Capitolul I

ORGANE SI DISPOZITIVE PENTRU

SUSPENDAREA SI MANEVRAREA SARCINILOR

1.1 ORGANE SI DISPOZITIVE PENTRU SARCINI CONSTITUITE IN UNITATI DE INCARCATURA

Suspendarea sarcinilor la masinile de ridicat se face in general prin intermediul carligelor sau ochetilor.

Se folosesc:

carlige simple forjate pentru sarcini foarte mici, mici, mijlocii si mari (0,08 - 160 t);

carlige duble forjate pentru sarcini mici, mijlocii si mari (1 - 160 t);

carlige lamelare simple pentru sarcini importante sau periculoase mijlocii, mari si foarte mari (10 - 200 t);

ocheti pentru sarcini foarte mari (peste 100 t).

Prinderea acestor organe la grupul mobil de role al palanului de ridicare se face in cadrul unui ansamblu denumit mufla. Aceasta prindere trebuie sa le asigure mobilitate de rotatie fata de o axa verticala si o anumita mobilitate de rotatie fata de o axa orizontala, astfel incat operatia de prindere a sarcinii sa se faca cu usurinta

Muflele care se monteaza intr-un mecanism de ridicare sunt tipizate in functie de:

v       sarcina de ridicare;

v       numarul de role sau ramuri;

v       tipul carligului pentru cinci grupe de functionare:

M2 - mufle cu doua role in patru ramuri de cablu, fig.1.1;

M4 - mufle cu patru role si opt ramuri, fig.1.2

M6 - mufle cu sase role si douasprezece ramuri, fig.1.3

Considerand ca baza de referinta grupa de functionare III_m, muflele tipizate cu doua role (M2.3 - M2.4) sunt folosite pentru sarcini de ridicare cuprinse intre Q = (3,2 …… 40)tF, cele cu patru role (M4.6 - M4.80) se folosesc pentru sarcini de ridicare cuprinse intre Q = (6,3 …… 80) tF iar cele cu sase role (M6.32 - M6.100) pentru Q = (32 … 1oo) tF.

Diametrele rolelor de cablu (role turnate R_t sau sudate R_s) sunt cuprinse intre D = (280 …… 900) mm, pentru diametre de cablu avand valorile d = (8 36) mm.

De regula, sarcinile nu pot fi atarnate direct in carlig sau ochet. De aceea se utilizeaza fie organe flexibile de legare, fie dispozitive auxiliare adecvate.

Practica exploatarii a demonstrat ca majoritatea accidentelor se datoreaza unor prinderi defectuoase cu elemente improvizate.

Se recomanda utilizarea dispozitivelor auxiliare.

Prin aceasta creste nu numai siguranta, dar si productivitatea muncii, intrucat durata prinderii si desprinderii sarcinii se reduce, de asemenea prin folosirea unor dispozitive de suspendare adecvate, cu inaltime constructiva minima, se asigura utilizarea rationala a inaltimii de ridicare a macaralei.

Fig.1.1 Mufla cu doua role

T V₂ =N

T∑ (M)₂ = 0 = F · 120 – V₁ · 240

T V₁ =N

Pentru verificare:

T a (F)_y= 0 = F - V₂ - V₁

1 – 4, x € (0, 10)

M_i4 = V₁ · x, T M₁ = 0

T M₄ = V₁ · 10 = 500000 N·mm

1 – 3, x € (0, 120)

M_max = M_i3 = V₁ · x, T M₁ = 0

T M₃ = V₁ · 120 = 6000000 N·mm

Se calculeaza eforturile unitare la incovoiere in sectiunile periculoase 4 si 3:

Unde:

T∑ (M)₁ = 0 = F/4 · 45 + F/4 · 180 + F/4 · 265 + F/4 · 400 – V₂ · 445

T V₂ =N =

T∑ (M)₂ = 0 = F/4 · 45 + F/4 · 180 + F/4 · 265 + F/4 · 400 – V₁ · 445

T V₁ =N =

Pentru verificare:

T a (F)_y= 0 = + + + - V₂ - V₁

1 – 2, x € (0, 45)

M₁₂ = - · x, T M₁ = 0

T M₂ = - · 45 = - 2250000 N·mm

2 – 3, x € (45, 180)

M₂₃ = - · x + · (x – 45) , T M₂ = - 2250000 N·mm

T M_3max = - · 180 + · (180 – 45) =

= - 5625000 N·mm

3 – 4, x € (180, 265)

M₃₄ = - · x + · (x – 45) + · (x – 180) ,

T M₃ = - 5625000 N·mm

T M₄ = - · 265 + · (265 – 45) + · (265 – 180)= = - 5625000 N·mm

Se calculeaza efortul unitar la incovoiere in sectiunea periculoasa 3 si 4:

Se verifica axul rolelor tinand seama de gaura de ungere:

Date initiale:

Calculul coeficientilor de siguranta pentru arbori se face cu ajutorul schematizarii Soderberg :

Se calculeaza presiunea specifica intre bucsa rolei de cablu si axul rolelor:

Se calculeaza pentru dimensionarea eclisei de sustinere a traversei:

o      norma de consum;

o      consumul specific;

o      coeficientul de utilizare a metalului;

o      procentul deseurilor de metale.

Consumul specific reprezinta cantitatea de materie prima, material care a fost consumat la executia unei unitati de produs finit.

Fig.3.1 Piulita

Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arata gradul de inglobare a unui metal in produsul finit si se determina cu relatia:

(5.36)[10]

In cazul cand se urmareste modul de utilizare a unui metal in procesul tehnologic in scopul cunoasterii pierderilor tehnologice, se calculeaza coeficientul de utilizare tehnologic, cu relatia:

(5.37)[10]

unde:     C_t - consumul tehnologic

Procentul deseurilor de metal, rezulta din relatia:

(5.39)[10]

In ceea ce priveste structura, norma de consum se compune din urmatoarele elemente de baza:

consumul tehnologic

pierderile tehnologice

Se determina cu relatia:

daca lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept capat de fixare in dispozitivul de strangere al masinii de debitat, pierderile se adauga la norma de consum.

Coeficientul de utilizare al materialului reprezinta procentul de material ce ramane in piesa dupa prelucrare.

S-a calculat in valoare absoluta cu relatia:

K_a = (3.19)[10]

a)     Calculul volumului semifabricatului :

V_SEMIFABRICAT = π · 9,5² · 15 = 4253 cm³

ρ_MATERIAL = 7,85 g / cm³

M_SEMIFABRICAT =ρ_MAT. · V_SEMIFABRICAT = 7,85 · 4253 = 33385 g =

= 33,385 kg

d)     Calculul coeficientului absolut de utilizare :

K_U = · 100 % = · 100 % = 42,14 %

Se constata ca exista o pierdere rationala de material.

Unde: m_{piesa finita} = 14,07 kg

T Se alege un semifabricat tip bara laminata.

3.3 Stabilirea itinerariului tehnologic

Pentru realizarea piesei se aplica metoda analogica de stabilire a itinerariului tehnologic.

010 Tratament termic: imbunatatire.

020 Strunjire cilindrica exterioara degrosare.

030 Strunjire cilindrica interioara degrosare.

040 Strunjire cilindrica interioara finisare, prinderea I.

041 tesire 2 x 45⁰;

042 strunjire cilindrica interioara Φ 175, pe lungime 16;

043 strunjire cilindrica interioara Φ 134,5, pe lungime 8;

044 strunjire raze de racordare R5;

045 strunjire cilindrica interioara Φ 78, pe lungime 150.

050 Retezare – la lungime 142.

060 Strunjire finisare, prinderea II.

061 strunjire conica, de la Φ 185 la Φ 130, pe lungime 95;

062 strunjire raze R5;

063 filetare cu cutitul – interior, Tr 90 x 12, pe lungime 116.

070 Frezare canal de pana.

Dimensiuni canal de pana: b = 30^+0,1₀, t = 10, l = 130;

080 Tratament termic: calire si revenire inalta.

090 Rectificare rotunda interioara, Φ135 K7 (^+0,012_{- 0,028}), pe lungime 8.

100 Lacatusarie, ajustare, debavurare, marcare.

110 C.T.C. – masurare principalele cote.

3.4 Alegerea masinilor-unelte si a S.D.V.-urilor

Pentru efectuarea operatiilor prevazute in itinerariul tehnologic se aleg urmatoarele tipuri de masini:

Tabelul 3.4

- gama de turatii, n [rot/min], se prezinta in tabelul 3.4:

Pentru orientarea si fixarea piesei se folosesc urmatoarele dispozitive universale:

Pentru verificarea piesei se utilizeaza urmatoarele instrumente de masurare:

subler la operatiile de: degrosare, finisare;

micrometre la operatiile de: rectificare, netezire;

rugozimetre la operatiile de: verificarea rugozitatii;

calibre si tampon: pentru piulite.

Pentru aschiere se prevad scule aschietoare in constructie demontabila din placute de carburi metalice comandate la firma SANDVIK COROMANT.

Comanda de scule aschietoare se face respectand urmatorii pasi:

1) Stabilirea materialului pentru care se face comanda si a procedeului de prelucrare, figura 3.2;

Fig.3.2 Stabilirea materialului si a procedeului de prelucrare

2) Stabilirea tipului de prelucrare (degrosare – finisare) si alegerea simbolului ISO pentru placutele din carburi metalice, figura 3.3;

Fig.3.3 Stabilirea tipului de prelucrare

3) Stabilirea conditiilor de prelucrare, figura 3.4;

4) Stabilirea codului de comanda dupa firma SANDVIK COROMANT si scrierea simbolului placutelor aschietoare.

In conformitate cu diagrama din ghidul COROGUIDE al firmei SANDVIK COROMANT [15], echivalenta placutelor conform ISO este urmatoarea:

a)     pentru degrosare P 30 – G 4035;

b)     pentru finisare P 10 – G 4015.

Pentru comanda simbolul placutei va fi SNMG 120468 – P 10/GC 4015 care conform COROGUIDE este:

S - patrat;

N - negativa;

M - clasa de precizie medie;

G - cu gaura, are degajare, pentru fragmentare pe ambele parti si nu are tesitura;

l₀ = 12 mm, lungime placuta;

g = 4 mm, grosime placuta;

r = 0,8 mm, raza la varf.

Fig.3.4 Stabilirea conditiilor de prelucrare

Pentru degrosare comanda va fi de - n bucati SNMG 120408 P 30/GC 4035.

3.5 Calculul tehnologic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

Relatiile si metodica de calcul al adaosului de prelucrare se prezinta in [11], cu raportare la figura 3.5.

b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafete plane opuse prelucrate in faze diferite sau pentru o singura suprafata plana:

Fig. 3.5 Calculul dimensiunilor intermediare

Pentru ca adaosul de prelucrare este simetric, se utilizeaza relatiile din [11].

a) Pentru rectificare(operatia precedenta este strunjirea intr-o singura etapa)

R_Zp= 25 μm

R_Zp = 300 μm tab. (3.3) [11]

S_P = 400 μm tab. (3.3) [11]

> ρ_P = tab. (1.3) [11]

unde:

ρ_c = 2 ·Δ_c · l_c    tab. (1.4) [11]

Δ_c = 0,05 μm/mm tab. (1.4) [11]

ρ_c = 2 · 0,05 · 140 = 14 μm

l_c = 140 mm

> ρ_centr.= 0,25 tab. (1.3) [11]

T = 4200 μm tab. (3.1) [11]

> ρ_centr.=0,25= 1,079 mm = 1079 μm

> ρ_P== 1081 μm

Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:

> 2·A_Cmin = 2 · (R_Zp + S_p) +2 ρ_P =2 · (300 + 400) + 2 · 1081= 3562 μm

Din tabelul (3.1), se obtine abaterea inferioara A_i, la diametrul barei:

A_i = 3 mm

Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:

> 2·A_Cnom = 2·A_Cmin + A_i= 3,562 + 3= 6,562 mm

Dimensiunea nominala a barei forjate se calculeaza:

d_nom.sf.= d_max + 2·A_Cnom = 185,4 + 6,562 = 191,962 mm

Se alege un semifabricat - produs laminat, cu diametrul standardizat:

Φ 190^+2,5_-3,0 mm

c) Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafata frontala, L = 140 (mm)

Suprafetele frontale de capat se prelucreaza prin strunjire, (operatia precedenta este debitarea cu cutit de strung).

Din tabelul (3.6) [11] se extrag:

R_Zp + S_p = 0,2 mm

> ρ_P = 0,045 · D = 0,045 · 185 = 8,325 mm, neperpendicularitatea capatului barei fata de axa semifabricatului

Din tabelul (3.6), se extrage abaterea inferioara la lungimea barei debitate:

A_i = 0,4 mm

> Adaosul minim calculat este:

2·A_Cnom = 2·A_Cmin + A_i = 17,05 + 0,4 = 17,45 mm

unde:

2·A_Cmin =2 · (R_Zp + S_p) + 2 · ρ_P = 2 · 0,2 + 2 · 8,325 = 17,05 mm

Dimensiunea nominala pentru debitare este:

L_nom = 140 + 17,45 = 157,45 mm; se rotunjeste,

> L_nom = 158 mm

La debitare se va respecta cota: 158 ± 0,4 mm

Valoarea efectiva a adaosului nominal este:

2·A_Cnom = 158 – 140 = 18 mm

Pentru fiecare suprafata frontala adaosul este:

A_Cnom = 9 mm

3.6 Calculul tehnologic al regimurilor de aschiere

Calculul tehnologic al regimurilor de aschiere pentru cele trei operatii se face cu relatiile din [11].

a) Strunjire – degrosare

Date initiale de calcul:

Viteza de aschiere va fi :

Se calculeaza turatia piesei:

Recalcularea vitezei reale:

T viteza de avans v_f = n · f = 20 · 1,21 = 24,2 mm/min

Se calculeaza fortele de aschiere tangentiala, respectiv radiala cu formulele:

F_z= [daN] (1.6) [11]

F_y= [daN] (1.7) [11]

C_Fz, C_Fy, coeficienti dati in tabelul (1.18)[11], functie de materialul de prelucrat:

C_Fz= 5,14; C_Fy=0,045;

x_Fz, x_Fy, y_Fz, y_Fy, exponenti functie de materialul de prelucrat, extrasi din tabelul (2.19)[11]:

x_Fz = 1; x_Fy = 0,75; y_Fz = 0,9; y_Fy = 0,75;

n_z, n_y, exponenti functie de materialul de prelucrat, tabelul (2.20):

n_z = 0,55; n_y = 1,3;

Coeficientii globali de corectare a fortelor de aschiere K_Fz, K_Fy, se determina cu relatiile:

K_Fz= K_nz · K_җz · K_rz · K_hz · K_γz (1.8) [11]

K_Fy= K_ny · K_җy · K_ry · K_hy · K_γy (1.9) [11]

unde:

K_nz, K_ny, coeficienti de corectie functie de materialul de prelucrat, tabelul (2.21) [11]

K_nz = K_ny = 1;

K_җz, K_җy, coeficienti de corectie functie de unghiul de atac principal, tabelul (2.22):

K_җz = 0,96; K_җy = 0,87;

K_rz, K_ry, coeficienti functie de raza de rotunjire de la varf, tabelul (2.23) [11]:

K_rz=

K_rz=

K_γz, K_γy, coeficienti functie de unghiul de degajare, tabelul (2.24) [11]:

K_hz, K_hy, coeficienti functie de uzura pe fata de asezare, tabelul (2.25) [11]:

T K_Fz = 1· 0,96 · 0,952 · 1 · 0,98 = 0,895

T K_Fy = 1 · 0,87 · 0,87 · 1 · 0,82 = 0,62

Se obtin componentele fortei de aschiere:

F_z= 5,14 · 2,5¹ · 1,21^0,9 · 185^0,55 · 0,895 = 241,09 daN

F_y= 0,045 · 2,5^0,75 ·1,21^0,75 · 185^1,3 · 0,62 = 82,11 daN

Puterea de aschiere se calculeaza cu:

P_a= [kw] (2.10) [11]

T P_a=kw ≤ 4,9 kW

Se considera masina unealta S3 are randamentul η = 0,7, astfel se verifica puterea motorului:

P_Mu · η = 7 · 0,7 = 4,9 kw

T P_a ≤ P_Mu

Momentul de torsiune rezultant, se calculeaza cu:

M_t = [daN·m]

T M_t = daN·m

b) Gaurire pe strung

Date initiale de calcul:

Avansul de aschiere (pentru gaurire-n plin), f, mm:

Se calculeaza viteza de aschiere :

Puterea totala – verificarea motorului:

P_c = 0,0236 kw

η_MU = 0,85 , randamentul masinii – unelte S3

T P_c / η_MU = 0,03 kw ≤ P_Me = 7,5 kw

c) Rectificare rotunda interioara

Date initiale de calcul:

d_p=135 mm, diametrul alezajului piesei de prelucrat;

l = 100 mm, lungimea alezajului.

In tabelul (6.6) [11], pentru d_p= 135 mm, se alege adaosul de prelucrare a_p= 0,4 mm/raza, deci adaosul de prelucrare radial va fi a = 0,2 mm.

Din tabelul (6.7) si (6.8), se aleg dimensiunile pietrei abrazive:

D_d = 90 mm, diametrul pietrei abrazive;

B = 25 mm, latimea pietrei abrazive.

Pentru piatra abraziva aleasa, din tabelul (6.9)[11], se determina viteza periferica a discului abraziv:

v_d = 30 m/s

Se calculeaza turatia discului abraziv, cu relatia:

n_d =rot/min

In tabelul (6.10), se gaseste avansul de patrundere:

f_p = 0,018 mm/c.d.

Pentru calculul avansului longitudinal, la d_p/L= 130/36= 3,61, se apreciaza din tabelul (6.11)[11], coeficientul la rectificarea rotunda interioara β = 0,75.

Se calculeaza cu (6.1), avansul longitudinal:

f_L = β · B= 0,75 · 25 = 18,75 mm/rot

Viteza periferica a piesei, se obtine din tabelul (6.12)[11], si are valoarea:

v_p = 18,75 · 1,3 = 24,375 m/min

Turatia piesei, in acest caz este:

n_p =rot/min

Se obtine astfel numarul de treceri.

n_t= treceri

Se calculeaza forta de aschiere, cu relatia (6.4):

F_z= C_F · v_p^0,7 · f_L^0,7 · f_p^0,6 [daN]

C_F=2 pentru material otel OL42

T F_z= 2 · 24,375^0,7 · 18,75^0,7 · 0,018^0,6 = 13,06 daN

Puterea necesara antrenarii discului abraziv, P_d, se calculeaza cu relatia:

P_d =kw ≤ 2 kW

Puterea necesara pentru antrenarea piesei, se calculeaza cu aceeasi formula, insa v_d se inlocuieste cu v_p:

P_p =kw ≤ 0,5 kW

Avem: P_{mot.antr.disc.} = 2 kw

P_{mot.antr. piesa} = 0,5 kw

3.7 Calculul tehnologic al normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii tehnico-economice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de productie.

In norma tehnica de timp intra o suma de timpi, astfel:

[min] (12.1) [10]

unde:

T_u – timpul normat pe operatie;

t_b – timpul de baza (tehnologic, de masina);

t_a – timpul auxiliar;

t_on – timp de odihna si necesitati firesti;

t_d – timp de deservire tehnico-organizatorica;

t_pi – timp de pregatire-incheiere;

N – lotul de piese care se prelucreaza la aceeasi masina in mod continuu.

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ. Algoritmul pentru calculul normei de timp, se gaseste in [10].

Timpul de baza se poate calcula analitic cu relatia:

[min] (12.2)[10]

unde:

L – lungimea de prelucrare, [mm];

L₁ – lungimea de angajare a sculei, [mm];

L₂ – lungimea de iesire a sculei, [mm];

i – numarul de treceri;

n – numarul de rotatii pe minut;

f – avansul, [mm/rot].

a) Strunjire – degrosare

Timpul de baza t_b, se determina cu relatia (3.12)[10], avand in vedere si schema de calcul din figura 3.6.

t_b = [min] (3.12)[10]

Avem:

n = 20 rot/min, turatia piesei;

f = 1,21 mm/rot, avansul;

v_f = n x f = 24,2 mm/min, viteza de avans;

l = 150 mm, lungimea suprafetei prelucrate;

t = 2,5 mm, adancimea de aschiere.

Fig. 3.6 Strunjire degrosare

Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei, t_a, tab.(3.68)[10]:

Timpul de deservire tehnica, t_dt, tab.(3.79)[10]:

Timpul de deservire organizatorica, t_do, tab.(3.79)[10]:

Timpul de odihna si necesitati firesti, t_on, tab.(3.80)[10]:

Timpul de pregatire-incheiere, T_pi, tab.(3.65)[10]:

T_pi = 18 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la strunjire degrosare:

Tmin

b) Gaurire pe strung

Timpul de baza t_b, se determina cu relatia (5.1)[10], avand in vedere si schema de calcul din figura 3.7:

Date initiale :

d = 16 mm;

l = 182 mm;

n = 120 rot/min;

f = 0,28 mm/rot.

Fig. 3.7 Gaurire pe strung

Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei, t_a, tab.(7.50)[10]:

Timpul de deservire tehnica, t_dt, tab.(7.54)[10]:

Timpul de deservire organizatorica, t_do, tab.(7.54)[10]:

Timpul de odihna si necesitati firesti, t_on, tab.(7.55)[10]:

Timpul de pregatire-incheiere, T_pi, tab.(7.1)[10]:

T_pi = 19 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la gaurire pe strung:

T min

c) Rectificare rotunda interioara

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a5 = 0,38 + 0,15 + 0,21= 0,74 min

Timpul de deservire tehnica, t_dt, tab. (10.9)[10]:

t_dt == 0,056 min

Durabilitatea discului abraziv, T = 40 min

Timpul de deservire organizatorica, t_do, tab.(10.23)[10]:

Timpul de odihna si necesitati firesti, t_on, tab.(10.24)[10]:

Norma de timp la rectificare rotunda interioara:

Tmin

Capitolul IV

CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE

AL PIESEI – „PIULITA”

In vederea calcularii cat mai exacte a costului de fabricatie, se va tine cont de urmatoarele date si etape:

Practic insa se calculeaza manopera la toate operatiile si apoi se aplica cheltuielile de la punctele urmatoare.

FISA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICATIE

Denumire produs: „piulita” - pozitia 3

Material: OL 42

Alegerea corpului abraziv se va face in functie de felul materialului de prelucrat, de forma si dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafetei ce trebuie obtinuta, de tipul si starea masinii, de felul operatiei de prelucrat.

Montarea corpurilor abrazive pe masini se face de catre persoane bine instruite si autorizate de conducerea unitatii sa execute astfel de operatii.

La montarea corpului abraziv pe masina se va verifica marcajul si aspectul suprafetei corpului abraziv si se va efectua controlul ultrasunet, conform standardelor in vigoare sau conform documentatiei tehnice ale produsului.

Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfecta a acestuia in raport cu axa de rotatie.

Corpurile abrazive cu alezaj mic se fixeaza cu flanse si butuc.

Flansa fixa (de sprijin) va fi solidarizata cu arborele printr-un regim sigur de fixare; flansa mobila (de strangere) va intra cu joc pe butuc sau pe arbore, ajustajul fiind indicat in STAS 9092/1-93.

Corpul abraziv va intra liber pe arbore, in cazul flanselor fara butuc, respectiv pe flansa fixa si pe cea mobila in cazul flanselor cu butuc, abaterile limita fiind indicate in STAS 9092/1-93.

Masinile de frezat vor fi astfel concepute incat sensul de rotire al frezei sa corespunda cu pozitia reazemelor dispozitivelor de fixare astfel ca acestea sa preia eforturile ce iau nastere in timpul aschierii.

Pentru o mai buna rigidizare trebuie ca reazemele si dispozitivele de fixare sa fie cat mai aproape de suprafata de frezat.

Masinile de frezat vor avea un dispozitiv de franare rapida, fara socuri a arborelui principal.

BIBLIOGRAFIE

1. Alamoreanu, M., - Masini de ridicat,

Volumul 1 si 2,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1996

2. Anghel, St., - Proiectarea transmisiilor mecanice,

Volumul 1 si 2,

Facultatea de inginerie, RESITA,1993

3. Babeu, T., - Probleme de masini de ridicat,

Volumul 1 si 2, TIMISOARA,1993

4. Boleantu, L., - Indrumar de proiectare la masini

de ridicat, TIMISOARA,1987

5. Calmanovici, T., - Culegere de probleme pentru

masini unelte,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1974

6. Crivacucea, O., - Mecanica, STATICA,

Volumul 1, Universitatea tehnica

Timisoara, 1992

7. Draghici, I.s.a., - Organe de masini – Probleme,

Editura didactica si pedagogica,

BUCURESTI, 1980

8. Lungu, I., - Masini unelte si agregate,

Volumul 1 si 2, Editura Universitatea

,, Eftimie Murgu’’ RESITA, 1998

9. Manescu, T., - Rezistenta materialelor,

Volumul 1 si 2, RESITA, 1995

10. Picos, C. s.a., - Normarea tehnica pentru

prelucrari prin aschiere,

Volumul 1 si 2, Editura tehnica,

BUCURESTI, 1979

11. Picos, C. s.a., - Proiectarea tehnologiilor de

prelucrare mecanica prin aschiere,

Editura Universitas, CHISINAU, 1992

12. Radulescu, Gh.s.a., - Indrumar de proiectare in

constructia de masini,

Volumul 3, Editura tehnica,

BUCURESTI, 1986

13. Rabinovici, A., - Rulmenti,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1988

14. COLECTIE DE STANDARDE – ORGANE DE MASINI,

Volumul 1. d.,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1984

15. GHIDUL COROGUIDE al firmei SANDVIK COROMANT,

16. MANUALUL INGINERULUI MECANIC, „Mecanisme,

Organe de masini, Dinamica masinilor”

Editura tehnica, BUCURESTI, 1976