarea rezistentei mecanice a aglomeratului se utilizeaza ca proba materialul rezultat în urma determinarilor granulometrice. Pentru aceasta se recântaresc împreuna fractiile granulometrice 10 - 40 mm ce trebuie sa contina cel putin 15 kg.

Se introduc în toba 15 kg aglomerat cu granulatia între 10 - 40 mm si se roteste timp de 9 minute cu 25 rot/min.

Aglomeratul rezultat din toba se cerne manual sau mecanic prin sita de 6,3 mm timp de 3 minute.

Rezistenta mecanica a aglomeratului este data de continutul în procente a fractiei granulometrice > 6,3 mm.

Rezultatele obtinute în urma determinarii rezistentei aglomeratului se transmit la dispeceratul din Corpul Principal.

Aprecierea calitatii aglomeratului se face, în functie de cerintele furnalului, dupa continutul în fractia granulometrica 6 -10 mm si rezistenta mecanica.

Aglomeratul se considera corespunzator daca fractia 6 - 10 mm este sub 22%, iar rezistenta mecanica peste 78 %.

Instructiuni pentru prelevarea probei de aglomerat în scopul determinarii analizei granulometrice si al rezistentei prin testul de toba

Se face o data pe schimb, dupa statia de sortare, cu clapetele de pat date la furnal (se anunta în prealabil dispecerul), de pe unul din transportoarele A21a, A21b, A75. Dupa oprirea unuia din aceste transportoare, încarcat, se ia întreaga cantitate de aglomerat pe o lungime de circa 1-2 m de transportor astfel încât sa aiba o greutate în jur de 60-80 kg.

Se face cu un ciur vibrator mecanic cu patru trepte de ciuruire de 6 mm, 10 mm, 15 mm si 25 mm.

Cantitatea de aglomerat G (60-80 kg) colectata se ciuruie, durata cernerii prin fiecare sita este determinata vizual. Corectitudinea sitarii este data de rezultatul cernerii suplimentare (efectuata timp de 3 minute), care nu se modifica cu mai mult de 0,5%. Rezultatele sitarii dupa cântarire sunt trecute în tabelul 4.6. calculându-se procentual ponderile fractiilor granulometrice.

Tabel 4.6.1.

Proba	Fractii granulometrice
	>25mm	15-25mm	10-15mm	6-10mm	<6mm
G (kg)	G1	G2	G3	G4	G5
	X	X2	X3	X4	X5

G=G₁+G₂+G₃+G₄+G₅ (rel. 1)

în care:

G - greutatea probei colectate;

G₁ - greutatea fractiei >25mm;

G₂ - greutatea fractiei 15-25mm;

G₃ - greutatea fractiei 10-15mm;

G₄ - greutatea fractiei 6-10mm;

G₅ - greutatea fractiei <6mm;

X₁.X₅ - ponderile procentuale ale fractiilor.

X₁=x100[%] (rel. 2)

X₁+X₂+X₃+X₄+X₅=100 (rel. 3)

Se face în scopul determinarii rezistentei la spargere prin manipularea aglomeratului.

Determinarea T.I. se face într-o toba cu =1000 mm, L=500 mm, în interiorul careia se afla montate 2 aripioare (cornier) de 50 x 5 mm dispuse pe generatoarele tobei diametral opuse.

Proba care trebuie introdusa în toba are o greutate de 15 kg si se alege din fractia de aglomerat 10-40 mm, care a fost colectata pentru analiza granulometrica conform precizarilor din aceste instructiuni. Întreaga cantitate se introduce în proba (15 kg, 10 - 40 mm) si se roteste timp de 8 minute (25 rot/min) pentru efectuarea a 200 rotatii.

Dupa evacuarea întregii cantitati într-o tava, se va trece prin sita cu ochiuri de 6 mm. Fractia mai mare de 6 mm se cântareste. Pentru determinarea indicelui de toba (T.I.) se va aplica formula:

T.I.=x (rel. 4)

Dupa efectuarea granulometriei aglomeratului se cântaresc fractiile 10-40mm si se stabilesc participatiile fiecarei fractii, conform urmatorului tabel:

Tabel 4.6.2.

Fractii	>25mm	15-25mm	10-15mm	Total
[kg]	G1	G2	G3	G1+G2+G3
[kg]	g1	g2	g3	g1+g2+g3

în care:

G₁, G₂, G₃ - greutati conform primului tabel

g_1, g₂, g₃ - participatia (kg) fiecarei fractii

g₁=15 x (rel. 5)

g₂=15 x (rel. 6)

g₃=15 x (rel. 7)

4.7. Controlul compozitiei chimice a aglomeratului

Prelevarea probelor se executa cu o instalatie automata, prevazuta cu o lopata mecanica, montata deasupra casei de proba, dupa sortarea la rece a aglomeratului, ce colecteaza material de pe transportoarele A20a si A20b. Intervalul de colectare este cuprins între 8 - 12 minute.

La fiecare doua ore aglomeratul colectat este preluat automat suferind operatiile de sfertuire si concasare. Proba rezultata, care reprezinta o proba medie pe un interval de functionare al masinilor de aglomerare de doua ore, este preluata de catre operatorul de la casa de probe. Operatorul retine o parte din proba pentru constituirea probei medii pe schimb si duce proba la laboratorul chimic rapid al UAF pentru determinarea compozitiei chimice.

Laboratorul chimic rapid al UAF comunica dispeceratului din CP rezultatul analizelor chimice al celor patru probe, colectate în timpul unui schimb, cât si al probei medii.

În cazul unei defectiuni ale instalatiei de prelevare automata a aprobelor, acestea se colecteaza si se prelucreaza manual de catre operatorul de la casa de probe.

CARACTERISTICILE FIZICO-CHIMICE ALE MATERIALELOR CE SE ANALIZEAZĂ LA LABORATORUL U.A.F.

fabricat în regimul tranzitoriu de la un indice de bazicitate existent la un alt indice, timp de 48 ore functionare cu liniile de aglomerare(a nu se confunda cu timp calendaristic) pentru ambele fabrici;

la schimbarea stivelor, pe timpul consumului capetelor de început de stiva, sfârsit stiva, pe perioada:

La functionare se va lua în calcul ore de functionare efectiva (a nu se confunda cu timp calendaristic).

Proprietatile mecanice ale aglomeratului încarcat în furnale sunt caracterizate de:

rezistenta mecanica a aglomeratului, RA;

granulatia aglomeratului dupa statia de sortare a fabricilor de aglomerare, GA;

granulatia aglomeratului sortat si introdus în buncare la estacadele furnalelor , GF;

gradul de sfarâmare al aglomeratului.

Rezistenta mecanica a aglomeratului, RA, reprezinta rezultatul supunerii aglomeratului la un control complex conform ISO 3271. Valoarea minima pentru un aglomerat bun este de 75 %.

Granulatia aglomeratului, GA, dupa statia de sortare a fabricilor de aglomerare este reprezentata prin continutul în procente a fractiei 6 - 10 mm din aglomeratul sortat, care nu trebuie sa depaseasca 20%.

Granulatia aglomeratului încarcat în furnale, GF, este reprezentata prin continutul în procente a fractiei 6 - 10 mm din aglomeratul încarcat în furnal, care nutrebuie sa depaseasca 32 %.

Gradul de sfarâmare al aglomeratului, SA, îl constituie raportul dintre granulatia de la furnal - GF si granulatia de la statia de sortare - GA, care trebuie sa depaseasca valoarea 1,6.

Structura proprietatilor mecanice ale aglomeratului bun va arata dupa cum urmeaza:

Tabel 3.1

Sectia	RA	GA Fractia 6-10mm	GF Fractia 6-10mm	SA
Fabrica Aglomerare nr.2	min.75	max.70	max.32	max.1,6

4. Reguli de verificare a calitatii aglomeratului

M. Guran, I. Tripsa, Noutati în pregatirea minereurilor de fier pentru furnal, Editura Tehnica, Bucuresti, 1964.

E. F. Hatarascu, P. Ţocu, Progrese si tendinte în domeniul aglomerarii si peletizarii minereurilor de fier, Bucuresti, CDPT - MIN, 1969.

I. Gavat, Îmbunatatirea omogenizarii materiilor prime în parcul de omogenizare Aglomerare 2-3 C.S. Galati, Studiu ICPPAM Galati.

N. Ghirtoi, Instructiuni tehnologice la fabrica 2-3 Aglomerare, C.S. Galati, 1985.

N. Biclineru, teza de doctorat, Studiu privind interdependenta dintre factorii ce influenteaza procesul de aglomerare a minereurilor de fier la C.S. Galati, în vederea optimizarii lui.

V. I. Korotice, Probleme ale uniformitatii sarjei de aglomerare, 1970.

Arzatoare pentru cuptoare industriale cu consum redus de combustibil - Sumimoto metals - industries, Ltd. - Tokio, 1990.

Y. Ishhikowa, Progres în tehnologia de aglomerare - reductibilitatea înalta si îmbunatatirea consumului de combustibili, SUA, 1982.

Manualul inginerului metalurg, vol.I, Editura Tehnica, 1978.

Proceduri de fabricatie - Uzinsider, 2001.

Instructiuni tehnologice de lucru - Uzinsider, 2001.