Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi :

A.    Intocmirea schitei operatiei

B.    Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

C.    Stabilirea principalelor caracteristici ale elemetelor sistemului tehnologic

D.    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

E.     Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

F.     Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

G.    Elaborarea programului de comanda numerica.

Operatia 10. Strunjire degrosare si finisare dintr-o parte

Intocmirea schitei operatiei:

Precizarea ciclurilor de lucru:

1. Orientare si fixare in dispozitiv
2. Indexare turela;

1. Ciclul 1: Centruire de tip A

3. Indexare turela;

2. Ciclul 2: Strunjire dupa contur ( Strunjire frontala de degrosare la cota 81/0-Ψ81.2mm, strunjire de degrosare pe suprafata cilindrica exterioara (Ψ83.3), strunjire degrosare suprafata conica (tesitura), strunjire frontala de degrosare la cota 55/0-83.3mm)

4. Indexare turela;

3. Ciclul 3: Burghiere in plin la Ψ10mm pe distanta de 81 mm

5. Indexare turela;

4. Ciclul 4: Strunjire degrosare interioara (Strunjire de degrosare pe suprafata cilindrica interioara la Ψ55 mm pe distanta de 75mm)

6. Indexare turela;

5. Ciclul 5: Strunjire finisare exterioara

7. Indexare turela;

6. Ciclul 6: Strunjire finisare suprafata cilindrica interioara

8. Desprindere piesa.

Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Masina –unealta folosita este un strung cu comanda numerica GT400:

Zona de lucru: diametrul de trecere pe deasupra batiului…………..…….mm……….470

diametrul de trecere pe deasupra saniei transversale….….mm………..310

distanta intre varfuri………………………………….…mm………..755

cursa pe axa x-z………………………………………..….mm……230-650

Antrenarea principala: conul arborelui principal …………………….DIN55026….A2 – 6”

diametrul interior de rulare inainte……………….mm………..110

puterea motorului 100% ED……………………….KW……….15

cuplajul maxim …………………………………….Nm……….293

plaja de viteze………………………………………t/i……20-4000

Papusa mobila: diametrul arborelui…………………………………………mm……95-135

conul arborelui ……………………………………………mm………..5

forta de impingere a arborelui ……………………………..N…………9200

Turela: numarul de scule fixe/rotative …………………………………………………12/12

diametrul cozii sculei VDI …………………………………………mm………40

puterea sculei rotative……………………………………………….Kw………4

Caracteristici generale: greutatea……………………………………………..kg………5000

puterea………………………………………………KVA…..….32

Scule folosite

T01 – cutit de strung;

Sistem de prindere: T MAX – P; caract. placuta : CNMM 1204 08-PR 4025;cod suport SCLEN 08 M12 ISO 5608 - 1995.

T06 cutit de strung;

Sistem de prindere: T MAX – P; caract. placuta : CNMM 19 06 16-HR;cod suport S25 H – SCLCR 09 ISO 6261 - 1995.

T05 – cutit de strung ;

Sistem de prindere: T MAX – P; caract. placuta : N151.2-185-20-4G; cod suport S15 F – SCLEL 09 ISO 6261 - 1995.

T07– cutit de strung ;

Sistem de prindere: T MAX – P; caract. placuta : L151.2-200 05-5F; cod suport S15 F – SCLEL 09 ISO 6261 - 1995.

T04– cutit de strung (finisat).

Sistem de prindere: T MAX – P; caract. placuta : VNMG 16 04 08 – PF 1525; cod suport SCLEN 08 M12 ISO 5608 - 1995.

T08– cutit de strung (finisat).

Sistem de prindere: T MAX – P; caract. placuta : VNMG 16 04 04 – PF 1525;cod suport SCLEN 08 M12 ISO 5608 - 1995.

Placuța pentru degroșare exterioara

Placuța pentru degroșare interioara

Placuta pentru finisare interior

Placuța pentru finisare exterioara

Placuta de canelat exterior

Placuta de canelat interior

Dispozitivul de orientare: mecanism autocentrant si reazem frontal.

Verificatoar: pentru lungimi – subler , cu valoarea diviziunii i = 0,05mm, STAS 1373/1-87

pentru diametre: calibru potcoava dublu TRECE – NU TRECE STAS 2991-86

Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiune a sistemului tehnologic se face prin semifabricate sau piese de proba.

Determinarea valorilor parametrilor regimului de aschiere

Degrosare:

Finisare:

Verificatoarele:

pentru lungimi: subler cu valoarea diviziunii de 0.02 mm

pentru diametre exterioare, calibre potcoava

pentru diametre interioare, calibre tampon

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp:

Stabilirea componentelor ciclului de munca consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuie cunoscute :

schita operatiei;

fazele operatiei si schitele ciclurilor de lucru (in cazul prelucrarii pe sisteme tehnologice comandate numeric);

caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (masina-unealta, dispozitivul de orientare si fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate);

metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;

valorile parametrilor regimului de aschiere pentru fiecare faza/ciclu de lucru.

Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de munca se intocmeste, mai intai, o schita a amenajarii locului de munca.

Precizarea elementelor ciclului de munca si a elementelor din componenta normei de timp se concretizeaza in completarea unui formular specific.

Amenajarea locului de munca

Operatia 20 – Strunjire degrosare si finisare din cealalta parte

Elemetele normei de timp pe operatie sunt:

• Timpul unitar

= (167.3+103)+150=420.3[cmin/buc] = 4.203 [min/buc].

• Timpul de pregǎtire-incheiere: T_pi=20.5 min/lot

• Norma de timp pe operatie este:

= / N = 4.203+20.5/100=2.47 [min/buc]

in care N reprezinta numarul de piesa din lot.

• Durata necesara executarii lotului de piese:

DN = + N · =20.5+100*2.04=267.5 [min/lot]

Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Masina unealta: –se foloseste aceeasi masina ca la operatia 10;

Scule folosite

T01 – cutit de strung; (idem op 1)

T02 – cutit de strung; (idem op 1)

T03 – cutit de strung; (idem op 1)

Dispozitivul de orientare: mecanism autocentrant si reazem frontal.

Verificatoar: pentru lungimi – subler , cu valoarea diviziunii i = 0,05mm, STAS 1373/1-87

pentru diametre: calibru potcoava dublu TRECE – NU TRECE STAS 2991-86 .

Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiune a sistemului tehnologic se face prin semifabricate sau piese de proba.

Determinarea valorilor parametrilor regimului de aschiere

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp:

Schita amenajǎrii locului de muncǎ

Elementele ciclului de munca si componeta normei de timp:

Elemetele normei de timp pe operatie sunt:

• Timpul unitar

= 105.19 +15=120.19[cmin/buc] = 1.20[min/buc].

• Timpul de pregǎtire-incheiere:T_pi=20.5

• Norma de timp pe oparatie este:

= / N = 1.20+20.5/100=1.405 [min/buc]

in care N reprezinta numarul de piesa din lot.

• Durata necesara executarii lotului de piese:

DN = + N · = 20.5+100*1.20=140.5 [min/lot]

Proiectarea Operatiei 30 – Gaurire

A. Schita operatiei

B .Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Gaurire

D. Desprinderea piesei

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina G 25 cu urmatoarele carecteristici:

-cursa maxima a axului principal:224 mm

-distanta intre axul burghiului si coloana:315 mm

-suprafata mesei:425x530mm

-numarul de canale si dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-1995

-suprafata placii de baza :560x560 mm

-numarul de canale pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-1995

-gama de turatii : 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5

Scule utilizate

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza:

Un burghiu elicoidal Ψ10, STAS 573-80/Rp3

Verificatoare: subler

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

• adancimea de aschiere : t= D/2 = 10/2 = 5mm
• avansul de aschiere s=Ks*Cs*D^0,6 [m/rot]
• K_s = coeficient de corectie = 0,9;

C_s = coeficient de avans = 0,047;

D = diametrul burghiului; D= 6[mm].

s = = 0,1239 mm/rot.

Din gama de avansuri a masinii de gaurit se alege avansul s= 0,13 mm/rot.

Viteza de aschiere:

V = *k_v

unde: C_V = 5,0; zv = 0,4; mv = 0,2; yv = 0,7; k_v = 1;T=12; s=0,38.

V = [m/min]

Se calculeaza turatia cu relatia:

n = = 650,74 [rot/min]

Din gama de turatii se adopta turatia n = 630 rot/min si se calculeaza viteza reala de aschiere.

v_r = = = 11,87 [m/min

F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Gaurire
A.Orientare si fixare semifabricat 1.Rectificare interioara C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic sistemului tehnologic Prelucrarea se realizeaza pe masina de rectificat interior WMW SJ 125 x 175, ce prezinta urmatoarele caracteristici: diametrul piesei de rectificat: min. 20 [mm] – max. 125 [mm]. lungimea maxima de rectificat: 175 [mm]. conul masinii: Morse 5. dimensiunea discului de rectificat: D = 24 [mm], B = 18 [mm]. puterea motorului de antrenare: 3.5 [kw]. turatiile axului port-piesa: 85, 125, 175, 245, 360, 500 [rot/min]. avansul longitudinal: 035 [m/min]. functionarea suportului piesa: Ca scula se foloseste : corp abraziv cilindric plan 1-23x10x40 STAS 601/1-84- 11A 36 Q 7V corp abraziv cilindric plan STAS 601/1-84 verificator: micrometru de interior; rugozimetru D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Proiectarea operatiei 80 – Rectificare plana si cilindrica exterioara A. Schita operatiei Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru Orientarea si fixarea piesei Rectificare cilindrica si frontala Desprindere piesa Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta folosita : Masina de Rectificat Interior si Exterior WMW 450. Caracteristici Dimensiune Distanta intre varfuri, mm Diametrul exterior al pietrei mm Inclinatia mesei, mm Latimea maxima a pietrei mm Inaltimea intre varfuri, mm Viteza de inaintare a mesei, m/min Masa masinii, kg Putere motor, kw -piesa -piatra exterior -piatra interior Numarul de rotatii, rot/min -piesa -piatra exterior -piatra interior Scule utilizate : a) disc abraziv profilat, compus din 2 corpuri abrazive cilindrice plane cu profil C cu urmatoarele dimensiuni: - disc 1 pentru rectificat suprafete plane: D=150mm; H = 13; d = 20; a=0; unghiul de inclinare 450 - disc 2 pentru rectificat suprafete cilindrice exterioare: D=150mm; H = 35; d = 20; a=0; unghiul de inclinare 450 Se alege materialul abraziv E, granulatia 40, duritate L si liantul C Dispozitiv de orientare: -universal 3 bacuri - reazem pentru suprafete plane Verificatoare – micrometru de interior si exterior; - subler. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Reglarea la dimensiune a sistemului tehnologic se face prin semifabricate sau piese de proba. Determinarea valorilor parametrilor de lucru - adaosul de prelucrare: Ap = 0,5 mm - abaterea economica a discului abraziv: Tec = 5 min -adancimea de aschiere t = 0,02 mm T=sp=adaos de patrundere - numarul de treceri i = Ap/t=0,5/0,02=25 treceri -avansul longitudinal sl = *B = 0,5*35=17.5 mm/rot - viteza discului abraziv: v = 25 m/s - turatia sculei: n = 60000 *v (D)=3184 rot/min Din diagrama de turatii a masinii unelte se adopta n = 2555 rot/min. -viteza reala a discului abraziv: Vr = - viteza de avans (circular) a piesei: Vp = 20m/min - turatia piesei np= Se alege din gama de turatii a masinii unelte turatia np = 125 rot/min - viteza reala Vsr = *d* npr/1000 = 29,43 m/min - viteza longitudinala a mesei:Vl = Sl*npr=2.18 m/min Determinarea normei de timp Tn = Tb + Ta +Ton + Td + Tpi/n Tb= 1=50;l1+l2=(10..15) Vs – viteza de aschiere; Vs = 25 m/min Spt = t = 0.02; u = 1; k = 1,3; h = 01 Ta = i ta1=0, 26 [min] (tab.7.27, [12]); ta2=0,12[min]; ta3=0.29 [min] (tab.7.31, [12]); Ta = 0.62 [min] Ton = k2/100(Tb+Ta)=3/100*0.639=0.019 [min] Td = Tdt+Tdo=(td1*Tb)/Tec + 1.5/100(Tb+Ta)=0.005+0,0096=0,015 [min] Tpi = 8 [min] Tn =0.67 +8/n n = 138 => Tn = 0.73 [min] Document Info Accesari: 2939 Apreciat: Comenteaza documentul: Nu esti inregistrat Trebuie sa fii utilizator inregistrat pentru a putea comenta Creaza cont nou A fost util? Daca documentul a fost util si crezi ca merita sa adaugi un link catre el la tine in site Copiaza codul: in pagina web a site-ului tau. <a href="https://www.scritub.com/tehnica-mecanica/Proiectarea-operatiilor-proces21328.php" target="_blank" title="Proiectarea operatiilor procesului tehnologic - Strunjire degrosare si finisare - https://www.scritub.com">Proiectarea operatiilor procesului tehnologic - Strunjire degrosare si finisare</a> eCoduri.com - coduri postale, contabile, CAEN sau bancare Politica de confidentialitate | Termenii si conditii de utilizare Copyright © Contact (SCRIGROUP Int. 2024 )